Titel: Fabrikation des künstlichen Leders aus Lederabfällen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1876, Band 221/Miszelle 6 (S. 484–485)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj221/mi221mi05_6

Fabrikation des künstlichen Leders aus Lederabfällen.

Ueber die Verwerthung der Lederabfälle zur Herstellung von künstlichem Leder (vgl. 1874 213 81) liegen jetzt ausführlichere Mittheilungen vor. Nach dem bayerischen Patent von Sören Sörensen in Kopenhagen (Bayerisches Industrie- und Gewerbeblatt, 1876 S. 140) werden die Abfälle gereinigt und dann mittels einer Maschine zu einem gleichartigen, gefaserten Material verarbeitet. Dieses wird mit Ammoniakflüssigkeit vermengt; die dadurch entstehende gallertartige Masse bildet, in Formen gepreßt oder in Platten ausgewalzt und getrocknet, ein sehr hartes und festes Product, welches jedoch unelastisch und in Wasser löslich ist. Um das Fabrikat elastisch und gegen Wasser widerstandsfähig zu machen, wird dasselbe mit Kautschuk vermischt.

Der Kautschuk wird gequetscht und in einer Waschmaschine ausgewaschen, die aus zwei cannelirten Stahlwalzen besteht, auf welche ein Wasserstrahl geleitet wird. Der Gummi wird dann getrocknet, in Stückchen geschnitten und mittels Terpentinöl, |485| Benzin, Schwefelkohlenstoff oder anderer passender Flüssigkeiten aufgelöst. Die Menge des auflösenden Stoffes richtet sich nach der Güte des Gummis. Paragummi läßt sich lösen, oder besser hinlänglich aufschwellen durch 4 Th. der Flüssigkeit, centralamerikanische „Scraps“ durch 3 1/2 Th., Guayaquilgummi durch 3 Th. und afrikanischer Gummi durch 2 1/2 Th. Der so präparirte Gummi wird dann mit Ammoniakwasser gemischt und in einer dicht schließenden Knetmaschine mit der Ledermasse verrührt. Das Mischungsverhältniß richtet sich nach der Qualität des Fabrikates. Man nimmt z.B. für Sohlen: 25 Th. festen Gummi, 67 Th. Ammoniakflüssigkeit und 67 Th. Leder; – für Absätze: 25 Th. Gummi, 80 Th. Ammoniak und 80 Th. Leder; – für Einlagesohlen 25 Th. Gummi, 75 Th. Ammoniak und 90 Th. Leder.

Nach dem Kneten, welches fortgesetzt wird, bis die Masse völlig homogen ist, wird letztere entweder in Formen gepreßt oder in Längen ausgewalzt, danach getrocknet und während des Trocknens verschiedenen progressiven Pressungen unterworfen, deren Stärke sich nach der für die verschiedenen Fabrikate bestimmten Anwendung richtet. Für Sohlen z.B. wendet man den größten Druck von 550at an. Fertig gepreßt, wird das Fabrikat entweder gefärbt oder lackirt, oder auf andere Weise aufgeputzt, um dem natürlichen Leder so ähnlich wie möglich zu sehen.

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