Titel: Ueber die Steingutfabrikation in Staffordshire.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1826, Band 22, Nr. IX. (S. 38–52)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj022/ar022009

IX. Die Steingutfabrikation in Staffordshire.

Das englische, so allgemein beliebte Steingut wird bekanntlich aus den beiden Hauptbestandtheilen – Thon und Feuerstein gemacht, wovon der erstere, wenn er rein ist, unter dem Namen Alaunerde, und der leztere unter jenem von Kieselerde bekannt ist.

In Staffordshire gebraucht man vier verschiedene Thonarten, nämlich den sogenannten schwarzen Thon (black clay), |39| den schwindenden Thon (cracking clay), den braunen und blauen Thon (brown and blue clay). Die beiden ersten Thonarten bringt man aus dem südlichen Theile von Devonshire, und die beiden lezteren von der Insel Surbeck, in der Grafschaft Dorset. Der Preis dieser Thonarten, wenn man sie in den Töpfereien abliefert, ist 44 Shilling die Tonne für die beiden ersten, und 48 bis 52 Shilling für die beiden lezteren Gattungen.

Der schwarze Thon hat seinen Namen von der Farbe erhalten, die er besizt, und einer harzigen oder kohligen Materie verdankt, welche darin enthalten ist. Diese Farbe verschwindet jedoch im Ofen ganz, und die Waare wird schön weiß, wenn sie gehörig gebrannt ist. Sonderbar aber ist es, daß sie um so weißer wird, je schwarzer der Thon ist.

Der schwindende Thon ist deßwegen so genannt worden, weil das Biskuit im Ofen häufig reißt, wenn man zufälligerweise etwas mehr davon nimmt, als gewöhnlich. Dieser Eigenschaft ungeachtet, hat man ihn aber doch gerne, weil er außerordentlich weiß ist. Alle reinen, ungemischten Thonarten schwinden im Ofen; mit Feuerstein gemischt aber nicht; allein, diese Sorte schwindet selbst, nachdem sie gemischt ist, wenn man nicht ganz gut damit umzugehen weiß; daher hat man ihr den oben angeführten Namen gegeben.

Der braune Thon brennt ebenfalls weiß, und reißt nicht; allein er hat den Fehler, daß die Glasur darauf springt. Dieß nennt man in Staffordshire Crazing. Man glaubt, es rühre daher, daß sich die Glasur nicht recht mit der Waare verbinde; allein wahrscheinlich ist die Glasur selbst nicht gehörig beschaffen, oder man nimmt die Waare zu bald aus dem Ofen. Wenn Kalk in der Waare enthalten ist, so springt die Glasur immer.

Der blaue Thon wird für den besten gehalten, und auch am theuersten bezahlt. Dieser brennt nicht nur sehr weiß, sondern er gibt auch eine sehr dauerhafte Waare, und nimmt mehr Kieselerde in sich auf, als jede andere Thonart. Den Töpfern ist es bekannt, daß, je mehr Kieselerde der Thon aufnimmt, desto weißer die Waare wird; allein es darf auch nicht zu weit getrieben werden, sonst reißt sie beim zweiten Brande.

Zur Verfertigung der feineren Waare nimmt man auch eine beträchtliche Menge Thon von Cornwallis, dem man den |40| Namen chinesischer Thon (China-clay) gegeben hat. Dieser Thon ist verwitterter Feldspath, und wird in Cornwallis zubereitet. In diesem Theile Englands findet man nämlich große Massen weißen Granit, der zum Theil verwittert ist; und wo man dieses bemerkt, wird er zur Verfertigung von Steingut und Porzellan ausgebeutet. Dieß verdankt man dem Hrn. Cookworthy von Plymouth, welcher zuerst gefunden hat, daß dieses Fossil den wahren Kaolin und Petmuthe der Chinesen liefert.

Um den verwitterten, oder in Verwitterung stehenden Granit von Cornwallis für die Töpfereien in Staffordshire zuzubereiten, befolgt man folgendes Verfahren. Man bricht den Stein mit einer Picke, und wirft ihn in einen Strom fließenden Wassers, dieses wascht die leichten thonartigen Theile davon ab, welche darin schwimmen, und der Quarz und Glimmer fallen zu Boden. Am Ende dieser Bäche hat man Gruben, wohin sich das Wasser ergießt, und der Thon zu Boden sinkt. Sobald dieß geschehen ist, läßt man das Wasser ab, und die auf dem Boden befindliche Masse wird in vierekigen Stüken herausgenommen, auf Bänke gelegt und getroknet. Wenn sie getroknet sind, pakt man sie in Fässer, und sendet sie nach Staffordshire. Dieser Thon ist außerordentlich weiß und fein, und besteht aus 00 Theilen Thonerde und 20 Kieselerde.

Außer dem Thone ist auch der Feuerstein, wie bereits an geführt worden, ein Hauptbestandtheil bei der Verfertigung de Steinguts, der im Allgemeinen den vierten, fünften und sechten Theil der Masse ausmacht. Viel von den in England gebrauchten Feuersteinen kommen aus der Nachbarschaft von Carne in Irland; weil sie aber aus einem Kalksteinbette ausgegraben werden, so sind sie nicht so gut, als jene, die man in Kreibelagern findet. Diese lezteren kosten ungefähr 35 bis 40 Shilling, die Tonne bis nach den Töpfereien in Staffordshire und kommen hauptsächlich von Gravesend.

Diese Feuersteine werden in einem kleinen, konischen, etwa neun Fuß tiefen Ofen mürbe gebrannt, der einem Kalkofen ziemlich ähnlich sieht. Sobald sie rothglühend sind, nimmt man sie heraus, und wirft sie in kaltes Wasser, um sie leichter zerstampfen und mahlen zu können. Das Zerstampfen geschieh entweder mit der Hand, oder auf einem Stampfwerke, da entweder von einem Wasserrad, oder einer Dampfmaschine getrieben |41| wird. Werden die Steine mit der Hand zerschlagen, so kann ein Arbeiter täglich so viel davon liefern, daß man zwei sogenannte Kieselpfannen, von zwölf Fuß im Durchmesser, damit füllen kann. Beim Zerstampfen mit Maschinen hat man einen starken eisernen Rost, auf den die gebrannten Kiesel gelegt, und mit großen Hämmern zerschlagen werden, worauf sie durch den Rost in ein Loch fallen, von wo man sie nach der Mahllmühle bringt.

Diese Mühle besteht aus einem großen, runden, nicht über 30 Zoll tiefen Gefäß, das in der Mitte einen Blok hat, der einem darin laufenden vertikalen, aus Eisen oder Hol; gemachten Schaft zur Achse dient. Der obere Theil des Schaftes ist mit einem großen Kronenkammrade versehen, das von der bewegenden Kraft umgetrieben wird. Am untern Theil des Schaftes sind vier im rechten Winkel stehende Flügel angebracht, die mit Hornsteinen versehen sind. Große Blöke von diesem Steine liegen auch auf dem Boden des Gefäßes; und sobald die zerstampften Kiesel hineingeworfen sind, werden sie mit Wasser übergossen, damit beim Mahlen derselben kein Staub umherfliegt. Sobald nun der Schaft umgetrieben wird, so drehen sich auch die daran befestigten Hornsteine schnell um, und die gerosteten Feuersteine werden bald in Staub dazwischen verwandelt.

Von hier kommt die halbflüßige Masse in ein anderes, dem vorigen ähnliches Gefäß, und sobald noch mehr Wasser hinzugesezt ist, wird sie nochmahls gemahlen, die schweren Theilchen sinken dann zu Boden, während die feinsten im Wasser schwimmen, und in einen Behälter abgelassen werden, der mehrere Oeffnungen hat, um das abgeklärte und überflüssige Wasser abzuziehen, sobald der gemahlene Feuerstein sich gesezt hat. In der Wahl der Mahlsteine muß man sehr behutsam seyn; denn wenn sie Kalkerde enthalten, so reibt sich ein Theil davon ab, mischt sich mit dem Feuerstein, und verdirbt die Waare, wodurch schon großer Schaden angerichtet wurde. Hornstein oder Felskiesel wird deßhalb auch durchgängig zum Mahlen der Feuersteine genommen.

Um den Thon zuzubereiten, mischt man ihn zuerst mit Wasser bis zur Dike von Rahm, damit er desto leichter durch die Liebe läuft, und mit dem gemahlenen Feuerstein sich desto besser vereinigt. Zur Vermischung des Thones mit Wasser |42| nimmt man lange hölzerne Kruken, die man in der Masse mit vieler Kraft hin- und herschiebt. Die Masse befindet sich gewöhnlich in einem fünf Fuß langen, drei Fuß breiten, und 2 1/2 Fuß tiefen Trog. Anfänglich, nimmt man nur wenig Thon dazu, und sobald er fertig ist, werden kleine Portionen nachgeworfen, bis die Masse die erforderliche Dike erlangt hat. Sobald dieß geschehen ist, wird sie in besonders dazu bestimmte Gefäße gegossen, worin sie so lange stehen bleibt, bis die gröberen Theile sich zu Boden sezen, worauf man die obenauf schwimmende Mäßigkeit mit den darin enthaltenen feineren Theilchen abzieht, und zum Gebrauche aufbewahrt.

Bei der Zubereitung dieser Materialien zur Verfertigung des Steinguts, ist es von der höchsten Wichtigkeit, daß man die dazu erforderliche Menge genau bestimmt. Wenn man daher den Thon und Feuerstein mit einander mischen will, so untersucht man zuerst die spezifische Schwere beider Flüßigkeiten, und macht sie nach Umständen entweder dünner oder diker. Wenn der Thon und das Wasser einmahl durch das Sieb gelaufen sind, so bringt man sie gewöhnlich auf die specifische Schwere von 24 englischen Unzen die Pinte Weinmaß; und der Feuerstein, in demselben Zustande, wiegt gewöhnlich 32 Unzen.

Sobald der Thon und Feuerstein in gehörigem Verhältnisse gemischt sind, wird die ganze Masse durch Siebe gegossen, um die noch darin befindlichen Unreinigkeiten und grobe Theilchen hinwegzuschaffen; und zulezt läßt man sie durch die feinsten aus Seidenwurmfaden gemachte Siebe laufen, damit die ganze Masse ganz innig vermischt und durchaus gleichförmig wird.

Nachdem der Thon und Feuerstein innig mit einander verbunden sind, muß man die dann enthaltene, überflüßige Feuchtigkeit hinwegschassen. Dieß geschieht dadurch, daß man die Masse auf die sogenannten Trokenbetten (Slip-Kile) bringt, welche aus Ziegeln verfertigt sind. Diese Trokenbetten sind 30 bis 60 Fuß lang, 4 bis 6 Fuß breit, und ungefähr 12 Zoll tief, und werden durch ein mildes Feuer erwärmt, bis die darin befindliche Masse anfängt aufzuwallen, und womit man auch so lange fortfährt, bis sie die erforderliche Dike erlangt hat.

Dieser Theil der Arbeit muß mit vieler Sorgfalt behandelt werden; und damit die bei den Ziegeln am nächsten sich |43| befindliche Masse nicht hart wird, ehe der obere Theil verdünstet, so wird das Ganze, von einem Ende der Trokenbetten bis zum andern, öfters umgestochen. Vermittelst Canälen wird die Hize unter den Trokenbetten hinweggeleitet; und damit sie gleichförmig wirkt, so macht man den Boden der Trokenbetten aus drei verschiedenen Ziegeldiken, indem die dikste Lage nahe am Feuer angebracht wird. Sobald die Masse nicht mehr aufwallt, oder keine Luftblasen mehr an der Oberfläche sich zeigen, so hält man sie für troken genug.

Sobald dieß geschehen ist, sticht man die Masse in vierekige Stüke aus, und wirft sie auf einen Haufen zusammen, damit sie eine gleiche Temperatur annimmt; und je länger sie liegen bleiben kann, desto besser, damit die Materialien, aus welchen sie besteht, sich um so inniger verbinden. Dieß geschieht jedoch nicht oft, obgleich jeder Fabrikant von der Wichtigkeit der Sache überzeugt ist. In China soll der zubereitete Thon 14 bis 20 Jahre lang liegen bleiben, ehe man ihn für gut hält; und in einigen Distrikten soll es sogar gebräuchlich seyn, daß der Vater so viel davon zubereitet, als der Sohn sein ganzes Leben hindurch brauchen soll.

Wenn die Masse von den Trokenbetten hinweggenommen ist, und einige Zeit gelegen hat, so wird sie temperirt, indem man sie mit hölzernen Hämmern klopft, um die darin enthaltene Luft zu vertreiben. Mit spatenähnlichen Schaufeln wird sie sodann in kleine Stüke zerstochen, und diese Stüke wirft man, mit aller Gewalt, von der Schaufel auf die Masse. Diese beiden Operationen werden so lange wiederholt, bis das Gut gehörig temperirt ist.

Die so weit fertige Masse wird alsdann zusammengeschlagen. Dieß geschieht durch einen starken Arbeiter, welcher ungefähr einen halben Centner davon auf einen soliden Tisch oder eine Bank logt, und mit einem Messingdraht kleine Stükchen davon abschneidet, die er mit aller Gewalt wieder auf die Masse wirft, und so lange damit fortfährt, als er es für nöthig hält. Diese Arbeit ist sehr hart; allein sie ist unumgänglich nöthig, um die nach dem Klopfen noch in der Masse zurükbleibenden Luftbläschen hinwegzuschaffen, weil, wenn es nicht geschieht, die Waare im Ofen Blasen bekäme und verdorben würde.

Auf das Zusammenschlagen folgt das Durcheinanderkneten; |44| eine Arbeit, die der vorigen ähnlich ist, und deshalb geschieht, damit die Masse ganz gleichförmig wird, und nicht die mindeste Luft darin bleibt. Mit einem dünnen Messingdraht werden kleine Stükchen Thon von der Masse abgeschnitten, und stark zwischen den Händen gewälgert, worauf man sie mit großer Kraft auf den Tisch wirft, und damit fortfahrt, bis sie zu dem vorgesezten Zweke tauglich sind. Durch dieses Durcheinanderkneten und Walgern bekommt die Masse die erforderliche Festigkeit und Zähigkeit, damit man sie mit Zuversicht verarbeite; kann; und je nachdem die Waare ist, die man machen will, muß man die Masse mehr oder weniger kneten.

In diesem Zustande ist die Masse zum Drehen tauglich, zu welchem Behufe man sie auf die Töpferscheibe bringt. Diese Scheibe wird an einer Spindel umgetrieben, oder mit den Füßen getreten. In der Nähe derselben ist ein Arbeiter, der mit einem Messingdraht ein Stük Thon von der Masse abschneidet, und zu einer Kugel bildet, die er dem Dreher gibt. Aus diesen Kugeln macht der Dreher das beabsichtigte Geschirr; und wenn es fertig und etwas mehr als wasserhart geworden ist, kommt es auf den Drehestuhl, um es abzudrehen. Von hier geht es in die Hände des Formers, welcher Schnauzen, Handgriffe und andere Verzierungen daran befestigt. Diese Handgriffe werden in einem hohlen eisernen Cylinder gemacht, der sechs Zoll breit und zehn Zoll tief ist, in welchem unten ein nach Belieben durchbrochener Boden eingeschoben werden kann. Dieser Cylinder wird mit weichem Thon gefüllt, und ein Kolben oder Stößel darauf gesezt, den man mittelst einer Schraube hinunterdrükt, wodurch man in kurzer Zeit eine Menge Streifen bekommt, die man entweder einfach gebraucht, oder auch in einander verflechtet. Das Anheften dieser Verzierungen geschieht ebenfalls mit Thon und Wasser.

Zur Verfertigung der feinen Verzierungen, Garnirungen u.s.w. braucht man vor allen Dingen einen geschikten Modellmacher, der Kenntnisse mit Geschmak vereinigt. Die Modelle verfertigt er aus gut temperirtem Thon; und wenn sie fertig sind, gibt er sie in die Hände des Formenmachers, der die Formen aus Gyps macht. Zu diesem Behufe wird der Gyps zuerst gemahlen, und nachher in einem langen Troge getroknet, unter welchem ein Canal von einem benachbarten |45| Ofen durchzieht. Dieß nennt man Kochen und Brennen; und es geschieht deshalb, um das im Gypse befindliche Wasser zu vertreiben. Der Arbeiter hat dabei Mund und Nase verbunden, damit er keine Gypstheilchen einathmet, wozu man am besten einen Schwamm oder ein Saktuch nimmt. Aus diesem gemahlenen und gebrannten Gypst werden die Formen gemacht, welche die Feuchtigkeit begierig an sich ziehen, uns mithin zum schnellern Troknen der grünen Waare beitragen, welche darin verfertigt wird. Teller z.B., welche auf Gypsformen gemacht werden, kommen, so wie sie fertig sind, in eine schwach erwärmte Stube und in ungefähr zwei Stunden sind sie troken genug, daß man sie herausnehmen, und eine andere Parthie hineinstellen kann. Dieß. wird in einer gut beschäftigten und regelmäßigen Fabrik, in einem Tage oder 12 Stunden, vier bis fünf Mal wiederholt. Die Stube oder Kammer, worin die Teller getroknet werden, ist von Ziegelsteinen gemacht, und hat rund herum, und von oben bis unten, Bänke, auf welche die zu troknende Waare gestellt wird. Ein eisernes Rohr, welches durch die Stube läuft, erwärmt sie auch hinlänglich. In einigen Fabriken sind auch die Bänke selbst von Gyps gemacht, um das Troknen noch mehr zu befördern.

Sobald die Waare hinlänglich trecken ist, kommt sie in die sogenannten Kapseln, worin sich eine dünne Lage weißer Sand befindet. Diese Kapseln werden auf einander in den Ofen gestellt, bis er voll ist. Der Ofen ist rund, und mit einem Mantel versehen. Zum Feuern der Waare sind acht Feuerheerde darin angebracht. zu Anfang der Feuerung wird die Hize nur mäßig unterhalten; allein nach zehn bis zwölf Stunden wird sie gesteigert, bis sie den höchsten dazu erforderlichen Grad erreicht hat. Das Feuern dauert 48 bis 50 Stunden; und die Hize soll auf 60° von Wedgwood' Pyrometer oder 8377 Grade Fahrenheit gesteigert werden, wenn das gewöhnliche, blaßgelbe Steingut (cream-coloured ware) gebrannt wird. Bei diesem Processe verläst sich jedoch der Arbeiter nicht auf den Pyrometer; sondern vermittelst Ringen von sogenanntem ägyptischen schwarzen Thone, die man in den Ofen stekt, und gelegentlich herausnimmt, erkennt man den Grad der Hize, und weiß auf zehn Minuten hin, wenn die Feuerung aufhören muß. Die so weit gebrannte Waare wird |46| Biskuit genannt; und beim Herausnehmen desselben aus dem Ofen wird es sorgfältig sortirt, und die beschädigten Stüke werden auf die Seite geworfen.

Sobald das Biskuit einige Zeit aus dem Ofen gekommen ist, wird es entweder gleich glasirt, oder zuerst bemahlt oder bedrukt, und dann glasirt. Das erstere geschieht beim blaßgelben Steingut, das man am häufigsten in Deutschland einführt. Das Glasiren des Biskuits geschieht durch Eintauchen in die Glasurmasse, welche sich in großen Zubern befindet. Dieß geht sehr schnell von statten, und bewirkt einen gleichförmigen, nicht zu diken Ueberzug. Die glasirte Waare kommt wieder in Kapseln, und wird zwölf bis vierzehn Stunden lang im Glasurofen gebrannt, wobei jedoch die Hize nicht höher, als auf 6500 Grade Fahrenheit gesteigert werden darf. Die Glasurmasse selbst ist nach Beschaffenheit der Waare verschieden.

Soll das Biskuit blau bemahlt werden, so wird die Farbe mit Wasser und Gummi gemischt, und sorgfältig mit einem Pinsel aufgetragen. Ist es geschehen, so läßt man die Waare in der Luft troknen, taucht sie nachher in die Glasurmasse, und bringt sie zulezt in den Ofen, wo sie, wie das blaßgelbe Steingut, gebrannt wird. Das Bedruken des Biskuits geschieht mit Kupferplatten und einer Drukerpresse. Diese Presse ist unserer gewöhnlichen Kupferdrukerpresse sehr ähnlich; und sobald die Farbe auf die Kupferplatten aufgetragen ist, was auf die gewöhnliche Weise geschieht, wird sie auf ein heißes Stük Eisen gelegt, um das Oehl zu verdünnen, womit die Farbe immer angemacht ist. Dieses Oehl ist gekochtes Leinöhl, und auf eine besondere Weise zubereitet. Sobald nun die Farbe auf der Kupferplatte die erforderliche Dike erlangt hat, legt man einen Bogen Seidenpapier darüber hin, und bringt beide zusammen unter die Presse.

Zum blauen Druk braucht man Kobaldoxid, das man gewöhnlich aus Zaffer macht, den man aus Sachsen bringt. Man verkauft das Pfund in den Steingutfabriken in Staffordshire für 40 bis 60 Schilling; und man hat es soweit darin gebracht, daß die Chinesen alles, was sie davon brauchen, aus England erhalten.

Sobald das Seidenpapier gedrukt ist, wird es noch naß einem Mädchen gegeben, welches das überflüßige Papier mit einer Scheere abschneidet, und es sogleich einem andern Mädchen |47| gibt, die es auf das Biskuit drukt, und augenbliklich einer dritten in die Hände gibt, welche es, mit einem in Form eines Cylinders aufgerollten Stüke Flanell, hart auf die Waare reibt, wodurch die Farbe besser in die Poren derselben dringt. Ist das Papier ungefähr eine Stunde lang daran gewesen, so kann man es wieder abnehmen, indem man die Waare in einen mit Wasser angefüllten Behälter legt, wo es bald so weich wird, daß es leicht abgeht, und den Kupferstich darauf zurük läßt. Sobald das Papier abgenommen ist, läßt man die Waare eine Zeit lang stehen, bis sie troken ist, und stellt sie dann in einen schwach geheizten Ofen, um das Oehl zu verflüchtigen, und sie zur Glasur fertig zu machen. Diese Glasur muß vollkommen durchsichtig seyn, damit das Kobaldblau nicht verdunkelt wird; weshalb man auch immer etwas davon in die Glasurmasse nimmt, um die Weiße derselben zu erhöhen.

Die sogenannte Glanzwaare (lustre ware), welche wie broncirt oder versilbert aussieht, wird von schlechten Materialien gemacht, und deshalb auch nur wenig geschäzt. Zum Steingut mit Platinabekleidung nimmt man das schlechteste blaßgelbe Biskuit; und zu dem broncirten oder vergoldeten wird rother Thon genommen, der nach dem Brennen und Glasiren so stark durch den Ueberzug hindurchscheint, daß er dadurch bräunlich aussieht. Man nimmt dazu Gold- und Platina-Oxyd, reibt es mit einem wesentlichen Oehle fein ab, bestreicht mit diesem Gemische die gebrannten Geschirre, und läßt sie in dem Ofen zum gehörigen Fluß kommen. Alle Stoffe der Mischung außer dem Metalle verstiegen, das als dünner festeingebrannter Ueberzug auf der Waare zurükbleibt. Die große Verschiedenheit im Glänze dieser Waare, welche besonders in der Platina-Bekleidung so oft bemerkt wird, und häufig stahlgrau ist, muß von dem Auflösungsmittel herrühren; weshalb es wohl der Mühe werth wäre, einen Versuch zu machen, ob reines Wasser, mit Platina abgerieben, und so aufgetragen, das Metall nicht ganz weiß und glänzend zurükließe? Nach dem Brennen wird die Waare polirt.

Nachdem wir nun so weit in unserer Beschreibung der Steingutfabriken gekommen sind, wollen wir die verschiedenen Waaren flüchtig aufzählen, welche in Staffordshire gemacht werden.

1. Das blaßgelbe oder rahmfarbige Steingut hat |48| den Namen von seiner Farbe erhalten. Es ist ungemein dauerhaft; und wenn es gehörig gebrannt und zubereitet ist, widersteht es der Einwirkung des Salpeters und andern Flüssen, und wird eben dadurch im gemeinen Leben sehr nüzlich. Es besteht aus

5 Theilen Thon
1 Theil Feuerstein;

und die Glasur wird gemacht aus:

140 Theilen Bleiweiß,
40 Theilen verwittertem Feldspath, und
10 Theilen Feuerstein.

2. Das blaue, bedrükte Steingut ist allgemein in England gebräuchlich, und ist feiner, als das vorhergehende. Man hat ihm neuerlich den Namen Semi-china gegeben, weil es sehr fein, weiß und niedlich ist, und einige Durchsichtigkeit besizt.

3. Das kreideartige Steingut ist sehr gut und schön, besonders weiß und fein, und beinahe so glatt, als Glas. Zum Emailliren ist es besonders tauglich, weshalb man etwas Smalte dazu nimmt. Die Masse besteht aus chinesischem, blauem und welschem Thon, Kiesel, verwittertem Feldspath und weißem Glasfluß, der mit etwas Smalte gefärbt ist. Die Glasur ist aus einer Fritte von Glas, verwittertem Feldspach, Feuerstein, Borax, Salpeter, Mennig, Potasche, Lyne-Cand, Soda und Kobaldoxid gemacht; und wenn sie gehörig vermengt und gebrannt ist, wird sie mir Bleiweiß, Glas, Feuerstein und verwittertem Feldspath gemahlen und gemacht.

4. Das Bamboo-Steingut ist sehr schön, und wird hauptsächlich zu Zierrachen gebraucht. Nur eine Sorte davon hat äußerlich eine Glasur; innen aber wird es mit einer Flüssigkeit ausgewaschen, die sich beim Brennen verglast. Die Farbe ist verschieden; die gewöhnlichste aber gleicht dem Nanking. Die Masse besteht aus schwarzem Mergel, braunem Thon, verwittertem Feldspath, und Abfall von blaßgelbem Steingut.

5. Das Jaspisgut (Jasper pottery) wurde von Wedgwood erfunden. Es ist ganz besonders schon, und besteht aus blauem und chinesischem Thon, verwittertem Feldspach, schwefelsaurem Baryt, Feuerstein und etwas Gyps, und ist mit Kobaldoxid gefärbt.

6. Das Perlgut (Pearl pottery) wird zu den elegantesten |49| Zierrathen genommen, und ist so sehr geschäzt, daß die Arbeiter gewöhnlich eingeschlossen werden, und nur mit ganz vorzüglichen Artikeln beschäftigt sind. Es besteht aus blauem und chinesischem Thon, verwittertem Feldspath, etwas Glas und Mennig.

7. Das Basaltgut (black Egyptian pottery) ist sehr gemein, und wird aus der zu blaßgelbem Steingut erforderlichen Masse, und aus Braunstein und Ocher gemacht. Zuweilen wird es mit Blei, verwittertem Feldspath und Feuerstein glasirt; und innen mit Bleiweiß, Feuerstein und Braunstein ausgewaschen. Den Ocher erhält man als Niederschlag im Wasser, das aus Steinkohlengruben gepumpt wird. Zu diesem Behufe läßt man es durch Kanäle fließen, worin kleine Wehre angebracht sind, damit ein Niederschlag sich bilden kann; und wenn eine hinlängliche Menge davon vorhanden ist, wird das Wasser abgeleitet, und der Niederschlag in kleine Löcher geworfen, die man Sonnenpfannen nennt, wo die Feuchtigkeit durch Einwirkung der Sonne verdunstet. Der Rükstand wird nachher mit Kohlen gebrannt, wodurch er erst zum Gebrauche tauglich wird.

Wir haben bisher die Steingutfabrikation beschrieben, wie sie gewöhnlich in Staffordshire betrieben wird; und da dort eine Menge kleiner Fabriken bestehen, so wird es vielleicht Manchem angenehm seyn, zu wissen, was die Anlage eines solchen Werkes kostet, und wieviel Geschirr darin gemacht werden kann. Zur Anlage einer kleinen Steingutfabrik gehören folgende Gegenstände:

Gemenghaus, Trokenbett, Gemengkübel, Feuersteinhammer,
Krüken, Siebe, Wage u.s.w.
36 Pf. St.
Töpferscheibe
Drei Drehstühle
1 eisernen Cylinder zur Verfertigung von Handgriffen
Bänke
4
12
1
5
Pf. St.



10
10
Sh.


23 –
Drukerpresse
Kupferplatte zum Thee-Service
– zu Waschbeken
– zu Wasserkrügen
– zum Tisch-Service etc.
Breter, Bänke, etc.
5
8
6
6
40
5

















70 –


––––––––––
129 –
|50| Uebertrag 129 Pfd. St.
––––––––––
Biskuitofen
Kapseln etc.
60
20
Pf. St.

Sh.
80 –
Glasurofen
Kapseln
Glasurmühle
Rührgestell, Trommeln, Kapselscheibe etc.
Schaufeln, Körbe, Schiebkarren etc.
30
10
2
4
4












50 –
Biskuit- und Glasurhaus, zur Aufbewahrund
und zum Troknen der grünen und fertigen Waare
20 –
1 Pferd und Kaaren 30 –
Teller-, Platten- und andere Formen 30 –
––––––––––
Zusammen 339 –

Ein solches Werk beschäftigt folgende Arbeiter, wenn es in gutem Gang ist: – 2 Gemengmacher, 1 Former, 1 Wegnehmer, 1 Radtreiber,1 Beschauer, 3 Dreher, 3 Treiber, 1 Griffansezer, 1 Griffmacher, 1 Tellermacher, 1 Plattenmacher, 1 Druker, 2 Gehülfen, 1 Papierschneider, 2 Mahler, 2 Biskuitbrenner, 3 Glasurbrenner und 1 Kärrner. Außer diesen haben der Teller- und Plattenmacher jeder einen Jungen als Gehülfe; und mithin sind es im Ganzen 30 Personen.

Ein Gemengmacher verarbeitet in einer Woche 4 1/2, Tonnen Thon, der nach der Mischung mit Feuerstein kostet 3 Pf. St. die Tonne = 13 Pf. St. 10 Sh., womit man folgendes Geschirr macht:

Former, 42 Score oder 840 Duzend gemeines Steingut
zu 10 Pfennig Sterling das Score
1 Pf. 15 Sh. D.
Beschauer 1 1
Wegnehmer und Radtreiber 1 6 8
Dreher 2 18
Treiber des Drehstuhls 1
Griffmacher 1 5
Tellermacher, 120 Duzend Teller 15
– 20 – Suppenteller 2
– 20 – kleine Teller 1 6
– 20 – noch kleinere detto 1
Plattenmacher, 60 – tiefe Platten 15
– 60 – flache Platten 15
Kohlen zum Brennen des Biskuits 3 4
Brenner 1 10
Kohlen zum Glasurbrennen 2
Glasiren 2
Glasurbrenner 3
––– ––– ––– ––– ––– –––
Demnach beträgt die Auslage einer Woche 36 19 2
|51|

und man erhält dagegen:

840 Duzend gemeine sortirbare
Waare (Tassen etc.) zu
1 Sh. 6 D. 63 Pf. St. Sh. D.
120 Duzend Teller 1 Sh. 9 D. 10 10
20 Suppenteller 1 Sh. 6 D. 1 10
20 kleine Teller (Twiflers) 1 Sh. 1
20 noch kleinere detto (Muffins) 6 D. 10
120 Platten 2 Sh. 12
–––– ––––– –––– –––– –––– ––––
88 Pf. St. 10 Sh. D.
Ab: die Auslagen 36 19 2
–––– ––––– –––– –––– –––– ––––
Bleiben 51 Pf. St. 10 Sh. 10 D.

wovon die Abnuzung der Gerätschaften, Miethe, Interesse des Capitals u.s.w. abzuziehen ist. Es ist unglaublich, mit welcher Schnelligkeit in Staffordshire dergleichen Waaren gemacht werden, woran nichts als die Theilung der Arbeit Schuld ist. Ein Former z.B. macht in einem Tage 7 bis 8 Score, oder 140 bis 160 Duzend Tassen, jedes Duzend zu 36 Stük, und erhält für 20 Duzend nicht mehr als 10 Pfennig Sterling. Zwei Dreher und 1 Junge drehen die 140 Duzend in einem Tage ab, und bekommen 18 Pfennig für 20 Duzend.

Wedgewood, und einige andere große Fabrikanten haben sich einen eigenthümlichen Apparat verfertigen lassen, um mit Hülfe einer Dampfmaschine Zeit und Arbeit zu ersparen. Diese Maschine stampft zuerst den Feuerstein, mahlt ihn in Wasser, und verrichtet das Schlammen des Thones. Wenn dieß geschehen ist, läßt man ihn in die Siebe laufen, welche durch dieselbe Kraft hin und her geschüttelt werden. Um das Temperiren und Zusammenschlagen des Gemenges durch Handarbeit zu vermeiden, hat Wedgewood abgestumpfte, umgekehrte Kegel, welche 5 Fuß hoch, oben 3 und unten 2 Fuß weit sind, und eine durch die Dampfmaschine getriebene eiserne Are enthalten, woran sich, der Länge nach spiralförmig herunter, die sogenannten Messer befinden. Oben in diese Kegel wird der Thon hineingeworfen, durch die Messer gefaßt, und unten wieder in vierekigen Würsten herausgedrükt, die man mit einem Messingdraht in Stüke von 50 bis 60 Pfund abschneidet, und auf einen Haufen schlägt. Eben so werden die Töpferscheiben und Drehstühle von der Dampfmaschine umgetrieben, denen man, durch einen einfachen Mechanismus, nach Erforderniß eine schnellere oder langsamere Bewegung geben kann. Diese ganze Einrichtung wurde von Herrn Thomas Lowe von Nottingham ersonnen, und verdient vielen Beifall.

|52|

Die Seingutfabrikation in Staffordshire wird auf einem Räume von acht Meilen Länge und sechs Meilen Breite betrieben, den man den Töpferdistrikt (Potteries) nennt. Er enthält die Städte und Weiler, Stoke, Henley, Shelton, Holden-hill, Newfield, Smith-Field, Tunstall, Long-port, Burslem, Cobridge, Etruria, Lune-End, Lower-lune, und Lune-Delft. Die Zahl der damit beschäftigten Menschen mag sich auf etwa 40,000, und der Ertrag ihrer Arbeit auf 2,000,000 Pfund Sterling belaufen.

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