Titel: Ueber Herstellung von Kerzen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1882, Band 244 (S. 142–149)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj244/ar244054

Ueber Herstellung von Kerzen.

Patentklasse 23. Mit Abbildungen auf Tafel 12.

Zur Herstellung von hartem und geruchlosem Paraffin aus Paraffinmasse, Paraffinschuppen oder aus weichem Paraffin werden diese Stoffe nach H. Ujhely in Wien (Oesterreichisches Patent vom 9. Juli 1880) in Methyl-, Aethyl-, Propyl-, Buthyl- und Amylalkohol, in den diesen entsprechenden Aldehyden und Ketonen, in Phenol oder aber in Gemischen derselben mit leichten Kohlenwasserstoffen heiſs gelöst. Das aus dieser Lösung herauskrystallisirte Paraffin wird durch Erwärmen von den letzten Resten des Lösungsmittels befreit, dann mit Thierkohle oder den Rückständen der Blutlaugensalz-Fabrikation entfärbt.

Die Société Petits Frères zu St. Denis (Oesterreichisches Patent vom 17. December 1879) construirte einen Apparat zum raschen Erstarrenmachen von flüssigen Fetten. Beim Pressen der festen Fettsäuren reiſst das abflieſsende Oleïn je nach der Temperatur gröſsere oder geringere Mengen von Margarin und anderen festen Stoffen mit sich. Um diese wieder zu gewinnen, dient eine ringförmige hohle Trommel A (Fig. 4 Taf. 12), deren Seitenwände aus Kupfer durch zwei Blechreifen b und c so zusammengehalten werden, daſs zwischen beiden Reifen ein ringförmiger Raum bleibt, welcher von kaltem Wasser durchflössen wird. Diese Trommel wird mittels Scheiben P und Zahnräder langsam gedreht. Das Kühlwasser tritt bei o in die hohle Welle M, flieſst durch Rohr f in den ringförmigen Raum, durch g wieder zur Welle M zurück und durch e zwischen die doppelten Wände des Gefäſses B. Das aus den kalten Pressen kommende, im Behälter R befindliche Fett flieſst auf eine durch Gestell z getragene schräge Rinne, welche mittels eines Kautschukbandes an die Trommel anschlieſst; etwa daneben flieſsende Tropfen fallen in das Gefäſs C. Das so auf die äuſsere Trommelfläche flieſsende Fett erstarrt sofort und wird durch ein federndes Schabmesser m abgekratzt, so daſs es in das Kühlgefäſs B fällt.

Der Kühlapparat für die zur Fabrikation von Stearin angewendeten Fette von J. Meſsener in Metz (* D. R. P. Nr. 16 029 vom 12. April 1881) besteht aus einem halbrunden, 1m,5 langen Behälter von verzinktem Eisenblech, welcher an beiden Enden durch zwei guſseiserne Deckel D (Fig. 5 bis 8 Taf. 12) geschlossen ist, an welchen die Pumpen sowie der Bewegungsmechanismus der Zuführungsschnecken angebracht sind. Der kleine Raum A des Behälters dient zur Aufnahme der zu kühlenden, durch Rohr p zuflieſsenden Fettmassen, während sich in dem gröſseren Raum B zwei geschlossene Cylinder C befinden, welche stets von Eis oder kaltem Wasser umgeben sind. In jedem dieser beiden fest in dem Apparat lagernden Cylinder dreht sich ein hohler Blechcylinder |143| von 20mm kleinerem Durchmesser wie der Umhüllungscylinder mit am Umfang angebrachten schneckenförmigen Gängen. Durch diese Schraubengänge werden die im Raum A befindlichen Fettmassen durch den Kühlraum B nach den Pumpen übergeführt. Zur schnelleren Abkühlung der Fette wird dem Inneren jeder Schnecke durch das Rohr e von auſsen kaltes Wasser zugeleitet, welches durch kleine Locher am Umfang des am Ende geschlossenen Rohres in die rotirenden Cylinder tritt, und durch ein zweites Rohr f aus den beiden Schneckencylindern in den Raum B zur weiteren Abkühlung der beiden festen Umhüllungscylinder geschafft.

Um ferner die abgekühlten Fettmassen von den Schnecken abzustreifen und den Pumpen zuzuführen, ist auf jeder der beiden Schnecken je ein hochkantig stehender, stählerner Abstreifer n angebracht, welcher mit den Schraubengängen der Schnecke entsprechenden Einschnitten versehen ist. Es werden diese Abstreifer bei jeder Umdrehung der Schnecke um einen Zahn vorgeschoben und gleichzeitig nach jeder Umdrehung durch zwei am Umfang der Schnecke befindliche Knaggen um die Höhe des Schraubenganges gehoben und durch die Wirkung der am Ende des Abstreifers angebrachten Feder i in die frühere Lage wieder zurückgebracht. Durch je zwei kleine Spiralfedern a werden die Abstreifer fest auf den Umfang der Schnecke gedrückt und auch gleichzeitig beim Zurückschnellen der Abstreifer das richtige Wiedereingreifen derselben in die Schneckengänge gesichert. Die abgekühlten Massen werden durch die beiden nicht saugenden Pumpenkolben o erfaſst und durch das Rohr x zu den gewöhnlichen Filtrirapparaten, wie sie bei der weiteren Fabrikation von Stearin angewendet werden, übergeführt. Sind die Filtrirapparate gefüllt, so wird der Zuführungshahn zum Filter geschlossen und die Fettmassen durch das am Windkessel w befindliche Ventil y abermals dem Raum A des Kühlapparates zugeführt, um bis zur etwaigen Einschaltung eines zweiten Filters nochmals gekühlt zu werden.

Die Drehgeschwindigkeit der Schnecken muſs je nach der Temperatur des zugeführten Fettes und der zu erzielenden Abkühlung desselben geregelt werden und kann auch nach Belieben die eine oder andere Schnecke und Pumpe je nach Bedarf unabhängig vom Filtrirapparat in Ruhestand versetzt werden.

Die Maschine zur Herstellung von Kerzen von A. Royau in Mans, Sarthe, Frankreich (* D. R. P. Nr. 14 452 vom 2. November 1880) hat ein Gestell aus zwei guſseisernen, oben durch den Gieſstisch verbundenen Seitentheilen A (Fig. 1 bis 3 Taf. 12). Die oben an den Wänden angebrachten Säulen b führen eine Art von beweglichen Rahmen, welcher aus zwei auf den Säulen gleitenden Platten c und einem aus zwei Theilen bestehenden, beide Platten unter sich verbindenden Querstück a |144| besteht. An diese sind die oberen Enden von Zahnstangen d befestigt, welche durch die Kurbel e hoch und niedrig gestellt werden. Das Getriebe, an welchem die Kurbel sitzt, greift in das Zahnrad und dieses in die Zähne der Stange, während ein Sperrhaken f in die Zähne des Sperrrades fällt, welches fest am Getriebe und auf derselben Achse sitzt; die Rücken der Zahnstangen werden durch Reibungsrollen w gestützt.

Der Gieſstisch ist in 24 Theile getheilt, von denen jeder einen kleinen Tisch t bildet; für jeden dieser Tische ist eine Reihe von 5 Lichtformen bestimmt. Jede der Formen besteht aus einem Formenträger m aus Kupfer, in deren Mitte die Zinnform befestigt ist. In den leeren Raum, welcher die Form umgibt, kann man nach Belieben kaltes oder heiſses Wasser zulassen, indem man oben und unten an jeder Formenreihe Rohre g und h anbringt und von diesen Röhren nach jedem Formenträger Zweigrohre g1 und h1 ableitet. Scheidewände z, welche oben in den Formenträgern angebracht sind, verhindern das Wasser, weiter vorzudringen. Die 24 Rohre g sind von der Hauptleitung k abgezweigt und stehen mittels dieser durch 8 Rohre mit einer oberen Mulde l in Verbindung. Der Wasserzufluſs aus der Mulde l in die Rohre g wird durch das Rohr i in der Leitung k so geregelt, daſs die zu diesem Zweck in dem Rohre i angebrachten Lichte Ventile für die Zweigrohre bilden. Ein einziger Hebel j gestattet mit einem Hube den Zulaſs des Wassers oder den Verschluſs für sämmtliche 24 Formenreihen. Unterhalb (den Röhren g1 entgegengesetzt) befinden sich die Rohre h1, welche die Formenträger m mit den Rohren h verbinden. Diese Rohre h sind Abzweigungen der Leitung n, in welche unter Druck durch das Rohr n1 das zum Erkalten der Formen bestimmte Wasser flieſst.

Die Formenträger sind umgeben vom Gieſstisch und den Brettern p, welche an den Seitenflächen des Gestelles befestigt sind; das vordere derselben hat die Rinne y, in welche der Talg und die Abfälle des Gieſstisches fallen. Der Docht der Spulen r geht beim Abwickeln durch die oberhalb in q angebrachten Löcher. Nachdem die Dochte r die Formen durchzogen haben, werden sie in Reihen zu je 5 an Tragstücken s befestigt. Dies geschieht durch eine Art von Kneifern oder Zangen v, welche mittels ihrer Seitenbacken die Dochte halten und die Enden an die Seite der Tragstücke legen. Die Dochte sind, ob rund oder oval im Durchschnitt, geflochten und halb aus amerikanischer roher, halb aus gebleichter Baumwolle mit einigen Flachsfäden hergestellt.

Angenommen, der Rahmen c ist herabgestiegen und befindet sich etwas über dem Gieſstisch; die 120 Dochte sind, nachdem sie über die Formen hinweggeschritten, an den Tragstücken befestigt. Mit der nöthigen Vorsicht geschieht nun das Gieſsen des Stearins, Talges u.s.w. |145| Nachdem alle Formen gefüllt sind, wird die Leitung n1, geöffnet und sofort kreist das kalte Wasser um sämmtliche Formen. Nachdem die Abkühlung für genügend erachtet, wird das Wasser durch den Hahn x abgelassen. Gleich darauf öffnet man mittels des Hebels j die Warmwasserleitung des Behälters l und das Wasser stürzt in die Zwischenräume. Die metallene Form dehnt sich, die Kerze löst sich von der Form und man hebt 120 Kerzen, indem man die Kurbel e in Bewegung setzt. Die Behälter werden frei, die Formen gereinigt und ein neuer Guſs kann beginnen.

Bei der Herstellung von Kerzen will F. M. Joly in Paris (* D. R. P. Nr. 15771 vom 25. Januar 1881) in Verbindung mit Kerzendochten b (Fig. 9 Taf. 12), welche so geflochten sind, daſs sie bei der Verbrennung sich nach auſsen krümmen, um der atmosphärischen Luft freien Zutritt zu gestatten, besondere Dochtseelen b1 anwenden, welche aus an einander gelegten Fäden bestehen, um dadurch eine möglichst gleichmäſsige Einführung der geschmolzenen Kerzenmasse in die Flamme zu erzielen.

Die Maschine zur mechanischen Bearbeitung der Kerzen von E. Rost in Dresden (* D. R. P. Nr. 15 782 vom 28. December 1880) besteht im Wesentlichen aus einer am Umfange mit Riefen oder Nuthen versehenen Zuführwalze A (Fig. 10 bis 13 Taf. 12) und einer mit Kreissägeblättern besetzten Walze B, welche hier zugleich Antriebwelle und deshalb mit Fest- und Losscheibe versehen ist. Bei dieser Kerzentheilmaschine befinden sich an den Enden der Sägenwelle B Fräsköpfe e, welche zur Aufnahme von passend gestalteten, 1- oder 2flügeligen Fräsmessern f bestimmt sind. Die zu fräsenden Lichte werden mit einer Zange, von welcher beispielsweise Fig. 13 eine passende Gestalt des Maules veranschaulicht und die man auf die Unterlagen g auflegt, centrisch gegen die Fräser gehalten. Die gegossenen langen Lichte werden auf die geneigte Platte C aufgelegt, einzeln von der langsam rotirenden Zuführwalze A in die achsialen Riefen aufgenommen und durch das Schnittbereich der Sägen geführt. An der der Zuführung gegenüber liegenden Seite der Walze wird dieselbe von Gurten oder anderen geeigneten, mit Spannvorrichtung i versehenen Bändern h umgeben und so das Herausfallen der Lichte aus den Riefen so lange als nöthig verhindert. Die zerschnittenen Kerzen fallen unterhalb der Walze nieder auf ein Sieb D, rollen, indem sich die etwa anhaftenden Späne ablösen und in den Spankasten F durchfallen, auf dem Sieb abwärts und sammeln sich in den Behältern H und J. Der Raum über dem Sieb D ist durch zwei Scheidewände in drei Abtheilungen n, m und o geschieden, wie auch der Uebergangsraum E durch die Scheidewände a und z. Es entstehen nämlich durch das Zertheilen drei verschiedene Arten von Kerzenstücken: bei I fertige kleine Kerzen, weiche in der |146| Abtheilung m gereinigt werden und auf a in den Behälter G niederrollen; bei II brauchbare Kerzenstücke, sogen. Schnittkerzen, ohne Spitzen, welche in m und zwischen a und z niedergehen und sich in H sammeln, und endlich bei III unbrauchbare Abschnitte, welche man in J findet, von wo aus sie dem Schmelzkessel wieder zugeführt werden. Die Hauptmasse der Späne fällt auf die Platte c nieder und wird nach Erforderniſs mit den durch das Sieb gegangenen Spänen bei b entfernt. Unterhalb E ist ein Polster d mit weichem Stoff belegt, damit die Kerzen beim Niederfallen nicht beschädigt, wohl aber noch besser von Spänen gereinigt werden. Abstreicher k greifen in die Nuthen der Zuführwalze ein, schieben die geschnittenen Kerzenstücke aus der Walze und halten die Nuthen rein. Die Kerzenstücke aus dem Behälter H werden nun einer Drehbank oder einer Kerzenfräsmaschine zugeführt, woselbst das Anspitzen erfolgt.

Die in Fig. 14 bis 18 Taf. 12 dargestellte selbstthätige Kerzenfräsmaschine macht während einer Fräsperiode gleichzeitig 6 Kerzen fertig und führt zu diesem Zweck 6 verschiedene Bewegungen aus, welche sämmtlich von der mit Fest- und Losscheibe versehenen Antriebwelle A abgeleitet sind.

Durch das Stirnrad a oder auch durch Schnurbetrieb o. dgl. erhalten die Frässpindeln C ihre drehende Bewegung. Der Kurbel- oder Excentermechanismus b veranlaſst eine Schüttelbewegung des Siebrahmens D, welcher sich unter der Tischplatte befindet und der zur Trennung der Frässpäne und der fertigen Kerzen in die Schubkasten E bezieh. E1 bestimmt ist.

Die verschiedenen schwingenden Bewegungen werden durch Curvenscheiben auf der Zwischenwelle B hervorgerufen, welche im vorliegenden Falle mittels Schneckentrieb c mit der Welle A in Verbindung steht. Von der Curvenscheibe d aus erfolgt die Bewegung des Vertheilers F, eines mit Fächern versehenen Kastens, in welchen die zu fräsenden Kerzen zuerst gebracht werden und welcher dieselben in die Fräskanäle h zu vertheilen hat. Die Curvenscheibe e wirkt auf die Klemmer G, welche von einer durchgehenden Schiene i zur Seite geschoben werden und während dessen die vorher von ihnen in den Fräskanälen festgehaltenen Kerzen um eine Kerzenstärke weiter niedergleiten lassen. f ertheilt den mit der Schiene k verbundenen Schiebern H zu geeigneter Zeit eine Seitenbewegung, wodurch der Fräskanal nach unten frei wird, so daſs das in der vorhergehenden Periode gefräste Licht auf das Schüttelsieb D und in den Kasten E1 niederfallen kann. Durch Vermittelung der Druckstange l und der Winkelhebel m wird von der Curvenscheibe g aus der die Lager der Frässpindeln C tragende Schlitten J gegen die von den Klemmern in den Fräskanälen festgehaltenen Kerzen vorgeschoben und dabei durch Umdrehen der Frässpindeln das Fräsen selbst ausgeführt. Die ersteren |147| Bewegungen sind durch Anordnung von Spiralfedern, die Schlittenbewegung der Fräser aber ist durch Anbringung eines Gegengewichtes zwangläufig gemacht.

Die Bewegungen zur Erzielung der Drehung der Fräser K und der Schüttelung des Siebrahmens D sind rücksichtlich ihrer Geschwindigkeit im Allgemeinen unabhängig von einander, sowie auch von den Fräsperioden und von den übrigen Bewegungen bemessen; die schwingenden Bewegungen aber erfolgen innerhalb jeder Fräsperiode regelmäſsig und die einzelnen Phasen derselben müssen, wenn der ganze Apparat richtig arbeiten soll, in ganz bestimmten Zeiträumen stattfinden.

Die zu fräsenden Kerzenstücke werden in den Vertheiler eingelegt und bewegen sich einzeln in den Fräskanälen nieder. Die Fräser K drehen sich unausgesetzt mit den Spindeln C um ihre Achse und auch das Schüttelsieb D ist fortwährend in Bewegung. Während die Fräser die denselben achsial gegenüber stehenden, von den Klemmern G gehaltenen Lichte L bearbeiten, sind die Schieber H geöffnet und lassen die in der vorhergehenden Periode fertig gemachten Kerzen L, durch die Tischplatte M hindurch auf den Schüttelrahmen D fallen. Dort werden sie von den anhaftenden Spänen gereinigt und sammeln sich in dem Kasten E1 ; die Späne fallen in den Kasten E. Wenn dann der Fräserschlitten J zurückgegangen ist, lassen die Klemmer die vorher festgehaltenen Kerzen los und um eine Kerzenstärke nach unten fortrücken. Dabei halten die Schieber H die Fräskanäle unten geschlossen und der Vertheiler führt von oben her andere Kerzenstücke in dieselben ein.

Auf der gemeinschaftlichen Platte N bewegt sich der Fräserschlitten hin und her; sie trägt den Kerzenführungsapparat, die Lager für die Antrieb- und die Zwischenwelle, sowie für die Winkelhebelbolzen. Die mit einem normal breiten und einem etwas breiteren Zahnrade versehene Vorgelegewelle O überträgt die drehende Bewegung der Antriebwelle, auch während der Verschiebung des Fräserschlittens, auf die nächstgelegene Fräserspindel und diese theilen sie sich unter einander durch directe Uebertragung mit. Ueber die Rolle P ist die Schnur für das Gegengewicht gelegt, welches den Fräserschlitten zurückzieht.

Nach G. Hartl (Wochenschrift des niederösterreichischen Gewerbevereines, 1881 S. 484) sind bei der Stearinkerzenfabrikation keine anderen Fortschritte gemacht worden, als daſs die schwefelsaure Verseifung, ohne zu destilliren, mit gutem Erfolge im Groſsen ausgeübt wird. Die Stearinkerzen sind nicht besser, aber sie sind härter geworden, wodurch beim Anzünden der Uebelstand eintritt, daſs, wenn man dieselben nicht mit Vorsicht anzündet, die Kerzen durch das Ablaufen der Stearinsäure verunstaltet werden, wodurch das Licht von den sie umgebenden Zacken und Spitzen beeinträchtigt wird. Da durch die |148| Einführung der künstlichen Butter- und Oleo-Margarin-Fabrikation dem Unschlitt die leichter schmelzbaren Theile entzogen werden und die festen Rückstände, nämlich das Stearin, zur Kerzenfabrikation verwendet wird, so hat sich der Schmelzpunkt der reinen Stearinsäure erhöht, wodurch es unvermeidlich ist, daſs die Kerzen beim Anzünden ablaufen, indem ein Theil des Dochtes verbrennt und die dadurch entstehende kleine Flamme die geschmolzene Stearinsäure nicht aufsaugen kann; es ist daher nothwendig, daſs man die Stearinkerze beim Anzünden in eine horizontale Lage bringt und einige Male umwendet, bis die Stearinsäure der Kerze etwas geschmolzen ist, wodurch dieser Uebelstand vollkommen vermieden wird.

Manche Stearinkerzenfabrikanten helfen diesem Uebelstande dadurch ab, daſs sie der Stearinsäure Paraffin zusetzen, wodurch die Kerzenmasse leicht schmilzt, jedoch, wenn an einem Orte mehrere Kerzen brennen, ein unangenehmer Geruch entsteht, welcher besonders beim Auslöschen der Kerzen sehr lästig ist. Die Apollokerzenfabrik verwendet einen groſsen Theil des bei der Margarinfabrikation erhaltenen Stearins (Preſstalg) zu Phöbuskerzen und Secunda-Apollokerzen; die Phöbuskerzen sind ein Gemenge von Stearinsäure und Paraffin, die Secunda-Apollokerzen sind aus Stearinsäure und Fettsäure hergestellt.

Die holländischen und belgischen Fabriken verwenden sehr billiges Palmöl, erzeugen mittels Destillation Palmitinsäure und bringen ihre schlechten Kerzen mit genau nachgeahmten Etiquetten als Apollokerzen in den Handel. Da die holländischen und belgischen Fabriken für ihre Rohstoffe sowie für das fertige Product nur sehr geringe Frachten zu bezahlen haben, so ist die Concurrenz mit diesen Fabriken unmöglich und es wird der Absatz der österreichischen Fabriken nach den Donaufürstenthümern und der Türkei mit jedem Jahre geringer.

Die schwefelsaure Verseifung wurde kurze Zeit nach der Erfindung der Stearinsäure von dem französischen Chemiker Frenni entdeckt und bei der Destillation der Fettsäuren in Anwendung gebracht. Man wendete bis zu 37 Proc. concentrirte Schwefelsäure an, um das Fett in Fettsäure zu verwandeln; groſse Mengen Fettsäure wurden zerstört und in Theer verwandelt, die Ausbeute an Fettsäure war von 100 Th. Talg 83 bis 84 Th. und von Palmöl 80 bis 81 Th. Die schwefelsaure Verseifung in Verbindung mit der Destillation ist in den meisten Ländern in Anwendung; in England, Holland und Belgien wird destillirt, in Ruſsland und Frankreich ist die Verseifung mittels Hochdruck in Anwendung; aber es gibt hier auch viele Fabriken, welche die Destillation eingeführt haben. Das Bestreben aller Fabrikanten ist dahin gerichtet, die Verluste an Fettsäure, welche durch die Destillation entstehen, zu vermeiden. Bei der internationalen Ausstellung in Paris 1867 hatte Adolf de Milly Fettsäure und Stearinsäure ausgestellt, welche |149| durch schwefelsaure Verseifung ohne Destillation erzeugt wurde. Die Fettsäure war grau, die Elaïnsäure beinahe schwarz, die Stearinsäure war ebenfalls nicht besonders schön, daher auch diese Verfahrungsweise Milly's keine Anwendung fand. Im J. 1870 lieſs sich J. C. A. Bock aus Kopenhagen (1872 205 560) eine Verfahrungsweise in Oesterreich patentiren, nach welcher alle Gattungen Fette durch Schwefelsäure in Fettsäure verwandelt werden, ohne zu destilliren. Bock lieſs sein Patent zum Kaufe ausbieten, für welches er 300000 M. forderte. Die vorgelegten Proben von Fettsäure und Stearinsäure waren sehr schön; insbesondere war die Stearinsäure von ausgezeichneter Schönheit, die Kerzen hatten einen hellen Klang und fühlten sich wachsartig an. Bock gab an, daſs nach seiner Verfahrungsweise von 100 Th. Talg 68 bis 70 Th. Stearinsäure und 23 bis 24 Th. Elaïnsäure erhalten werden, während man bei der gewöhnlichen Fabrikation nur 44 bis 45 Th. Stearinsäure und 49 bis 50 Th. Elaïnsäure erhält. Bezügliche Versuche aber, welche Bock in der Hartl'schen Fabrik ausführte, miſslangen vollständig. Dagegen gelang es Hartl selbst, die schwefelsaure Verseifung durchzuführen, aber die Ergebnisse, welche Bock versprochen hatte, waren nicht zu erreichen und wird es kaum Jemand gelingen, aus 100 Th. Talg 70 Th. schöne weiſse Stearinsäure mit einem Schmelzpunkt von 60° zu erhalten.

Bei der Seifenfabrikation ist der wesentliche Fortschritt gemacht worden, daſs man an verschiedenen Orten anfängt, das bei der Seifenerzeugung sich bildende Glycerin, welches immerwährend unbenutzt mit der Mutterlauge weggeschüttet wurde, nutzbringend zu verwenden. Schon im verflossenen Jahre (vgl. 1880 238 95) wurde die Gewinnung von Glycerin aus Seifenlauge angegeben; es wurden bereits in Oesterreich und Deutschland mehrere Patente erworben, welche bis jetzt vollkommen werthlos sind (vgl. Flemming 1882 243 330), indem im J. 1858 von Georg Hartl ein i. J. 1873 wieder erloschenes Privilegium genommen wurde, wodurch alle Gattungen Fette und Oele in Fettsäuren und Glycerin zerlegt werden können. – Aus der Seifensiederlauge das darin enthaltene Glycerin abzuscheiden, wird immerhin sehr groſse Schwierigkeiten verursachen, indem die fremden Salze, welche in der Lauge enthalten sind, bei der Reinigung des Glycerins viele Unannehmlichkeiten verursachen werden; es ist daher am vortheilhaftesten, wenn die Fette und Oele vor Verwendung zur Seifenfabrikation in Fettsäure und Glycerin umgewandelt werden.

B. Weinstein in Hamburg (D. R. P. Nr. 17 324 vom 1. September 1881) will Paraffin- und Stearinkerzen mit Abziehbildern verzieren und dann in dünnflüssiges Paraffin oder Stearin eintauchen, damit dieselben mit einer dünnen, durchscheinenden Schicht bedeckt werden.

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