Titel: Aikin's, praktische Beobachtungen und Resultate über die Behandlung des Eisens.
Autor: Aikin, Arthur
Fundstelle: 1826, Band 19, Nr. XCIX. (S. 394–400)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj019/ar019099

XCIX. Praktische Beobachtungen und Resultate über die Behandlung des Eisens in Shropshire vom Erze bis zum Stab-Eisen. Von Hrn. Arthur Aikin, Esqu., Secretär der Society for the Encouragement of Arts.

Aus Hrn. Gill's technical Repository. Decbr. 1825. S. 334.

Folgende Beobachtungen sind an einer großen Eisenhütte, Lightmore Works in Shropshire, welche, nebst anderen, das beste Eisen in England erzeugte, vor einigen Jahren unter sehr günstigen Verhältnissen angestellt worden.

Die verschiedenen Abtheilungen bei der Eisen-Erzeugung an der oben erwähnten Eisenhütte sind, vom Erze angefangen bis zum Stabeisen, kürzlich folgende:

1) Wird das geröstete Erz, nachdem es mit rohem Kalksteine |395| gemengt wurde, im Hochofen (high smelting furnace) mit abgeschwefelten Steinkohlen (coaks)132) ausgeschmolzen, und der Hochofen wird in regelmäßigen Zwischenräumen angestochen (tapped). Das geschmolzene Eisen läuft in Furchen, die in Sand gezogen sind, und bildet die sogenannten Gänse (pigs).

2) Diese Gänse werden jede in zwei bis drei Stüke zerschlagen, und in dem Frisch- oder Verfeinerungs-Ofen (Refinery-Furnace), neuerdings mit Koks geschmolzen: das Product wird in einem seichten flachen Trog aus Gußeisen gelassen, und bildet daselbst dike Platten, die man Slabs nennt.

3) Diese Platten (slabs), werden zerschlagen, und in dem Zerrenn-Ofen (puddling Furnace) mit Steinkohlen geschmolzen, wo sie dann in großen Massen, die man Bälle (balls) nennt, herauskommen, welche Bälle noch glühend heiß.

4) unter einen sehr schweren Hammer gebracht, und daselbst in Platten (plates) zerrennt (stamped) werden, worauf man sie in's Wasser wirft, um sie abkühlen zu können.

5) Diese Platten werden zerschlagen, und die Stüke anderthalb Fuß hoch über einander aufgeschichtet, in einen Reverberir-Ofen gebracht (Reverberatory Furnance, den man Ballen-Ofen (Balling Furnance) nennt: nachdem sie daselbst hinlänglich mittelst Steinkohlen gehizt wurden, kommen sie unter den Strekhammer (shingling hammer), unter welchem sie zu kurzen diken Stangen, Zaine (blooms) genannt, ausgehämmert werden.

Das bei dem Zerrennen beobachtete Verfahren ist Folgendes:

Der dazu bestimmte Ofen ist ein ganz einfach gebauter Reverberir-Ofen, und das Feuermateriale ist Steinkohle. Der flache Boden des Ofens wird vorläufig mit Sand bestreut, und dann mit 3 1/2 Ztr. zerbrochener Platten (slabs) beschikt, die in der Mitte desselben loker aufgehäuft werden. Die Thüre wird hierauf sorgfältig geschlossen, und die Flamme in voller Gewalt eingelassen. In ungefähr einer halben Stunde wird die Thüre geöffnet, und das glühende, zum Theile flüßige Metall von dem Arbeiter zerbrochen und aus einander gerührt; gelegentlich wird |396| mittelst eines Besens Wasser in geringer Quantität darauf gesprizt, worauf unmittelbar ein großes Aufwallen und Entwikelung häufiger weißer Lichtstrahlen erfolgt. Nachdem das Metall hinlänglich ausgebreitet wurde, wird die Ofen-Thüre wieder geschlossen, und die Flamme zwei bis drei Minuten lang darauf gelassen. Dann wird die Thüre wiedergeöffnet, die Flamme zum Theile weggeleitet, und das Metall ununterbrochen umgerührt; gelegentlich wird etwas nasser Hammerschlag und Wasser in sehr geringen Mengen zugesezt; nun wird das Eisen teigartig, und fängt an, an den Werkzeugen hängen zu bleiben. Das Feuer wird immer mehr gedämpft, und Wasser, in geringen Quantitäten, öfters zugesezt; die Masse selbst ohne Unterlaß kräftig durchgearbeitet: wobei häufiges Flammen-Werfen entsteht, und das Metall noch immer teigartig ist, und an den Werkzeugen hängen bleibt. Die Masse wird nun noch immer fort durchgearbeitet, jedoch ohne Zusaz von Wasser, und bald hernach, als das Metall seinen Zusammenhang zu verlieren anfing, wird mehr Wasser zugethan, und das Einbrechen des Metalles geht nun rasch vorwärts. Es hängt indessen immer noch mehr oder weniger an den Werkzeugen, bis es endlich einem groben Flußgerölle gleicht: nun folgt auf die weißen Licht-Blize ein schwerer rother Dampf, der die Nothwendigkeit andeutet, mehr Feuer zu geben. Man läßt jezt die Flamme in ganzer Kraft herein, die Thüre des Ofens bleibt offen, der Arbeiter gibt Wasser, und rührt ohne Unterlaß die Masse durch; die Strahlen des weißen Lichtes erscheinen wieder, das Metall wird wie grober Sand, und fängt an zu klümpern (clot), oder natürlich zu werden (to come into nature). Jezt brennt das Eisen rasch mit mächtigem weißen Lichte; das Feuer wird etwas gedämpft; das Metall wird von Minute zu Minute mehr zusammenhängend, glüht weiß, und brennt rasch weg: man gibt noch immer etwas Wasser. Nun ist das Metall teigartig, und hängt nicht mehr an den Werkzeugen; es ist, wie man sagt, vollkommen natürliches Eisen geworden (come completely into nature); man formt es zu Klumpen: diese Arbeit dauert, von der ersten Beschikung des Ofens an, anderthalb Stunden.

Nun wird die Thüre des Ofens geschlossen, und die ganze Kraft des Feuers zwei bis drei Minuten lang auf diese Klumpen gelassen; hierauf wird die Thüre geöffnet, die Flamme gedämpft, und die Klumpen werden verflächt (dollyed), d.h., |397| mit einer schweren eisernen Keule niedergedrükt und geklopft, und zu ungefähr fünf gleichen Ballen geformt. Eine Stunde und drei Viertel sind jezt vorbei.

Die Ballen kommen glühend heiß aus dem Ofen unter den Zerrenn-Hammer (stamping hammer), wo jeder zwischen 70 und 100 Schläge bekommt, und in rohe Platten geformt wird. Sie werden hierauf im Wasser gekühlt, gewogen, und wiegen gewöhnlich im Ganzen 294 Pfund, (2 Ztr. 3 Quarters 19 Pfund) oder geben beinahe 86 per Cent.

Folgende Antworten erhielt ich auf meine Fragen von dem Vorsteher dieser Werke

Ueber das Schmelzen der Erze.

1. Frage. Wie viel Steinkohlen, und von welcher Art braucht man zum Rösten einer Tonne (20 Ztr.) Erz?

Antw. Fünf Zentner. Wir brauchen kleine Kohlen aus der Grube.

2. Fr. Wieviel Zeit braucht man zum Rösten?

Antw. Im Kleinen, Eine Woche; es kommt aber wohlfeiler, und ist besser, große Quantitäten auf Ein Mahl zu rösten.

3. Fr. Wieviel beträgt der Verlust bei der Röstung?

Antw. Beinahe Ein Viertel.

Ueber die Bereitung der Kocks.

4. Fr. Welche Arten von Kohlen werden zu Kocks gemacht?

Antw. Alle, mit Ausnahme der Schwefelkies haltigen oder Stinkkohlen (stinking coal); die Ober-Kohlen (top coals) geben die besten.

5. Fr. Wieviel Zeit braucht man zur Bereitung der Kocks?

Antw. Zwischen fünf, sieben bis acht Tage.

6. Fr. Wieviel verliert man an Gewicht bei Verwandlung der Steinkohlen in Kocks?

Antw. Die Hälfte.

Ueber den zum Schmelzen angewendeten Kalkstein.

7. Fr. Was für verschiedene Sorten von Kalkstein braucht man hierzu?

Antw. Wenlock- und Littleshall-Kalkstein.

8. Fr. Warum hält man den Littleshall-Kalkstein für den besten?

Antw. Man sagt, daß man weit weniger davon bedarf, |398| um die Erze in Fluß zu bringen; auch kommt er wohlfeiler, als der Wenlock.

Ueber das Schmelzen der Erze.

9. Fr. In welchem Verhältnisse nimmt man den Pfennig-Stein (Penny-stone) 133) und Spath-Eisenstein (Spar stone): die beiden Sorten von Eisenerzen auf diesem Werke?

Antw. Wir sezen dem Pfennig-Steine ungefähr Ein Zwölftel Spath-Eisenstein zu.

10. Fr. In welchem Verhältnisse wird Kalkstein dazu genommen?

Antw. Ungefähr zehn Zentner Littleshall-Kalkstein; von Wenlock etwas mehr,

11. Fr. Wieviel braucht man Kocks?

Antw. Fünf und vierzig Zentner auf die Tonne Eisen im Durchschnitte.

12. Fr. Wie oft sticht man (number of runnings), und wieviel Metall erhält man in 24 Stunden?

Antw. Zwei Mahl; man erhält sieben Tonnen Eisen, wenn man Schmiede-Gänse (forge-pigs), aber nur sechs, wenn man Schmelz-Gänse macht: dieß hängt jedoch von der Größe des Ofens ab.

13. Fr. Wieviel geröstetes Erz braucht man zu Einer Tonne Eisen?

Antw. Fünf und vierzig Zentner ist die gewöhnliche Rechnung; wir machten aber auch aus zwei und vierzig Zentnern Eine Tonne Eisen.

Ueber die Gänse.

14. Fr. Namen, äußere Kennzeichen und Eigenschaften der Gänse?

Antw. Graue, weiße, glatte, und Honigfladen-Gänse (grey, white, smooth and honeycomb pigs). Die glatten sind sehr stark getrieben (high blown), und dienen zu Guß-Eisen: die Honigfladen-Gänse zu Hammer-Eisen.

15. Fr. Von was für Umständen hängen die Verschiedenheiten an den Gänsen ab?

Antw. Die glatten Gänse bekommen in einer gegebenen Zeit mehr Wind (blast). Mehr kann ich nicht sagen. Es wäre sehr gut für uns, wenn wir diese Frage auf eine genügendere Weise beantworten könnten.

|399|

16. Fr. Gibt der Littleshall-Kalkstein besseres Eisen, als der Wenlock?

Antw. Ich glaube nicht, daß man hierüber Versuche angestellt hat; ich kann aber sagen, daß wir Monate lang mit Wenlock-Kalkstein gearbeitet, und eben so gutes Eisen erhalten haben, als mit Littleshall-Kalkstein.

17. Fr. Welchen Einfluß hat die Temperatur und die Feuchtigkeit oder Trokenheit der Luft auf das Schmelzen, und auf die Menge und Güte des Eisens?

Antw. Bei kaltem und troknem Wetter haben wir mehr und besseres Eisen in den Gänsen, als wenn die Luft heiß und feucht ist. Ich bedaure diese Frage nicht besser beantworten zu können.

Ueber das Frischen oder Verfeinern des Eisens.

18. Fr. Werden bei dem Frischen oder Verfeinern nicht die verschiedenen Eisenarten verschiedener Gänse in gewissen Verhältnissen unter einander gemengt?

Antw. Zuweilen schon. Gewöhnlich wird aber das angefrischte oder verfeinerte Eisen besser, wenn die Gänse alle von einer Art sind; z.B. Honigfladen-Gänse mit einem offenen glänzend grauen Bruche.

19. Fr. Wieviel erhält man Frischeisen-Platten (slabs) aus der Tonne Gänse?

Antw. Sechzehn Ztr., 62 Pfd. (16 Ztr. 2 Quarters, 12 Pfd.). Man erwartet von dem Arbeiter Eine Tonne Frisch-Platten (slabs) aus 24 Ztn. Gänsen.

20. Fr. Wieviel braucht man Kocks für jede Tonne Frisch-Platten (slabs)?

Antw. Sieben Ztr., zwei Quarters.

21. Fr. Wie lang dauert die Arbeit?

Antw. Zwei Stunden.

22. Fr. Wie sehen gute Frisch-Platten (slabs) aus, und was haben sie für Eigenschaften?

Antw . Auf der Oberfläche sind sie zellig, wie Honigfladen, im Bruche glänzend, silberweiß, schimmernd.

Ueber das Zerrennen.

23. Fr. Wieviel erhält man zerrenntes Eisen aus der Tonne Frisch-Platten?

Antw. Siebenzehn Zentner, ein und vierzig Pfund (17 Ztr., 1 Quarter, 16 Pfund). Man erwartet von dem Arbeiter |400| im Durchschnitte Eine Tonne zerrenntes Eisen aus drei und zwanzig Zentnern Frisch-Platten (slabs).

24. Fr. Wie viel braucht man (Kohlen?)134) zur Bereitung Einer Tonne zerrennten Eisens?

Antw. Ungefähr fünf und zwanzig Zentner.

Ueber Zaine.

25. Fr. Wie viel erhält man aus Einer Tonne zerrenntem Eisen (stamped iron), Zaine (blooms)?

Antw. Ungefähr sechzehn Zentner, 85 Pfund (16 Ztr., 3 Quarters, 10 Pfund), nach zweijährigem Durchschnitte.

26. Fr. Wie viel braucht man Kohlen zu einer Tonne Zaine?

Antw. Ungefähr zwei und zwanzig Zentner.

27. Fr. Wie sehen gute Zaine aus, und wie die schlechten, und was haben beide für Eigenschaften?

Antw. Gute Zaine müssen bleifarben und glänzend, und im Bruche fadig und zähe seyn. Schlechte Zaine sind schmuzig roth, und haben einen kurzen Bruch.

Folgende tabellarische Uebersicht zeigt Zugehör und Producte jeder der obigen Arbeiten auf den Zentner Zaine in Zentnern und deren Decimalen.

91,41 rohes Erz + 22,85 kl. Steinkohlen geben 68,73 geröst. Erz
68,73 geröst. Erz + 147,28 Steink. (73,64 Kocks) + 17 Kalkg. 32,73 Gänse.
32,73 Gänse + 20,46 d° (10,23 d°) – – – 27,28 Frisch-Eis.
27,28 Frisch-Eis + 29,65 d° – – – – – – 23,73 zerr. Eis.
23,73 zerr. Eis. + 22,0 d° – – – – – 20 Zain-Eis.
––––––––––
242,24.
|395|

Wir wollen patrium sermonem mit diesem ausländischen Worte bereichern, um die Umschreibung zu vermeiden, und künftig immer Kocks statt abgeschwefelte Steinkohlen schreiben. A. d. Ueb.

|398|

Vermuthlich Bohnen-Erz. A. d. Ueb.

|400|

Dieß scheint im Texte ausgelassen. A. d. Ueb.

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