Titel: Zur Kenntniſs des Cementes.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1879, Band 233 (S. 387–396)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj233/ar233132

Zur Kenntniſs des Cementes.

(Fortsetzung des Berichtes S. 222 dieses Bandes.)

Den Verhandlungen der Generalversammlung des „Vereines deutscher Cementfabrikanten“ vom 3. bis 5. Februar 1879 entnehmen wir folgende Mittheilungen über die Normen für die Prüfung des Cementes. Seitens des Handelsministers war eine Commission1) eingesetzt zur Begutachtung der bekannten Normen für einheitliche Lieferung und Prüfung von Portlandcement (1877 224 417). Nach Mittheilung von Delbrück ist § 1 von der Commission in der ursprünglichen Fassung der Normen angenommen; ein Antrag, den Cement nicht nach Tonnen, sondern nach dem Gewicht zu handeln, wurde als unausführbar abgelehnt. Von § 2 wurde nur das Wort „immer“ gestrichen, der § 3 über die Volumbeständigkeit des Cementes wurde jedoch einstimmig angenommen. In § 4 wurde der Rückstand auf dem 900-Maschen-Siebe von 25 auf 20 Procent herabgesetzt – eine Aenderung, die den deutschen Fabriken um so weniger beschwerlich sein kann, als bei ihnen die Feinheit der Mahlung ohnehin über diese Grenze hinausgeht. Zu § 5 war von Reuleaux und Töpfer der Antrag gestellt worden, die Festigkeitsprobe auf den reinen Cement auszudehnen. Nach längeren Verhandlungen fiel dieser Antrag und es wurde nur der Satz eingeschoben: „Daneben empfiehlt es sich, zur Controle der gleichmäſsigen Beschaffenheit der einzelnen Lieferungen auch die Festigkeit des reinen Cementes festzustellen.“ Bei § 6, der |388| mindestens 8k Zugfestigkeit bei der Probe mit 3 Th. Normalsand verlangt, beantragte Reuleaux den Werth eines Cementes festzustellen durch einen Quotienten aus Festigkeit und Preis. Der Antrag fiel, weil festgestellt wurde, daſs man noch nicht im Stande sei, den wahren Werth eines Cementes in kurzer Zeit zu bestimmen. Der Antrag, die 7-Tagesprobe als maſsgebend aufzustellen, wurde verworfen und die 28-Tagesprobe als das mindeste bezeichnet, was man fordern müsse. Um ferner dem Streben nach möglichst hoher Anfangsfestigkeit entgegenzutreten, wurde statt des Antrages, die Minimalfestigkeit der Probe mit 3 Th. Sand nach 28 Tagen von 8 auf 12k zu erhöhen, diese auf 10k festgesetzt und dem Paragraphen folgender Schluſssatz angefügt: „Cement, welcher eine höhere Festigkeit als 10k auf 1qc zeigt, gestattet in den meisten Fällen einen gröſseren Sandzusatz und hat, aus diesem Gesichtspunkte betrachtet, sowie oft schon wegen seiner gröſseren Festigkeit bei gleichem Sandzusatz, Anrecht auf einen entsprechend höheren Preis.“

Nachdem die Normen endgiltig von der Commission festgestellt waren, hat der Handelsminister dem Vorstande des Cementfabrikanten-Vereines die revidirten Normen mit der Mittheilung zugehen lassen, daſs er für die Lieferung von Cement die Anwendung derselben verfügt habe. Der Verein deutscher Cementfabrikanten und der deutsche Verein für Fabrikation von Ziegeln haben diese Fassung ebenfalls angenommen.

Allgemein wurde bedauert, daſs das preuſsische Kriegsministerium inzwischen ein von den Normen vielfach wesentlich abweichendes Prüfungsverfahren für die ihm untergestellten Behörden aufgestellt habe. Bei Lieferungen soll der Zuschlag erfolgen nach der Höhe eines Quotienten, dessen Factoren bestehen aus der Festigkeit, dem Preis und der Mörtelausgabe des Cementes.

Nach Mittheilung von Goslich hat das Kriegsministerium zur Prüfung der Mörtelausgiebigkeit folgendes Verfahren vorgeschrieben: Es werden 100g Cement und 300g trockner Normalsand gemischt und in einem Litergefäſs mit 76g Wasser zu Mörtel angerührt. Ist derselbe nach 24 Stunden erstarrt, so ermittelt man, wieviel Cubikcentimeter Wasser erforderlich sind, um das Litermaſs genau zu füllen. Die Anzahl derselben von 1000 abgezogen gibt das Volum des Mörtels.

Goslich hat nun zunächst das Gewicht von 1l reiner, trockner Quarzsande von solcher Korngröſse bestimmt, wie sie durch zwei Siebe von 20 und 60, von 60 und 120 und von 120 und 256 Maschen auf 1qc erhalten wurden. Alle drei Sandsorten gaben fast dasselbe Gewicht, nämlich 1430, 1435 und 1432g. Durch Nachfüllen von Wasser wurde dann für dieselben die Gröſse der Hohlräume zu 455, 435 und 380cc bestimmt. Nun wurden mit diesen drei Sandsorten in der obigen Weise Mörtelausgiebigkeitsproben gemacht und erhalten:

|389|
Sand 1 220 218 231 im Mittel 219cc
2 233 233 221 232
3 234 236 232 234

Je gröber also der Sand ist, desto geringer ist, den gröſseren Hohlräumen entsprechend, die Mörtelausbeute.

Es wurden ferner Versuche mit zwei verschiedenen Cementen gemacht, von denen 1l 1k,38 und 1k,26 wog; der schwere gab nach obiger Methode 219cc der leichte 225cc Mörtel. Die Beschaffenheit des Cementes hat demnach auf die Mörtelausbeute so geringen Einfluſs, daſs bei der Werthbestimmung eines Cementes seine Mörtelausgiebigkeit nicht in Rechnung gezogen werden kann.

Auch Schumann hat gefunden, daſs es für Mörtelausgabe gleichgiltig ist, ob ein Cement leicht oder scharf gebrannt, fein oder grob gemahlen sei. Er hat jedoch von einem leichten Cement etwas weniger Mörtel erhalten als von einem gewöhnlichen, weil der feine Cement, um einen mauergerechten Mörtel zu liefern, etwas weniger Wasser gebraucht als der gewöhnliche, auf 1000 Th. nämlich 155 und 185 Th. Er hat ferner gefunden, daſs für alle Mörtel das Volum gleich ist der Summe der Volume der Mörtelbestandtheile; für letztere ergaben sich folgende specifische Gewichte (vgl. 1878 227 410):

Mörtelmaterial Specifisches
Gewicht
Portlandcement (6 verschiedene Sorten) 3,13
Hydraulischer Kalk von Aschaffenburg, zu Pulver gelöscht 2,78
Romancement von Staudach (Bayern) 2,75
Beckumer Wasserkalk, zu Pulver gelöscht 2,445
Traſs von Brohl 2,23
Weiſskalk, zu Brei gelöscht und bei 100° getrocknet 2,18
Rheinsand, durch ein Sieb von 5 Maschen auf 1qc abgesiebt 2,64
Grober Grubensand (fast reiner Quarzsand) 2,66
Feiner Grubensand 2,675

Wenn es sich nun darum handelt, für die Baupraxis, in welcher bekanntlich alle Mörtelmaterialien dem Maſse nach angewendet werden, das Mörtelvolum zu bestimmen, so läſst sich letzteres mit Hilfe der specifischen Gewichte leicht berechnen, sobald man durch den Versuch für jeden Mörtelbestandtheil das Gewicht des angewendeten Maſses ermittelt. Portlandcement ergab z.B. mit Rheinsand und den angegebenen Wassermengen, für 1000k trocknen Mörtel berechnet, folgende Mörtelvolume:


Mischungsverhältnis

Wasser auf 1000k
trockener Mischung
1000k der
Mischung geben
Mörtel
Cement Sand
1 G.-Th. 1 G.-Th. 190l 539l
1 3 185 549
1 5 185 556
|390|

Entsprechend den specifischen Gewichten wächst demnach die Mörtelausbeute mit steigendem Sandzusatz.

Weiter macht Schumann darauf aufmerksam, daſs 1hl eines guten, scharf gebrannten, aber nicht sehr fein gemahlenen Cementes 150k, sehr fein gemahlen aber nur 110k wiegen könne. Nach längerer Verhandlung nimmt die Versammlung folgende Erklärung an: „Es erscheint zweckmäſsig, das bauende Publicum darauf aufmerksam zu machen, daſs sich Maſs und Gewicht des Cementes nicht decken und daſs man sich deshalb in jedem einzelnen Falle über das gegenseitige Verhältniſs Klarheit zu verschaffen habe.“

R. Dyckerhoff begründet dann folgenden Antrag: „Auf Grund der Thatsache, daſs die Bindezeit eines Cementes von sehr wesentlichem Einfluſs auf die Festigkeitsresultate ist, wolle der Verein beschlieſsen: Die bei der Normalprobe ermittelte Festigkeitszahl kann nur unter Berücksichtigung der die Festigkeit mitbedingten Bindezeit zur Werthbestimmung eines Cementes dienen. Es soll daher bei Nennung von Festigkeitszahlen stets auch die Bindezeit aufgeführt werden. Festigkeitszahlen ohne gleichzeitige Angabe der Bindezeit sind, namentlich zum Vergleich verschiedener Cemente, nicht maſsgebend.“

Bei Aufstellung der Normen hat man sich schlieſslich dahin geeinigt, Cemente, welche in weniger als 30 Minuten abbinden, als rasch zu bezeichnen, und alle Cemente, welche längere Zeit erfordern, als langsam bindend zu betrachten. Die äuſserste Grenze der Abbindezeit stellten die Normen dadurch fest, daſs die Probekörper mit 3 Th. Sand nach 24 Stunden in Wasser gelegt werden können, ohne dadurch Noth zu leiden. Die auf Grund der Normen inzwischen vorgenommenen umfassenden Prüfungen der verschiedenen Cemente zeigen nun ganz unbestreitbar, daſs weitere Unterscheidungen bei den in den Normen bisher einfach mit langsam bindend bezeichneten Cementen gemacht werden müssen.

Die bei der Normalprobe erhaltene Festigkeitszahl ist neben den sonstigen Eigenschaften: chemische Zusammensetzung, Brand, Feinheit der Mahlung u.s.w., noch sehr wesentlich von der Bindezeit desselben abhängig, insofern diese Festigkeitszahl bei einem und demselben Cement mit steigender Bindezeit wächst, vorausgesetzt, daſs derselbe nicht durch schlechtes Lagern gelitten hat. So wird z.B. ein guter Cement, der bei einer Bindezeit von 30 Minuten 10 bis 12k aufweist, eine solche von 15 bis 18k erreichen, wenn sich seine Bindezeit auf 6 bis 10 Stunden verlängert. Es ist ferner die Erfahrung gemacht, daſs gute, richtig zusammengesetzte und richtig gebrannte, aber minder langsam bindende Cemente nach längerer Zeit, oft auch schon nach 12 bis 25 Wochen, die anfangs höheren, langsamer bindenden Cemente an Bindekraft erreichen, ja selbst übertreffen können. Aus Dyckerhoff's eigenen Versuchen, sowie aus Erfahrungen in der Praxis ergibt sich, |391| daſs der Cement, wenn rascher bindend verarbeitet, seine höchste Festigkeit später erreicht, als wenn er langsam bindend zur Verwendung kommt. Der Grund hierfür wird darin liegen, daſs bei langsamem Cement sogleich eine dichtere Aufeinanderlagerung von Cement und Sand stattfindet, wodurch in der ersten Zeit die Festigkeit eine höhere ist, während bei rascherem Cement, bei welchem dieses dichte Aufeinanderlagern in Folge des früheren Abbindens nicht in gleichem Grade möglich ist, durch den Erhärtungsproceſs eine gleich dichte Verkittung von Sand und Bindemittel erst später erfolgt. Die bisherige Ansicht, daſs der langsamere Cement, weil er höhere Bruchgewichte aufweise, unter allen Umständen der bessere und werthvollere sei, ist daher nicht mehr zutreffend. Wenn auch dem langsameren Cement in den Fällen, in denen er sich anwenden läſst, der Vorzug zu geben ist, so erfordern doch Wasserbauten u. dgl. oft einen Cement von mittlerer, ja selbst rascher Bindezeit; auch bei kühler und feuchter Herbst- und Winterwitterung ist ein minder langsamer Cement vorzuziehen.

Nach längerer Verhandlung wird der Antrag von der Versammlung in folgender Fassung angenommen: „Die bei der Normenprobe ermittelte Festigkeitszahl kann nur unter Berücksichtigung der die Festigkeit mit bedingenden Bindezeit zur Werthbestimmung eines Cementes dienen. Es soll daher bei Nennung von Festigkeitszahlen stets auch die Bindezeit aufgeführt werden.“

Einfluſs der Beschaffenheit des Sandes auf die Festigkeit des Cementmörtels. F. Schott berichtete auf der mehrfach erwähnten Versammlung über Versuche, um den Einfluſs der chemischen Zusammensetzung, der mechanischen Beschaffenheit und der verschiedenen Verunreinigungen des Sandes festzustellen. Zunächst wurde der in Heidelberg zu Bauzwecken benutzte gelbe, magere Lehm getrocknet, zerrieben und durch ein Sieb von 5000 Maschen auf 1qc von Sandkörnern befreit dem Cement zugesetzt. Es ergaben sich folgende Resultate:


Mischung in Gramm


Lehmgehalt
Proc.
Absolute Festigkeit, k auf 1qc
gefunden berechnet *
Cement Lehm nach
7 Tagen
nach
28 Tagen
nach
7 Tagen
nach
28 Tagen
2000 24,5 41,2
2000 300 13,0 23,5 38,9 21,3 35,8
2000 500 20,0 17,0 36,0 19,6 33,0
2000 1000 33,3 15,7 28,8 16,3 27,5

*Aus der Festigkeit des reinen Cementes, jene des Lehmes gleich 0 gesetzt.

Es wurde nun ein in Heidelberg benutzter Quarzsand gewaschen und, durch Absieben von allen mehr als 3mm groſsen Körnchen befreit, |392| allein oder mit Lehm gemischt verwendet. Die Probekörper, nach Art der Normen hergestellt, gaben folgende Festigkeiten:


Mischungs-
verhaltniſs

Mischung in Gramm

Lehmgehalt
des Sandes
Proc.
Absolute Festigkeit
k auf 1qc
Cement Sand Lehm nach
7 Tagen
nach
28 Tagen
1 : 3 250 750,0 8,7 16,5
250 731,3 18,7 8,7 17,9
250 712,5 37,5 5 10,0 18,8
250 693,8 56,2 10,0 19,1
250 675,0 75,0 10 8,7 17,0
1 : 5 333 1667,0 6,0 10,1
333 1625,3 41,7 6,0 10,4
333 1584,0 83,0 5 5,8 10,1
333 1542,0 125,0 5,8 11,6
333 1501,0 166,0 10 5,9 12,6

Also scheinbar wurde durch einen Lehmgehalt des Sandes die Festigkeit des Cementmörtels erhöht. Nach Schott ist dieses auffallende Resultat durch die nach seiner Ansicht fehlerhafte, nach Gewichtsverhältnissen gemachte Mischungsmethode bedingt. Er hält es für richtiger, daſs der Cement gewogen, der Sand aber gemessen wird.

Schott hat ferner Untersuchungen über die Festigkeiten, welche die aus verschiedenen natürlichen Sanden hergestellten Normalsande mit einem bestimmten Cement gaben, angestellt. Derselbe Cement ergab nach der Normenprüfung mit 3 Th. Normalsand nach 28tägiger Erhärtung unter Wasser mit Normalsand aus:

k
Heidelberg 15,3
Stuttgart 13,1
Straſsburg I 11,0
Straſsburg II 14,4.

Solche groſse Abweichungen stellten sich heraus bei Normalsanden, die sämmtlich aus Quarzsand hergestellt waren.

Dyckerhoff hat dagegen keine erheblichen Unterschiede mit verschiedenen Sanden finden können. Auch Böhme hat bei Normalsand aus Stettiner und märkischem Sande keine Verschiedenheit gefunden. Weitere bezügliche Versuche sind daher nothwendig (vgl. 1878 230 73).

Ueber den Einfluſs der Beimischung von Kalk zu Cementmörtel bei Anwendung zu Hoch- und Wasserbauten. Nach dem Vortrage von R. Dyckerhoff liefert guter Portlandcement mit hohem Sandzusatz, z.B. 6 oder 7 Th., einen Mörtel, dessen Festigkeit für viele Zwecke vollkommen ausreicht. Solcher Mörtel wird aber kaum angewendet, da derselbe zu kurz und kaum zu verarbeiten ist, auch zu wenig Adhäsion am Stein besitzt. Da nun ein Zusatz von Fettkalk Cementmörtel mit hohem Sandzusatz zur Verarbeitung geeignet macht, so wurden Versuche |393| über den Einfluſs eines Zusatzes von Kalkbrei auf Cementmörtel vorgenommen. Die Zugfestigkeit wurde ganz nach dem Verfahren der Normen ermittelt und der Wasserzusatz bei sämmtlichen Proben so bemessen, daſs der Mörtel, nach dem Normenverfahren eingeschlagen, stets dieselbe Consistenz hatte. Um zur Bestimmung der Druckfestigkeit die Probekörper auf gleiche Weise anfertigen und behandeln zu können, wurde eine andere Form, als die meist übliche Würfelform benutzt, weil sich zeigte, daſs das Verhalten zwischen Zug- und Druckfestigkeit bei Cementen, auch bei verschiedenen Bindezeiten, sich nur dann constant ergab, wenn für Zug und Druck möglichst gleichartige Probekörper hergestellt wurden. Statt der bekannten Normenform wurde daher für die Bestimmung der Druckfestigkeit die Kreisform von gleicher Höhe wie die Normenform (22mm,5) und 404° Oberfläche aus zwei halbkreisförmigen Theilen bestehend gewählt, die mittels eines federnden Bügels zusammengehalten werden. Wenn auch für Bausteine u. dgl., deren Festigkeit nicht von der Bearbeitung abhängig ist, die Würfelform die richtige Form zu vergleichenden Druckfestigkeits-Bestimmungen ist, so dürfte bei Mörtel doch die angegebene Form geeigneter sein, weil sie ohne Schwierigkeit gestattet, alle Probekörper in der gleichen Weise zu bearbeiten, zumal es sich bei der Prüfung nur um Feststellung verhältniſsmäſsig richtiger Zahlen handelt. Letzteres ist aber vor allem zu erstreben, weil die Festigkeit der Mörtel wesentlich von der Behandlung derselben abhängig ist.

Eine gröſsere Anzahl von Versuchen mit der beschriebenen Kreisform hat nun ergeben, daſs bei den verschiedensten Cementen die Druckfestigkeit etwa das 20fache der nach dem Normverfahren ermittelten Zugfestigkeit beträgt. Daſs sie hier das 20fache gegenüber dem 10fachen, ermittelt an Würfeln, ist, liegt hauptsächlich an der plattenförmigen Gestalt der Probekörper. Bei Mörtel mit sehr hohem Sandzusatz scheint indeſs diese Verhältniſszahl etwas geringer zu sein. Die von Anderen beobachteten Schwankungen in dem Verhältniſs von Zug- und Druckfestigkeit ist auf Unregelmäſsigkeiten bei der Anfertigung groſser Würfel zurückzuführen. Andere Mörtel gaben abweichende Verhältnisse zwischen Zug- und Druckfestigkeit. Traſsmörtel aus gleichen Volumtheilen Traſs, hydraulischem Kalk und Sand gaben z.B. das 12fache, Cementkalkmörtel mit hohen Kalkzusätzen das 20 bis 30fache der Zugfestigkeit. Derartige Mörtel können somit nicht nach ihrer Zugfestigkeit beurtheilt werden.

Zur Bestimmung der Adhäsion der Mörtel am Stein wurden je 2 Ziegelsteine kreuzweise mit einander verkittet; die verkittete Fläche betrug 144qc. Zu jedem Versuch dienten 200cc des zu einem steifen Brei angemachten Mörtels und wurden die Ziegelsteine mit Hilfe der Wasserwage immer parallel mit einander vermauert oder verkittet. Die Ziegelsteine wurden von möglichst gleicher Qualität ausgewählt

|394|
Mischung
Zugfestigkeit
k für 1qc

Druckfestigkeit
k für 1qc

10 Zugprobekörper
wiegen Gramm

10 Druckprobekörper
wiegen Gramm
Bemerkungen

G.-Th.
3 Th.
Sand
5 Th.
Sand
6 Th. Sand 7 Th. Sand 8 Th. Sand 3 Th.
Sand
5 Th.
Sand
6 Th.
Sand
7 Th.
Sand
8 Th.
Sand
3 Theile Sand 5 Theile Sand 6 Theile Sand 7 Theile Sand 8 Theile Sand 3 Theile Sand 5 Theile Sand 6 Theile Sand 7 Theile Sand 8 Theile Sand
Cement Kalk 1 Woche 4 Wochen 1 Woche 4 Wochen 1 Woche 4 Wochen 1 Woche 4 Wochen 1 Woche 4 Wochen 4 Wochen 4 Wochen 4 Wochen 4 Wochen 4 Wochen
1 11,0 15,8 5,7 9,7 3,9 6,4 338,9 164,5 108,9 1510 1445 1400 1972 1880 1849 Der Cement hatte 4½ Stunden
Bindezeit und 5,5 Proc. Rück-
stand auf dem 900-Maschensieb.
1 11,9 16,6 7,7 11,2 387,2 213,4 1540 1455 2004 1940
1 ¼ 12,8 18,2 7,2 10,6* 6,0 10,2 442,2 224,4 176,0 1570 1490 1460 2030 1960 1937
1 6,7 9,8 5,9 9,3 4,4 8,4 254,1 174,4* 145,2 1532 1490 1450 1986 1950 1925
1 ½ 5,5 9,0 5,6 9,4 5,0 7,0 3,2 6,1 239,8 190,9 136,4* 115,5 1522 1512 1475 1450 2000 1976 1936 1870
1 ¾ 5,3 8,1 4,2 6,4 2,7 5,2 247,5 178,2 129,8 1535 1523 1490 2000 1974 1930
1 1 2,5 5,4 131,5 1505 1936

Unter Kalk ist trockenes Kalkhydrat zu verstehen, von welchem 1 G.-Th. ungefähr 2 G.-Th. Kalkbrei entspricht.

Die Mischungen von 1/2 und mehr Theilen Kalk blieben an der Luft.

Die mit * bezeichneten Zahlen scheinen in Folge von Operationsfehlern zu niedrig zu sein.

|395|

und waren vorher mit Wasser getränkt. Diese Proben erhärteten an der Luft und wurden einmal und zwar nach 7 Tagen genäſst. Bei der Prüfung wurde das Probekreuz auf zwei eiserne Träger so aufgelegt, daſs der untere nunmehr frei hängende Stein mit Hilfe eines auf denselben gesetzten Bügels durch directe Belastung abgerissen, bezieh. abgedrückt werden konnte.

Die in der Tabelle S. 394 zusammengestellten Versuchsergebnisse zeigen, daſs mit einem geringen Zusatz an Fettkalk anfangend bei den angegebenen Mischungsverhältnissen Zug- und Druckfestigkeit erhöht werden, daſs magere Cementmörtel bei steigendem Kalkzusatz bis zu einer gewissen Grenze dichter und damit auch fester, daſs aber fette Cementmörtel durch Kalkzusatz verschlechtert werden. Geht man mit dem Kalkzusatz noch höher, so verringern sich Dichtigkeit und Festigkeit, wie die Ergebnisse folgender Versuchsreihe nach 28tägiger Wasser erhärtung zeigen:



Mischungsverhältniſs
Zugfestig-
keit
k für 1qc
Gewicht von
10 Probe-
körpern
Druckfestig-
keit
k für 1qc
Gewicht von
10 Probe-
körpern


Bemerkungen
g g
1 Cement
5 Sand
8,0 1462 136,4 1930 Bindezeit des Cementes
45 Minuten.
„ und ¼
„ „ ½
„ „ ¾
„ „ 1
„ „ 1½


Kalkhydrat
9,1
8,5
7,7
6,9
6,6
1512
1540
1525
1518
1480
162,3
207,9
188,1
169,4
116,1
1975
2015
2004
1998
1955
Rückstand auf dem
900-Maschen-Siebe
7,5 Proc.
Der Sand war gewölin-
licher Rheinsand.

In noch höherem Maſse als die Druckfestigkeit wird bei mageren Cementmörteln die Adhäsion zum Stein gesteigert (vgl. 1878 230 144), wie folgende Versuche zeigen:

Mischung in Gewichtstheilen k für 144qc
Kittfläche


Bemerkungen
Cement Sand Kalk-
hydrat
1 Woche 3 Wochen

1
1
1

3
5
7



½

64,0
18,8
62,2

90,5
28,3
84,7
Der Cement hatte 2½ St. Binde-
zeit und 6,8 Proc. Rückstand
auf dem 900-Maschensieb. Die
Normenprobe ergab 16k.

Somit bilden diese Cementkalkmörtel ein schätzbares Baumaterial, welches den hydraulischen Kalk und Traſsmörtel bezüglich der Festigkeit weit übertrifft. Auch der Preis ist ein sehr mäſsiger, wie folgende Berechnung eines Mörtels aus 1 G.-Th. Cement, ½ G.-Th. Kalkhydrat und 7 G.-Th. Sand, welcher mit bestem Erfolg selbst bei Frostwetter angewendet wurde, zeigt:

|396|
70k Portlandcement = 50l 3 M. 50 Pf.
35k Kalk oder 70k Kalkbrei = 50l 50
490k Sand = 3hl,5 98
––––––––––––––––
4 M. 98 Pf.

Somit kosten 100k Mörtel 84 Pf., oder da 1000k trockene Mischung 576l Mörtel geben, so kostet 1cbm 14 M. 58 Pf.

|387|

Die Verhandlungen haben unter dem Vorsitz des Geh. Regierungsraths Reuleaux stattgefunden und es haben an denselben auſserdem Theil genommen: Geh. Reg.- und Baurath Wiebe, Geh. Reg.- und Baurath Hagen, Reg.- und Baurath Zeidler, Reg.- und Baurath Kull, Reg.- und Baurath Leſshaft, Geh. Ober-Reg.- und Baurath Hartwich, Baurath Hobrecht und die Cement-Fabrikaten Dr. Delbruck und Commercienrath Topfer (Stettin).

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