Titel: Schleifen und Poliren steinerner Säulen auf der Drehbank.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1878, Band 229 (S. 322–325)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj229/ar229111

Schleifen und Poliren steinerner Säulen auf der Drehbank.

Mit Rücksicht auf die ausgedehnte Verwendung von polirtem Granit und anderen sehr harten Steinen für Bauwerke dürfte eine kurze Beschreibung der Methode des Schleifens und Polirens von Granitsäulen von Interesse sein. Zur Ausführung dieser Arbeiten dient eine Drehbank von der einfachsten Form. Das Material, welches als Schleif- und Polirmittel verwendet wird, ist Ufersand und Schmirgel. Die Drehbank besteht aus einem einfachen Spindelstock und Reitstock, welche auf einem gut fundirten hölzernen Bett montirt sind. Der Reitstock ist in gewöhnlicher Weise auf dem Bette in Führungen verschiebbar und an jeder beliebigen Stelle desselben feststellbar, um die Spitzenentfernung der Säulenlänge anzupassen. Derselbe enthält in einer wie im Spindelstock gebräuchlich gelagerten und in ihren Lagern frei drehbaren Spindel einen verstellbaren Körner. Der Spindelstock enthält auſser der Spindel eine Vorgelegewelle, auf welcher eine einfache Riemenscheibe und ein Getriebe festgekeilt sind. Das Getriebe greift in ein auf der Spindel aufgekeiltes Stirnrad und bewirkt dadurch die drehende Bewegung der letzteren. Die verschiedenen Umdrehungszahlen der Spindel werden dadurch erzielt, daſs auf der Vorgelegewelle Riemenscheiben von verschiedenem Durchmesser aufgesteckt werden. Die Umfangsgeschwindigkeit an der Oberfläche des zu schleifenden Steines beim Schleifen und Poliren beträgt 1,17 bis 1m,22 in der Secunde.

Auf der Spindel des Spindelstockes ist eine Planscheibe als Mitnehmerscheibe angebracht. Der in dieser Spindel vorhandene Körner ist einfach cylindrisch und ohne Spitze, wogegen der gleichfalls stumpfe Körner in der Reitstockspindel prismatisch mit quadratischem Querschnitte hergestellt ist. Der zu schleifende Stein ist durch Handarbeit |323| so nahe als möglich cylindrisch hergestellt und an jedem Ende in seiner geometrischen Achse mit einer würfelförmigen Vertiefung von 75 bis 150mm im Quadrat und in der Tiefe versehen. In diesen Vertiefungen werden die gleichfalls würfelförmigen Körnerfutter befestigt, mittels welcher die abzuschleifende Säule in den Körnern der Drehbank eingespannt wird. Die Körnerfutter sind aus Hartguſs hergestellt und besitzen etwas kleinere Dimensionen, als sie die im Steine enthaltenen Vertiefungen aufweisen. Sie sind über eiserne Dorne gegossen, welche genau die Gröſse und Form der beiden Körner besitzen, also mit cylindrischem Loche für den einen und mit prismatischem, im Querschnitte quadratischem Loche für den anderen Körner. Die in die Körnerfutter eingreifenden Theile der Körner sind, wie die Körnerlöcher selbst, schwach conisch hergestellt, um allseitige solide Anlage zu sichern. Die Körnerfutter werden in den Vertiefungen der Steinenden mittels einer Metalllegirung (Babitts Metall) centrisch befestigt. Zu diesem Zwecke wird die steinerne Säule in einer Lünette mit vier radial verstellbaren Backen nach dem äuſseren Umfange centrirt, worauf die in die Vertiefungen eingesteckten Körnerfutter durch je eine Schraube festgestellt werden. Sodann wird aus Lehm ein Einguſs hergestellt und das geschmolzene Metall in die Zwischenräume zwischen Körnerfutter und Stein eingegossen. Die Backen der Lünette sind so lang, daſs sie das genaue Einstellen der Säulenachse in der Richtung der Körnerachse der Drehbank sichern. Sind die Körnerfutter in dieser Weise in den Säulenenden befestigt, so wird die Säule auf die Drehbank gebracht und in den Körnern gelagert, worauf das Schleifen beginnen kann. Als Widerlager der Schleifklötze sind an der Rückseite der Drehbank eine Reihe von Ständern der Säule entlang angebracht, welche zugleich unter der Säule einen ebenso langen Behälter zur Aufnahme der Schleifmittel (Ufersand und Schmirgel) bilden. Die Säule rotirt in einer der bei Drehbänken gewöhnlich gebräuchlichen entgegengesetzten Richtung, so daſs die oben auf die Säule frei aufgelegten Schleifklötze sich gegen die durch genannte Ständer gebildete Anlagfläche stützen und dadurch am Platze gehalten werden. Die untere Seite der Schleifklötze ist concav und bildet ein Segment von ¼ bis ⅓ des Umfanges der Säule. Die Schleifklötze sind aus Guſseisen hergestellt, ungefähr 80mm breit und so hoch, daſs jeder derselben 50k für eine Säule von 1m Durchmesser und 25k für eine Säule von 500mm Durchmesser wiegt. Dieselben liegen dicht an einander der ganzen Säule entlang und wirken blos durch ihr eigenes Gewicht, so daſs sie den gröſseren oder geringeren Buckeln, welche am Umfange der von Hand roh vorgearbeiteten Säule noch vorhanden sind, von einander unabhängig frei folgend sich nach auf und ab bewegen können, was namentlich beim Beginne der Arbeit erforderlich ist, wo noch alle Spuren der Meiſselhiebe vorhanden sind.

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Während die Säule sich dreht, gibt der die Maschine bedienende Arbeiter Sand und Wasser auf, bis alle Erhabenheiten und Vertiefungen an der Säule der Oberfläche ausgeglichen sind. Hierauf wird Schmirgel angewendet, wobei gleichzeitig das Gewicht der Schleifklötze durch Zuleggewichte auf das Doppelte gesteigert wird. Hierbei muſs der Schmirgel in der ganzen erforderlichen Menge auf einmal aufgegeben und während dieser Schleifdauer kein neuer Schmirgel zugefügt werden. Der Schmirgel wird nämlich beim fortdauernden Schleifen selbst fort und fort feiner in Korn, die erzielte glatte Oberfläche würde demnach durch frischen Schmirgel unnöthig zerkratzt werden. Das Erforderniſs an Schmirgel beträgt ungefähr 2k,75 für 1qm der abzuschleifenden Oberfläche, so z.B. für eine Säule von 3m Länge und 3m Umfang 9 × 2,75 = 24k,75. Diese Menge wird genau abgewogen in eine Bütte gebracht und mit einem Löffel den Schleifklötzen nach und nach gleichmäſsig zugeführt. Die in den Trog fallenden Schmirgelkörnchen werden mit dem Löffel wieder aufgesammelt und neuerdings unter die Schleifklötze gebracht, welche Manipulation, aus dem schon angeführten Grunde ohne ferneres Hinzuthun neuen Schmirgels, bis zur Fertigstellung der Säule ununterbrochen fortgesetzt wird. Um ferner unregelmäſsiges Schleifen möglichst zu verhindern, werden die Schleifklötze Aron Zeit zu Zeit der Säule entlang verschoben, wie dies auch beim Abschmirgeln eiserner Wellen mittels der gewöhnlichen Schleif- oder Schmirgelkluppe gebräuchlich ist. Um endlich eine glänzende Oberfläche herzustellen, wird Zinnasche und Wasser benutzt wie bei der gewöhnlichen Handschleiferei auf Marmor und anderen Steinen, wobei die Schleifklötze an der unteren Fläche mit einem Filzüberzug versehen werden.

Ist die Säule fertig geschliffen und polirt, so wird sie wieder von der Drehbank abgehoben. Die Körnerfutter werden aus derselben entfernt, um bei einer folgenden Säule neuerdings in Verwendung zu kommen. Zum Herausbringen der Körnerfutter ist im Centrum eines jeden derselben eine durchgehende, mit Gewinde versehene Bohrung vorhanden, in welche eine Druckschraube eingeschraubt werden kann. Diese stemmt sich an die Steinfläche im Grunde der Vertiefung, in welcher das Körnerfutter sitzt und drückt so das letztere aus dem Babitts-Metall heraus, wonach dieses selbst entfernt werden kann, um später gleichfalls wieder zur Verwendung zu kommen.

Das Schleifen erfordert im Ganzen einen ziemlich bedeutenden Zeitaufwand, welcher um so gröſser wird, je härter der Stein ist und übrigens mit dem Umfange der Säule in geradem Verhältniſse steht, weil die Umfangsgeschwindigkeit ziemlich unverändert bleiben kann. Beispielsweise erforderte das Schleifen einer Säule von 355mm Durchmesser und 3m,3 Länge nach unserer Quelle (Polytechnic Review, 1878 Bd. 5 S. 67) 45 bis 50 Stunden, wobei das Material der Säule (Granit von Westerly, R. I.) sehr gleichförmig und auſserordentlich widerstandsfähig |325| war. Dieser Granit leistete gegen das Zerdrücken einen Widerstand von 13k,4 auf 1qmm, während der berühmte Quincy-Granit schon bei 9k,1 zerdrückt wird und Plymouth-, Concord-, Jonesboro- und Fox Island-Granit bis zur Bruchgrenze durchschnittlich nur 4,2 bis 5k,6 Druck aushalten.

J. P.

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