Titel: Jaeckel, über den Gebrauch des Glaubersalzes zur Fabrication von Spiegelglas.
Autor: Jaeckel, Gust.
Fundstelle: 1861, Band 161, Nr. XXXV. (S. 109–114)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj161/ar161035

XXXV. Ueber den Gebrauch des Glaubersalzes zur Fabrication von Spiegelglas auf der Spiegelmanufactur zu Münsterbusch bei Stolberg; von Gust. Jaeckel.

Die calcinirte Soda hat die dreimal theurere Potasche bei der Glasfabrication fast ganz verdrängt. Nichts destoweniger läßt der geringe Preis des Glases und die große Concurrenz auf weitere, billigere Ersatzmittel denken. Als solches ist Glaubersalz zwar schon lange in Gebrauch, es wird jedoch meistens, wenigstens bei den besseren Glassorten, nur als Zusatz gebraucht, und nur bei gefärbtem Flaschenglas und bei Verfertigung dünner Gegenstände für sich allein.

Der Gebrauch des Glaubersalzes bringt bekanntlich einige erhebliche Unannehmlichkeiten mit sich. Beim Verschmelzen ohne Kohlenzusatz dauert die Schmelzzeit gar zu lange; der geringste Ueberschuß von Kohle aber erzeugt eine verhältnißmäßig tiefe Färbung des Glases. Die erforderliche Menge derselben läßt sich jedoch nicht genau berechnen, da sich Kohlenoxyd und Kohlensäure bei der Reduction des schwefelsauren Natrons bilden und auch ein Theil der Kohle verbrennt, bevor sie zur Wirkung gelangt |110| ist. Ferner enthält das calcinirte Glaubersalz, wie es die chemischen Fabriken liefern, stets Eisen in wechselnder Menge. Die Kohle würde nun das Eisen, das als Oxyd im Glaubersalz enthalten ist, in Oxydul verwandeln und so das Erhalten eines hellen Glases unmöglich machen, da das Oxydul sehr stark färbende Kraft besitzt.

Um nun zu verhüten, daß Glaubersalz in die Glasgalle übergeht. muß Kohle in wenigstens genügender Menge zugesetzt werden. Den Ueberschuß an Kohle kann man natürlich nicht durch gleichzeitigen Zusatz von Oxydationsmitteln entfernen, sondern man bringt am besten arsenige Säure nach geschehener Schmelzung in den Glashafen, indem man sie bis auf den Boden niederstößt, wobei auch das entweichende Arsen eine innigere Vereinigung hervorbringt.

Wenn nun aber auch die Kohle entfernt werden kann, so würde doch schon der Eisengehalt das Glas verderben, wenn es in dickeren Schichten verarbeitet und farblos werden soll. In Belgien gebrauchen Glasfabriken zu Fensterglas direct rohes Glaubersalz; andere Fabriken schmelzen das Glas zwei Mal und helfen bei der zweiten Schmelzung den Mängeln der ersten ab. Letzteres Verfahren ist aber an Orten, wo das Brennmaterial theuer ist, wie in Stolberg (bei Aachen), nicht anzuwenden.

Große Anforderungen stellt das Spiegelglas, welches in dicken Schichten sehr farblos und dabei leichtflüssig seyn muß. Hier kann rohes Glaubersalz nicht angewendet werden. Von seinem Eisengehalt befreites ist jedoch sehr gut zu gebrauchen, wie das Aachener Etablissement der Spiegelmanufactur St. Gobain in Stolberg beweist, welches sein Glas ohne Zusatz von Soda herstellt.

In dieser Fabrik wird alles Glaubersalz von seinem Eisengehalt befreit, indem man denselben nach dem Lösen des Salzes mit Kalk fällt, die klare Lösung wieder abdampft, und das Product trocknet. Der dazu in Gebrauch befindliche Apparat ist folgender. Auf einem Gerüst stehen zwei Reihen eiserner Kasten von 4–5 Linien dickem Eisenblech; die eine, dicht an die Umfassungsmauer des Arbeitsraumes gesetzt, zählt fünf Stück und ist um vier Fuß höher angebracht, als die andere, welche neun Kasten zählt. Bis auf eine, die äußerste der letztgenannten Reihe, welche 6' lang, 3' breit und 3' hoch ist, haben alle 4 1/2' Länge, 4' Breite und 3' Höhe. Ueber die Kasten laufen eine Wasser- und eine Dampfleitung.

Die Kasten werden mit warmem Wasser entsprechend gefüllt und alsdann überschüssiges Glaubersalz hinzugebracht, was auf einem in die Kasten hineingehängten Siebe geschieht, damit keine ungelösten Stücke zurückbleiben. Man setzt das Lösen fort, bis die Flüssigkeit 32° Baumé zeigt, worauf dann das Sieb mit dem übrigen Glaubersalz herausgenommen |111| wird. Auf diese Weise werden in jedem Kasten ungefähr 800 Pfd. gelost.

Der Lösung werden nun unter fortwährendem Erhitzen pro Kasten zwei Eimer Kalkbrei, entsprechend ungefähr 25 Pfd. gebranntem Kalk, zugesetzt; die nöthige Menge beurtheilt man annähernd nach der Reaction auf Lackmuspapier. Es wird nun noch einige Zeit in der heiß erhaltenen Lösung umgerührt und dann läßt man absetzen. Nach beiläufig 4 Stunden ist die über dem gewöhnlich etwa 5 Zoll hohen, schmutzig braunen Bodensatze befindliche Flüssigkeit vollkommen klar, was man durch ein eingetauchtes Barometerrohr erkennt, dessen obere Oeffnung man beim Herausnehmen mit dem Daumen verschließt. Zum Ablassen der Flüssigkeit dienen Bleiheber, und ferner ist vor jeder Kastenreihe eine hölzerne und mit Blei gefütterte Rinne angebracht, mittelst deren man von allen Kasten die Lösung nach einem Ziele dirigiren kann.

Zum Raffiniren des rohen Glaubersalzes dienen gewöhnlich 6 Kasten; eben so viele sind zur Verarbeitung des dabei fallenden Schlammes in Gebrauch, worauf überhaupt viele Aufmerksamkeit verwendet wird. Von 3–5 Kasten wird derselbe vereinigt und gewöhnlich 4mal hinter einander mit heißem Wasser ausgelaugt, bis dieses nach dem Aräometer keinen Gehalt mehr zeigt. Die erhaltene Lauge dient zum Auflösen des rohen Glaubersalzes.

Die Abdampfpfannen, deren Zahl drei beträgt, und wovon jede mit einer Vorwärmpfanne versehen ist, sind etwa 8' lang, 5' breit und 1 1/2' hoch. Die Lösung erhält man stets im Sieden; die erhaltenen Kryställchen werden auf die gewöhnliche Weise ausgesoggt und abtropfen gelassen.

Da die ganze Arbeit in allen Stadien nur bei Tage geschieht, so wird jede Pfannenbeschickung vollständig abgedampft. Die entstandenen Krusten werden abgemeißelt; natürlich zieht man vorher das Feuer aus. Nur bei sehr starkem Betrieb arbeitet man auch Nachts und an Sonn- und Feiertagen. Vortheilhafter wäre jedenfalls ein ununterbrochener Betrieb mit weniger Apparaten.

Eine Abdampfpfanne liefert bei jedesmaligem Abdampfen etwa 1000 Pfd. Glaubersalz. Mit einer solchen Operation hört die Schicht des betreffenden Arbeiters auf.

Die Abdampfpfannen halten ungefähr vier bis fünf Monate.

Trockenöfen sind zwei vorhanden, wovon aber nur stets einer in Betrieb ist. Es sind Flammöfen mit einer Arbeitsöffnung. Der Ofen wird täglich 6mal beschickt und liefert jedesmal 500 Pfd., so daß also ein Ofen für drei Abdampfpfannen gerade ausreicht.

Der Verlust beim Raffiniren beträgt durchschnittlich 7 Proc.

|112|

Angeblich soll die ganze Einrichtung auf Münsterbusch 2700 Thaler gekostet haben; dabei waren jedoch die Balken des Gerüstes, die Kasten u.s.w. durchgängig alt.

Der Kohlenverbrauch ist in 12 Stunden:

für jede Abdampfpfanne 5 Scheffel

„ den Calcinirofen 4 „

An den Kasten sind 3 Mann und am Calcinirofen 1 Mann beschäftigt mit 20 Sgr. Tagelohn, an jeder Abdampfpfanne einer mit 18 Sgr.

Bei einer neuen Einrichtung würde man unter Voraussetzung eines ununterbrochenen Ganges eine Abdampfpfanne und 6 bis 8 Kasten weniger nöthig haben um dieselbe Production zu erzielen, und würden sich die Anlagekosten etwa folgendermaßen herausstellen:

Halle Thlr. 500
Balkengerüst 60
8 Kasten von je 1200 Pfd. 768
2 Abdampfpfannen mit 2 Vorwärmpfannen von
je 1400 Pfd.


448
Oefen und Erdarbeit zu diesen Pfannen 400
2 Trockenöfen à Thlr. 200 400
–––––––––
Thlr. 2576

Die Betriebskosten und Rentabilität berechneten sich alsdann für 24 Stunden:

Tagelohn: 4 Mann an den Kasten à 20 Sgr.
4 an den Pfannen à 18 Sgr.
2 an den Trockenöfen à 20 Sgr.

6 Thlr.

12 Sgr.

– Pf.
Kohlen: 28 Scheffel à 5 1/2 Sgr. 5 „ 4 „ – „
Zinsen des Anlagecapitals, 5 Proc. – „ 10 „ 9 „
Amortisation der Anlage unter Zugrundelegung
einer 5monatlichen Dauer der Pfannen und einer
5jährigen der übrigen Apparate


3 „


27 „


– „
Aufsichts- und Verwaltungskosten 1 „ 20 „ – „
Werkzeuge und Reparatur 2 „ – „ – „
Dampfheizung 1 „ – „ – „
100 Pfd. Kalk – „ 4 „ – „
3225 Pfd. Glaubersalz à Thlr. 2 1/2 per 100 Pfund 80 „ 18 „ 9 „
––––––––––––––––––––––––
101 Thlr. 6 Sgr. 6 Pf.

Daraus erhielte man 3000 Pfd. raffinirtes Glaubersalz, welche 2488 Pfd. calcinirter, 90procentiger Soda entsprechen, wie sie zur Glasfabrication meistens benutzt und wie sie von der chemischen Fabrik Waldmeisterhütte hier zu 6 Thlr. per 100 Pfd. geliefert wird. Da hiernach |113| die 2488 Pfd. Soda 149 Thlr. 8 Sgr. 5 Pf. kosten, so wäre dieß eine Ersparniß von täglich 48 Thlr. 1 Sgr. 11 Pf. oder pro 100 Pfd. raffinirtes Glaubersalz 1 Thlr. 18 Sgr. 1 Pf., wobei jedoch die Mehrkosten der Fabrication mittelst Glaubersalz gegenüber der mittelst Soda (durch die Nothwendigkeit von Reductionskohle und Arsenik), nicht in Rechnung gebracht sind.

Auf der Aachener Spiegelmanufactur wird auch rohes Glaubersalz benutzt, wie ich glaube zu dem schlechteren Glase, das zu Fabrikfenstern dient, ungeschliffen bleibt und nur durchscheinend ist, wegen seiner Dicke. Es wird seit dem 1. Juni 1859 mit Glaubersalz gearbeitet; bis zum 31. December desselben Jahres wurden jedoch von 726,604 Pfd. Glaubersalz nur 66,949 Pfd. roh verbraucht. Beispielsweise wurden raffinirt:

1860. Januar 130276 Pfd.
Februar 84907 Pfd.
März 126296 Pfd.

Man kann sich hieraus einen Begriff von der Menge des fabricirten Glases machen; das Verhältniß der Glassatzmischung ist nämlich:

Glaubersalz 100,0
Stolberger Kalkstein 100,0
Sand 260,0
(gepulverte Holz-) Kohle 6,5
arsenige Säure 1,0

Es sind meistens zwei Schmelzöfen im Gange mit je 12 Glashäfen.

Angeblich soll das rohe Glaubersalz auf Münsterbusch durchschnittlich 0,096 Proc. Eisen enthalten und durch das Raffiniren seinen Gehalt bis auf 0,006 Proc. verlieren. Ich fand in verschiedenen Proben zwischen 0,120 und 0,320 Proc. Eisen.

Den Kalkstein untersuchte ich in zwei Qualitäten von verschiedenen Quellen. Er war fast chemisch reiner kohlensaurer Kalk.

Der Sand wird von Herzogenrath bei Aachen bezogen, wo er bergmännisch gewonnen wird. Er ist ganz eisenfrei.

Das Spiegelglas selbst ergab bei der Analyse:

Kieselsäure 72,31 Proc.
Kalk 14,96 „
Natron 11,42 „
Thonerde 0,81 „

Nach obigem Satz berechnet, müßte das Glas zusammengesetzt seyn aus:

Kieselsäure 72,29 Proc.
Kalk 15,57 „
Natron 12,14 „
|114|

Das Verhältniß des Sauerstoffes der Kieselsäure zu dem der Basen ist also nahezu wie 5 zu 1.

Bei dieser Gelegenheit führe ich noch an, daß mir vor mehreren Jahren von einem hiesigen Glasfabrikanten eine Probe Glassatz übergeben wurde, woraus man in einer mir nicht genannten Fabrik weißes Hohlglas darstellte. Ich fand darin:

Sand 59,62
Kalkstein 12,83
schwefelsaures Natron 23,92
Kohle 1,72

Die Stolberger Hohlglas-Fabrikanten sind aber viel zu ängstlich, Glaubersalz zur Darstellung des weißen Glases zu benutzen. Allerdings sind Versuche angestellt worden, wenn blindes Probiren Versuch genannt werden kann. Da nun schlechte Resultate erhalten wurden, und man überhaupt auch gewöhnt war, Glaubersalz nur zu ordinärem Flaschenglas u. dgl. zu benutzen (wobei übrigens sehr oberflächlich verfahren wird, und z.B. die Kohlen nach Gutdünken schaufelweise und als Fettkohlengries zugesetzt werden), so scheint man von der Anwendung des Glaubersalzes zur Hohlglasfabrication ganz Abstand genommen zu haben.

Suche im Journal   → Hilfe
Alternative Artikelansichten
  • XML
  • Textversion
    Dieser XML-Auszug (TEI P5) stellt die Grundlage für diesen Artikel.
  • BibTeX
Feedback

Art des Feedbacks:
Ihre E-Mail-Adresse:
Anmerkungen: