Titel: Ueber Neuerungen im Hüttenwesen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1881, Band 240 (S. 206–212)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj240/ar240079

Ueber Neuerungen im Hüttenwesen.

Mit Abbildungen auf Tafel 19.

(Patentpässe 40. Schluſs des Berichtes S. 148 dieses Bandes.)

Die Amalgamation von Erzen durch Aufsteigenlassen derselben in einer Quecksilbersäule erreicht Ch. E. Ball in Philadelphia (* D. R. P. Nr. 8306 vom 13. Juni 1879) dadurch, daſs er die Luft von der Oberfläche einer Quecksilbersäule fortsaugt, so daſs diese Säule durch den Druck der Atmosphäre auf den Boden derselben schwebend gehalten und gleichzeitig das mit Wasser vermengte fein gepochte Erz durch die Wirkung dieses Luftdruckes durch die schwebend gehaltene Quecksilbersäule |207| hindurchgetrieben wird. Der hierzu verwendete Apparat besteht in seiner einfachsten Form aus einer U-förmig gebogenen, mit Quecksilber gefüllten Röhre, über deren einem Schenkel man ein Vacuum erzeugt. Der Schenkel A (Fig. 1 Taf. 19), welcher als Amalgamirkammer dient, ist länger als 77cm und viel weiter als der Schenkel B, welcher nur als Zuführungsrohr dient. Das obere Ende des Schenkels B ist mit einem Trichter E verbunden, in welchem sich ein rotirender Rührapparat befindet, der für eine genügende Vertheilung des Erzes im Wasser sorgt. Das in dem Rohr B angebrachte Ventil G dient zur Regulirung des Zuflusses des Gemenges von Erz und Wasser. Mit Hilfe eines Hahnes H am Boden des Apparates läſst sich das Amalgam aus dem Apparate herausnehmen. Durch das Standglas T kann man die Höhe des Quecksilbers in dem Schenkel A beobachten. Das obere Ende der Amalgamirkammer A ist mit einem Abfluſsrohre D verbunden, welches weiter ist als das Zufluſsrohr B und mit einem Dampfstrahlgebläse C versehen wurde, um in dem oberen Theil des Schenkels A eine Luftleere herzustellen. Das durch die Quecksilbersäule im Schenkel A gegangene und dort seiner Metallbeimengungen beraubte taube Gestein und Wasser flieſst oben durch D ab.

A. C. Tichenor in San Francisco (* D. R. P. Nr. 11294 vom 8. Februar 1880) will die Abscheidung von Edelmetallen aus ihren Erzen durch Aufsteigenlassen derselben in flüssigem Blei unter Anwendung eines elektrischen Stromes erreichen. Zu diesem Zweck wird das Erz mittels der über die Rollen b und e (Fig. 2 Taf. 19) laufenden Kettenpumpe c von dem Trichter a aus in dem Rohr B hinunter bis fast auf den Boden des mit geschmolzenem Blei gefüllten eisernen Kessel A geführt, während gleichzeitig ein elektrischer Strom durch das Blei geleitet wird. Das sich an der Oberfläche sammelnde Gestein wird entfernt, worauf man die mit dem Blei amalgamirten Edelmetalle durch Abtreiben gewinnen kann.

Zur Gewinnung von edlen Metallen mittels Amalgamation auf mechanischem und elektrochemischem Wege empfiehlt P. G. Designolle in Paris (* D. R. P. Nr. 11415 vom 8. Februar 1880) einen Apparat, welcher aus einem horizontal liegenden eisernen Cylinder a (Fig. 3 und 4 Taf. 19) mit den kegelförmigen Enden b besteht und eine Anzahl eiserner Kugeln von verschiedener Gröſse enthält. Durch den Trichter c wird das gröblich zerkleinerte Erz, sowie eine schwach saure Quecksilbersalzlösung eingebracht und dann der Apparat in Drehung versetzt. Das Erz wird dann fein gemahlen und durch die auftretende elektro-chemische Wirkung das darin enthaltene Gold amalgamirt. Sobald die Amalgamation beendet ist, dreht man den Apparat nach der entgegengesetzten Richtung, so daſs sich derselbe mittels der Transportschnecke d selbst entleert. (Vgl. auch Le Genie civil, 1881 Bd. 1 * S. 249.)

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Der zum Sammeln des Amalgams dienende Apparat (Fig. 5) besteht aus einer Anzahl liegender kupferner oder silberner Platten A, welche auf einer senkrechten, sich in einem Gehäuse drehenden Welle D befestigt sind. Das Gehäuse wird aus einer Anzahl drehbarer Thüren gebildet, von denen jede so viel Sectoren B C trägt, als Platten A vorhanden sind. Nachdem die Platte A und die beim Schlieſsen der Thüren gebildeten Trichter BC mittels einer Lösung von Quecksilberchlorid und Chlornatrium amalgamirt worden sind, schlieſst man die Thüren, setzt die Welle D in Umdrehung und läſst die aus dem Amalgamtionsapparat kommende Flüssigkeit durch die Röhre E eintreten. Die Flüssigkeit fällt zunächst auf die oberste der Platten A und flieſst, indem sie sich infolge der Centrifugalkraft in einer dünnen Schicht ausbreitet, über den Rand derselben hinweg in den obersten Trichter B C, gelangt durch diesen auf die zweite Scheibe A und so fort bis zum letzten Trichter. Das amalgamirte Edelmetall lagert sich dabei auf den Scheiben A und Trichtern C ab, von wo es nach Oeffnen der Thüren mittels eines Schabers aus Kautschuk entfernt werden kann, während das unten abflieſsende Wasser nur taubes Gestein und andere Unreinlichkeiten enthalten soll.

Der Gasflammofen von W. Hope und R. S. Ripley in London (* D. R. P. Nr. 12211 vom 1. Mai 1880) ist mit einem Schmelzherd A (Fig. 6 Taf. 19) versehen, auf welchem mittels der durch Düsen B zugeführten Gase die Beschickung von Metall oder Erz geschmolzen wird; die geschmolzene Beschickung kann vom Schmelzherde aus in einen Graphittiegel abgelassen werden. Die Verbrennungsproducte gelangen von dem Herde A nach dem Tiegel C, umspülen diesen in den Zügen E von auſsen und gelangen schlieſslich durch den Zug F in den Schornstein G. Um das in dem Schmelztiegel enthaltene geschmolzene Erz oder Metall auch direct zu erhitzen, kann durch das Rohr K ein Gemenge von Gas und Luft eingeblasen werden.

Einen Flammofen mit zwei Feuerungen zum Schmelzen von Metalllegirungen beschreibt A. Rupert in Nippes bei Köln (* D. R. P. Nr. 12499 vom 14. April 1880). Auf dem Schmelzraumboden L (Fig. 7 und 8 Taf. 19) der Trichteröffnung O gegenüber befindet sich eine kleine Erhöhung Q, auf welcher sich das durch den Trichter etwa eingefallene Metall bis zu seiner vollständigen Schmelzung lagern soll. Der Schmelzraum wird von den beiden Feuerungen H durch die in den beiden Feuerbrücken n liegenden eisernen Platten w, welche in einer mittels Hammer und Keil eingetriebenen Chamottemörtelschicht eingeschlossen sind, abgesperrt und dadurch das Eindringen der flüssigen Metalllegirung durch die Fugen der Chamottesteine in die Feuerungen verhütet.

Die Inbetriebsetzung des Ofens geschieht auf folgende Weise: Die |209| Feuerungsräume werden von J aus bis unter ihre Decken mit guten Schmelzkokes gefüllt und dieselben mittels Gebläse von den Röhren x aus angeblasen. Während des Anblasens bleiben die Reguliröffnung E, der Trichter O mit Flammenkanal P und das Abstichloch e geöffnet, die Oeffnungen J aber stets durch einen dicht schlieſsenden Chamottestein geschlossen und werden nur beim Beschicken mit Kokes geöffnet. Nachdem in dieser Weise der Schmelzraum weiſswarm angeblasen ist, werden die Feuerungsräume nochmals ganz voll angefüllt, dann wird das Abstichloch e mit einem Sandlehmpfropfen geschlossen und der Aufgebtrichter mit dem zu schmelzenden Metall gefüllt. Die Flamme des rechten Feuers preſst sich nun in den Aufgebetrichter und in den Flammenkanal, bildet dort eine Stichflamme, bringt das im unteren Trichter liegende Metall zum Schmelzen und wärmt das höher liegende stark rothwarm vor. Das rechte Feuer bildet demnach das Schmelzfeuer. Die Flamme des linken Feuers sucht ihren Ausweg nach der Reguliröffnung und hat den Zweck, das geschmolzene Metall weiter zu erhitzen und flüssig zu erhalten.

Sobald das Metall geschmolzen ist, wird das Gebläse abgestellt und werden die zur Legirung noch nöthigen Zusatzmetalle durch den Aufgebetrichter in den Ofen nachgeworfen. Man nimmt alsdann eine vorher rothwarm angewärmte Stange, fährt mit derselben durch den Aufgebetrichter, rührt die geschmolzenen Metalle durch einander, damit sie sich innig verbinden, und läſst alsdann mit dem Gebläse das Metall noch einige Minuten anwärmen. Sodann öffnet man das Abstichloch mit einer gewöhnlichen Ofennadel und läſst das Metall in eine eiserne Pfanne, welche mit einer Mischung von Sand, Lehm und Graphit ausgeschmiert ist und vor ihrer Füllung mit Metall über der Reguliröffnung R des Ofens weiſswarm angeblasen wurde, einlaufen; in dieser Pfanne trägt man das flüssige Metall nach den Formkästen, wo es vergossen werden soll.

Gepanzerter Schachtofen für Quecksilbergewinnung. Die neue Schachtofenanlage in Idria von J. H. Langer (Oesterreichische Zeitschrift, 1880 Nr. 35), welche ebenso wie die Exeli'schen Schachtöfen (1880 238 * 230) zum Brennen der Stufen bestimmt ist, unterscheidet sich von den erwähnten gepanzerten Schachtöfen, abgesehen von der Condensationseinrichtung, vorzüglich dadurch, daſs alle 4 Oefen in einem einzigen Panzer stecken und ihr Querschnitt entgegen der Kreisform der einzeln stehenden Exeli'schen Oefen länglich und rechtwinklig ist. Der Ofen B steht auf einem aus Bruchsteinrohmauerwerk hergestellten Sockel A (Fig. 9 bis 12 Taf. 19), auf welchem unmittelbar die aus mehreren Stücken zusammengesetzte Bodenpanzerplatte ruht. Die einzelnen Theile des Panzers wurden mittels Flanschen durch Schrauben verbunden und die Fugen durch Eisenkitt aus Schwefel, Salmiak und |210| Eisendrehspäne gedichtet. Auf der mit einem Seitenrande versehenen Bodenplatte ruhen die Seitenplatten und wurden dieselben bei der Aufführung des Ofens zuerst bis zur mittleren Deckplatte aufgestellt, dann die Mauerung bis dahin aufgeführt, hierauf die obere Hälfte des Panzers aufgesetzt, die Schachtmauerung nachgeführt und schlieſslich die Gichtplatten aufgelegt. Zum Aufgeben der Beschickung dient eine nach dem Principe des Parry'schen Trichters construirte Gichtvorrichtung, welche mit Rücksicht auf die bei dem Quecksilberhüttenbetriebe gebotene vollkommene Absperrung der Gicht oberhalb noch mittels eines in einem Wasserverschluſs ruhenden Deckels n abgeschlossen ist. Das Hinablassen des Satzes in den Ofen erfolgt bei geschlossenem oberem Deckel, indem die Bewegung des eisernen Verschluſsstückes D mit der Zugstange d erfolgt, welche durch den Deckel in einer Stopfbüchse hindurchgeht. Zur Dichtung der Stopfbüchse verwendet man Asbestschnüre und erzielt die senkrechte Bewegung des Prismas durch Geradführung der gabelförmig auslaufenden Zugstange mittels hölzerner Leitung. Der hölzerne Gichtdeckel n ist durch Gegengewichte p, deren Drahtseile über die Rollen o laufen, ausgeglichen und sind zur Sicherung der Mannschaft gegen Herabstürzen der Gewichte mit Seitenbord versehene Sicherheitsbühnen q angebracht.

Der Ofen selbst ist für Flammfeuerung mit Treppenrosten eingerichtet; doch wird derselbe durch Hinwegnahme der Treppe und Einlegen eines vorderen Planrostes für Planfeuerung oder durch Vermauerung der Räume oberhalb der Feuerbrücke leicht für die Verwendung mit gegichtetem Brennmaterial hergerichtet. Jeder Ofen hat 4 Feuerungen c und denselben entsprechend 4 Ausziehöffnungen a b, wodurch bei dem blos 1m,75 × 2m,25 betragenden Querschnitte sowohl ein vollkommenes Durchbrennen, als auch ein gleichförmiges Niedergehen der Gichte erzielt wurde, also ein Vorrollen roher Erzpartien in diesen Oefen nicht vorkommt.

Die Ableitung der Verbrennungs- und Destillationsproducte erfolgt mittels dreier durch den Ofen gehenden Röhren E von 470mm lichter Weite, die auf der Seite mit je zwei länglichen Oeffnungen versehen sind. Bei dieser Anordnung können die Gase und Dämpfe vollkommen symmetrisch von der ganzen Oberfläche der Gicht abziehen, was insbesondere bei gegichtetem Brennmaterial von Einfluſs ist. Anschlieſsend an die drei jede Ofenabtheilung verquerenden Röhren setzt die Condensation in drei Röhrensträngen E fort, von welchen ein Theil in Wasserkästen K steht. Behufs Reinigung der Röhren sind die Deckel derselben mit Oeffnungen versehen, um auch während des Betriebes Putzscheiben anwenden zu können. Die gesammte Stupp aus den Röhren, bis zu dem Punkt, wo dieselben gegen die Kammer zu fallen, gelangt in den Stuppsammelkasten G, von wo das Quecksilber in die unterhalb liegende Capelle H abgelassen werden kann, während die |211| Stupp ausgekeilt wird. Das condensirte Wasser kommt aus diesem Theil der Röhrenleitung ebenfalls im Sammelkasten G zusammen und flieſst von da in zwei unterhalb der Wasserkästen liegende, abwechselnd in Verwendung stehende, hölzerne Klärkästen J, wo sich die festen Theile theils für sich, theils nach Zusatz von Schwefelleberlauge absetzen, während das klare Wasser, mittels Pipen abgelassen, durch die Abfluſsrinne k in den Sumpf m (Fig. 11) gelangt, wo etwa noch mitgerissene Theilchen Gelegenheit finden, sich abzulagern. Das Kühlwasser, welches am Boden der Kühlkästen K durch das Rohr h eintritt und oben durch das Rohr i abgeführt wird, gelangt ebenfalls durch die Rinne k in den Sumpf m. Eine zweite Rinne l dient dazu, um das beim Undichtwerden der Wasserkästen oder sonstwie austretende Wasser dem Sumpfe zuzuführen.

Aus den Röhren gelangen die Dämpfe in die Condensationskammer F. Bei dem tiefen Eindringen des Quecksilbers und seiner Verbindungen in das Mauerwerk erschien es vor Allem nothwendig, auf eine möglichst dichte und haltbare Versicherung der inneren Flächen der Condensationskammer hinzuarbeiten, und wurde daher mit theilweiser Benutzung der zu Freiberg gemachten Erfahrungen folgende Construction gewählt. Die Umfassungsmauern der Kammer wurden aus Bruchstein ohne Verputz aufgeführt, die Fugen gut mit Cement verstrichen und dann die ganze innere Fläche mit Asphalt angeworfen, wobei derselbe nicht glatt verrieben, sondern mehr rauh gehalten wurde. Nach vollendeter Asphaltirung der Seitenflächen sowohl, als auch der mit denselben im Zusammenhange stehenden Sohle, verkleidete man die Seitenwände derart mit Holz, daſs die Täfelung etwa 2cm von der Wand abstand, welcher Zwischenraum beim allmählichen Aufstellen der Verkleidung mit Cementguſs ausgefüllt und so eine vollkommen dichte Kammerwand gebildet wurde, welche auch den Vortheil gewährt, daſs der Quecksilber- und Stuppanflug sich von der glatt gehobelten Holzwand beim Kehren verhältniſsmäſsig leicht entfernen läſst. Die Sohle der Kammer, welche in jede der einzelnen vier Abtheilungen sowohl gegen die Längsachse derselben, als auch gegen die Vorderseite, wo am tiefsten Punkte eine Quecksilbercapelle eingebaut ist, fällt, ist aus einer 8cm starken Betonschicht und darauf liegender 2cm starken Lage von Asphalt aus Val de Travers-Mastik (in der Art der bekannten neueren Fuſswege) hergestellt und steht die Asphaltschicht der Sohle mit dem Asphaltüberzuge der Wände im Zusammenhange. In derselben Weise wie die Sohle der Kammer ist auch der ganze Condensationsplan zwischen Kammer und Ofen aus Asphalt auf Betonunterlage hergestellt. Die Decke der Condensationskammern besteht aus tassenförmigen, mittels Schrauben verbundenen Guſseisenplatten, welche durch Kautschukschnüre von 1cm im Quadrat gedichtet sind und durch flieſsendes Wasser gekühlt werden. Der durch die Umfangsmauern gebildete |212| Raum ist entsprechend den 4 Oefen durch drei hölzerne Scheidewände in 4 Abtheilungen getrennt und theilt ein wagrechter hölzerner Scheider jede derselben in einen oberen und unteren Raum F und F1.

Aus den Condensationskammern fallen die Dämpfe durch die Kanäle S in das unterirdische Kammersystem T, U und V, durchziehen von je 2 Oefen gemeinschaftlich die Kanäle W und gelangen durch den Hauptkanal X in das groſse gemeinschaftliche Condensationskammersystem und von da zur Hauptesse.

Die neuen Schachtöfen wurden mit 1. September 1879 in Betrieb gesetzt und beschlossen mit Ende November 1880 ihre erste Betriebsperiode. Das Aufbringen betrug bei einem Fassungsvermögen von 42200k für den einzelnen Ofen, wovon 21600 über der Feuerung und 20600 unter derselben liegen, in 24 Stunden für den Ofen 15873k Stufen und entfiel auf Kopf und Schicht der verwendeten Mannschaft eine Leistung von 1064k gleich der der alten Schachtöfen; doch arbeiteten die neuen Oefen, was Brennmaterialverbrauch betrifft, entschieden vortheilhafter, da sie für 10t Aufbringen blos 2,067 Raummeter Holz gegen frühere 2,458 Raummeter erforderten und auch bei der Gichtung des Brennstoffes der Aufwand an Braunkohlen mit 486k,1 und an Holzkohlen mit 1,151 Raummeter als ganz günstig bezeichnet werden kann. Der Betrieb der Oefen selbst ging ohne allen Anstand vor sich und zeigten sich die getroffenen Einrichtungen als zweckentsprechend.

Die Baukosten für die 4 neuen Schachtöfen betrugen laut Baurechnung für:

Abtragearbeit
Erdarbeit
937 fl. 29 kr.
Maurerarbeit 14327 81
Zimmermannsarbeit 7049 03,5
Guſseisenwaaren 20677 68
Schmiedeisenarbeit 3047 75
Asphaltirung 2302 42
Verschiedenes 22 17,5
––––––––––––––––––––––––––
Zusammen 48363 fl. 86 kr.

Die ungünstigen Terrainverhältnisse bedingten einige nicht direct den Ofenbau betreffende Arbeiten, welche beiläufig 1600 fl. erforderten, so daſs eigentlich für die Oefen sammt Zugehör der Betrag von 46763 fl. 86 kr. verausgabt wurde; hiervon entfallen allein an Eisenwaaren 23724 fl. 43 kr., somit mehr als 50 Proc. – Der gröſsere Theil dieses Betrages entfällt auf Panzerung und Condensation, indem:

170 Stück Panzerplatten mit 78063k
160 Stück Condensationsplatten für die Kammern mit 30101
180 Stück Condensationsröhren mit 70988
–––––––
179152k Gewicht

erforderlich wurden; hierzu kommen noch an Guſswaaren:

4 Stück Gichtvorrichtungen im Gewichte von 12455k
Ferner Heizgarnituren, Säulenschuhe und Capitäle,
Wasserrinnen, Balkentragstücke, Träger u. dgl

11575
––––––––
Zusammen Guſswaare 203182k.

Die Aufstellung und Verkittung der Panzerplatten und der Condensationsdeckplatten erforderte ungerechnet Material für 100k 24 kr., die der Condensationsröhren 31 kr. Die Herstellung von 1qm des Asphaltpflasters mit Betonunterlage kostete sammt Material 5 fl., 1qm Mauerüberzug aus Asphalt 3 fl. 50 kr. ö. W.

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