Titel: Steinmann's Basteiofen mit Gasfeuerung.
Autor: Steinmann, Ferdinand
Fundstelle: 1876, Band 220 (S. 151–154)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj220/ar220046

 Basteiofen mit Gasfeuerung zur Massenproduction von Kalk, Gyps, gebranntem Thon, zum Rösten der Erze &c.; von Ferdinand Steinmann, Civilingenieur in Dresden.

Mit Abbildungen auf Taf. II [d/4].

In richtiger Erkenntniß ihrer außerordentlichen Vortheile hat die Gasfeuerung zum Zwecke der Kalk- und Kohlensäuregewinnung bei der Zuckerfabrikation rasch Eingang gefunden, und wird es wenigstens in Deutschland und Oesterreich nur noch eine geringe Zahl von Zuckerfabriken geben, welche diese wichtige Verbesserung an ihren Saturationsöfen noch nicht eingeführt haben.

Leider kann man dasselbe von den Kalkbrennereien etc. nicht behaupten, trotzdem gerade für Schachtöfen die Gasfeuerung wegen der eminent einfachen Constructionselemente die meisten Chancen bietet. Und doch ist wohl in neuerer Zeit bei keiner Hüttenbranche das Bedürfniß nach größerer Oekonomie im Brennstoffverbrauch so sehr in den Vordergrund getreten, als gerade hier, wo das Rohproduct den relativ geringsten Werth hat, und die Erzeugung der Waare lediglich nur von dem Preise und der Qualität des Brennstoffes, welcher obendrein stets der beste sein soll, abhängig gemacht ist. Die ausschließliche Verwendung geringwerthiger Brennstoffe verbietet sich von selbst, nicht allein wegen der erforderlichen großen Mengen, sondern auch wegen der mit ihrer Benützung verbundenen Gefahr, einen schlechten Brand zu erzielen. Die mit Holz brennenden Kalkofenbesitzer vermögen aber wegen der bedeutend gestiegenen Holzpreise schon seit lange nicht mehr mit denjenigen zu concurriren, denen Kohle oder Torf zur Verfügung steht. Daher kommt es auch, daß es jenen Orten, wo Kalkstein und gute Kohle vereint auftreten, möglich ist, ihr vergängliches, ja für den Transport gefährliches Product thatsächlich bis auf 50 deutsche Meilen im Umkreise abzusetzen.

Die Kalkbrennerei ist aber auch eine der größten industriellen Landplagen; ein einziger Kalkofen mit directer Feuerung verpestet bekanntlich meilenweit seine Umgebung und stellt häufig genug den landwirthschaftlichen Betrieb der Anwohner in Frage.

Alle diese Uebelstände werden durch die Gasfeuerung vollständig und gründlich beseitigt, denn diese gestattet:

1) die Anwendung eines jeden Brennstoffes;

2) ist die Rauchverzehrung eine vollständige, woraus auch resultirt, daß

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3) je nach der Qualität des Kalksteines und des Brennstoffes nur 25 bis 40 Proc. des letztern (auf 100 Th. Aetzkalk) erfordert werden, während Kalköfen mit directer Feuerung 60 bis 100 Proc. consumiren;

4) belästigt ein Schachtofen mit Gasfeuerung die Nachbarschaft in keiner Weise;

5) ist das gewonnene Product vollkommen frei von Asche und Schlacken; dazu kommt auch, daß der bei Gasfeuer gebrannte Kalk notorisch transportfähiger, daher sein Handelswerth ein größerer ist1;

6) ist der Betrieb für die Brenner ein weit weniger anstrengender und gesundheitsnachtheiliger;

7) kommt der Bedarf an Holz gänzlich in Wegfall, und

8) kann man die maximale Leistung eines solchen Ofens mindestens auf 30 Proc. ohne jede Benachtheiligung verringern, ein erheblicher Vortheil für jeden Brenner bei Beginn oder Beendigung der Bausaison, überhaupt bei jedweder Schwankung der Conjunctur.

Der Umstand nun, daß sich bei Schachtöfen die Gasflamme ganz vorzugsweise in verticaler Richtung entwickelt, so zwar, daß man sie leicht auf eine Länge von 9 bis 10m ziehen kann, ergab für mich bei meinen diesbezüglich angestellten praktischen Untersuchungen für Schachtöfen mit kreisrundem Querschnitte das Maß von 1m,57 als den größten zulässigen Durchmesser. Solche Kalköfen entsprechen einer maximalen Ausbeute von 100 Ctr. Aetzkalk in 24 Stunden.2 Hieraus erhellt, daß Oefen mit größerer Leistungsfähigkeit einen oblongen Querschnitt mit einer constanten kleinen Achse von 1m,57 erhalten müssen; solche Oefen bis zu einer maximalen Production von 350 Ctr. habe ich selbst in größerer Anzahl erbaut. Abgesehen von dem sich potenzirenden schädlichen Einflusse der Winde auf die Breitseiten oblonger Oefen vermehren sich auch mit zunehmender Größe dieser Oefen die constructiven Schwierigkeiten besonders wegen der Anlage der Generator-Batterien, und kam ich daher auf die Construction des in Fig. 19 und 20 dargestellten Basteiofens, welcher ähnlich wie der Hoffmann-Licht'sche Ringofen ohne wesentliche Modificationen auf jede Leistungshöhe veranlagt werden |153| kann. So anerkannt vortreffliche Dienste der letztgenannte Ofen in der Ziegelfabrikation leistet, so sind seine Schwächen beim Brennen anderer Materialien hinlänglich bekannt, und ich habe zum Unterschied und im Hinblick auf eine unverkennbare Aehnlichkeit meinem Ofen den Namen “Basteiofen„ beigelegt. Zur Erläuterung der Abbildungen diene Folgendes.

a a ist der ringförmige Schacht, in welchem der Brand des Rohproductes sich vollzieht, b b die sich anschließende Rast, in welcher das fertig gebrannte Material liegt, g die Gaserzeuger oder Generatoren, f die Gasableitung, e die Zweigcanäle, d die Ringcanäle, aus denen in entsprechender Vertheilung die Düsen c aus der ganzen Pheripherie in den Schacht einmünden, i sind die mit einem scharfgebrannten Chamotteconus verschließbaren Abzüge für das Brenngut. Den Conus dirigirt man mittels eines Hebels in der Weise, daß man je nach dem größern oder geringern Bedarf an Verbrennungsluft, welche eben ihren Weg durch i zu nehmen hat, denselben mehr oder weniger scharf anpreßt. Um einer vorzeitigen Abnützung der Passagen i vorzubeugen, sind diese, wie Figur 19 zeigt, mit starken gußeisernen Trichtern ausgefüttert. Die Verbrennungsluft nimmt Wärme aus dem in der Rast b stehenden Brenngute auf und vereinigt sich stürmisch mit dem den Düsen entströmenden Gase zur Flamme. Sie erfüllt also gleichzeitig zwei Zwecke; sie heizt sich selbst vor und entzieht damit dem Brenngute die hohe Temperatur, so daß dieses ohne weiteres verladungsfähig ist.

Unter den 6 Einfahrten h gelangt man nach dem innern Raume m, welcher als Stapelplatz für das Rohproduct dienen kann, von wo aus letzteres durch geeignete, von dem Podium l aus betriebene Hebevorrichtungen bequem und schnell nach der Gicht befördert werden kann. Die Passagen oder Trichter i sind übrigens durch sattelförmige Schiede von einander getrennt, so daß damit ein constantes Rollen des Brenngutes nach links und rechts ermöglicht wird.

Der abgebildete Ofen ist leicht auf eine Production von 1500 Ctr. Aetzkalk pro 24 Stunden zu bringen. Da, wo es etwa die Oertlichkeit erheischt, ist natürlich die kreisrunde Form des Ofens unbedenklich durch eine elliptische zu ersetzen.

Zur Inbetriebsetzung eines derartigen Basteiofens sei Nachstehendes bemerkt.

Bevor der Schacht mit Kalkstein gefüllt wird, muß man alle Theile des Ofens, also Generatoren, Canalsystem und Schacht mehrere Tage hindurch mittels gelinder Schmauchfeuer behufs Austrocknung ausheizen. Es ist dies bei Gasfeuerungsanlagen um so nothwendiger, weil andern Falls die Entzündung des Gasstromes nicht allein schwierig, sondern |154| unter Umständen sogar unmöglich wird. Hat man die Ueberzeugung gewonnen, daß das Mauerwerk auf ungefähr 300mm Tiefe trocken ist, so belegt man zuvörderst den Boden der Rast, d. h. die Sättel, kreuzweis mit einer Schicht trockenen Holzes, darauf schüttet man ca. 300 bis 500mm hoch Kohle oder Torf, alsdann die erste Schicht Kalkstein in gleicher Höhe, und fährt mit dem Wechsel von Kohle und Kalkstein in gleicher Weise fort, bis etwa 600mm über die Gasdüsen hinaus, von wo ab der Schacht bis zur Gichtmündung ausschließlich mit Stein gefüllt werden kann. Innerhalb dieser Zeit sind auch die Generatoren zu beschicken. Man breitet zu dem Ende erst eine Schicht Hobelspäne auf den Planrosten aus, legt darauf eine Lage gespaltenen Scheitholzes und beschütttet dieselbe bis zum Rande der Zargen mit dem zu verwendenden Brennmaterial. Bevor man das Feuer in den Generatoren in Gang bringt, muß die Glut in dem Schachte bereits die untern Schaubüchsen erreicht haben, denn nur dann wird die Entzündung des Gases eine zweifellose und constante sein. Das erste Kalkziehen hat spätestens 3 Stunden nach Zutritt des Gases zur Gicht zu beginnen und von da an, je nach dem Bedarf an Kalk, in Pausen von nicht unter 1½ und nicht über 3 Stunden möglichst rasch nach einem bestimmten Maße zu erfolgen; nach einem jeden Abzuge ist bei der Gicht sofort wieder an dem ganzen Umfange des Ofens Kalkstein nachzufüllen.

Nachschrift. Ein in Pirna bei Dresden nach diesem System errichteter Röstofen für Magneteisenstein hat sich ebenfalls ganz vorzüglich bewährt und in Hinsicht auf Leistungsfähigkeit, Ersparniß an Brennstoff etc. alle Röstöfen mit directer Feuerung übertroffen, so daß der Basteiofen auch für Eisenhüttenwerke sich empfehlen würde.

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Dies hat seinen Grund darin, daß das Gas auf seinem Wege bis zur Verbrennung den größten Theil seiner dampfförmigen Bestandtheile, also Wasser, Ammoniak, Theer etc., condensirt, jene also nicht in den gebrannten Kalk mit übergehen wie beim directen Feuer. Der Gaskalk conservirt sich deshalb auch länger und ist von Allen, die ihn kennen, entschieden bevorzugt.

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Vgl. “Compendium der Gasfeuerung etc.„ 2. Auflage. Freiberg 1876. J. G. Engelhardt'sche Buchhandlung (M. Isensee).

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