Titel: Neuerungen in der Gieſserei.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1882, Band 244 (S. 181–185)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj244/ar244062

Ueber Neuerungen in der Gieſserei.1)

Patentklasse 31. Mit Abbildungen auf Tafel 15.

Formmaschine mit Doppelpressung von Hermann Reusch in Dillingen a. d. Saar (Fig. 1 bis 3 Taf. 15). Während die bekannteren Form-Maschinen nur einen einseitigen Druck gegen den Formkasten hin ausüben, also bei jedem Hub auch nur einen Formkasten fertig stellen können, ist die vorliegende, sowohl in ihrer allgemeinen Anordnung, als in ihrer Einzelausführung wohl durchdachte Formmaschine (* D. R. P. Nr. 15222. vom 21. September 1880) zur gleichzeitigen Herstellung von Ober- und Unterkasten eingerichtet. Bei derselben werden die Preſsklötze e und e1 durch Drehen der im Gestell gelagerten und mit Rechts- und Linksgewinde versehenen Spindeln d gegen einander hin oder von einander ab bewegt. Die Drehung der Spindeln d erfolgt durch die Zahnräder x, y, wobei die Drehungsrichtung durch ein Umkehrgetriebe mit Reibungskupplung in beliebiger Weise verändert werden kann. Um den auf den Formsand ausgeübten Druck regeln zu können, ist |182| zwischen dem Handhebel und der durch ihn bewegten conischen Reibungskupplung eine Federwage eingeschaltet. Wird das nach der Federwage zulässige Maximum des Druckes überschritten, so fängt die Kupplung an zu schleifen und verhindert die weitere Drehung der Spindeln. Der Formkastenwagen F läuft mittels 4 Rädern auf den Schienen n und trägt einen Rahmen f, welcher mit seitlichen Zapfen im Wagengestell drehbar gelagert ist und auf dem zu beiden Seiten die Modellplatten g, g1, die Formkasten h, die Füllrahmen i und, nachdem die Kasten mit Sand gefüllt sind, die Druckbretter k durch Bolzen und Splinte, letztere durch elastische Bänder, befestigt werden.

Nachdem der Formkastenwagen auſserhalb des Gestelles vorgerichtet worden, wird er zwischen die Preſsklötze e, e1 gefahren und hierauf durch Einrückung der Kupplung die beiderseitige Pressung der Sandformen vorgenommen. Um den dabei ausgeübten Druck auf beide Formkasten gleichmäſsig zu vertheilen, ist die Strecke des Geleises n, auf welcher der Wagen während der Pressung steht, auf federnden Stützen l gelagert, welche ein Ausweichen des Geleises nach unten gestatten. Dagegen haben die Zapfen des Rahmens f im Wagengestell nach oben hin Spielraum, so daſs f sich unabhängig vom Wagen heben kann. Durch diese Einrichtung ist eine freie Bewegung der Formkasten zwischen den Preſsklötzen in verticaler Richtung in gewissen Grenzen erreicht.

Nach beendeter Pressung und Rückgang der Preſsklötze wird der Formkastenwagen an der der Einführung entgegengesetzten Seite der Maschine aus letzterer herausgezogen und über das senkrecht zu n laufende Geleise r gefahren. In letzterem ist eine mit einem Geleisestück versehene Bühne J (Fig. 3) eingeschaltet, auf der ein Transportwagen o steht und welche durch hydraulischen Druck oder ein Zahnradvorgelege MP gehoben werden kann. Steht der Formkastenwagen genau über dem Mittelpunkt der Bühne J, so wird letztere gehoben, bis der von dem Füllrahmen und den Druckbrettern befreite untere Formkasten auf derselben aufliegt. Nach Lösung der Bolzen und Splinte wird die Bühne mit dem Wagen und Formkasten gesenkt, bis die Geleise sich wieder mit einander vergleichen. Sodann wird der Transportwagen über die heb- und senkbare Bühne J1 gefahren, auf dieser festgemacht und J1 durch Auslösen der Federklinke c1 durch den Wagen selbst gesenkt. Dabei treten die Bolzen u durch die Augen der Formkastenränder und ermöglichen ein genaues Aufeinandersetzen von Ober- und Unterkasten, von denen ersterer auf dieselbe Art und Weise wie letzterer von dem Formkastenwagen getrennt würde.

Die Zeichnungen zeigen die Anordnung einer einfachen Presse, auf welcher sowohl quadratische, als rechteckige Guſsstücke geformt werden können. Ueberwiegen erstere und kommt es auf bedeutende Massenfabrikation an, so gibt man der Maschine vier in den Diagonalen |183| angeordnete Schraubenspindeln, welche durch kreuzförmige Preſsklötze mit einander verbunden sind. Dadurch wird die Maschine, wenn man auch links und rechts von ihr (vgl. Fig. 2) die Geleise r und die dazu gehörigen Hebevorrichtungen anordnet, von 4 Seiten zugänglich, so daſs immer auf zwei neben einander liegenden Seiten die Formkastenwagen vorgerichtet und, nachdem sie gepreſst, auf den entgegengesetzten Seiten abgezogen werden können.

Die an A. Siedle in Triberg, Baden (* D. R. P. Nr. 16086 vom 6. Mai 1881 und Zusatz * Nr. 17234 vom 6. Juli 1881) patentirten Vorrichtungen zur Herstellung von flachen Guſsgegenständen bezwecken lediglich ein ruhiges Abheben des Formkastens, nachdem dessen obere Fläche durch besondere Abstreichapparate von dem überschüssigen Sande befreit Worden ist. Nach dem Hauptpatente ist unter der in einem Tisch eingelassenen Formplatte ein Kasten befestigt, welcher die mittels Vorgelege und Kurbel zu drehende Schraube zum Abheben des Formkastens aufnimmt. Die flachen Modellhälften werden auf die Platte aufgeschraubt. Die Feststellung des Formkastens wird nach der Patentschrift durch 3 feste Stifte und ein Druckexcenter in ganz unvollkommener Weise bewirkt. Die Abstreichvorrichtung besteht aus einem über dem Formkasten horizontal drehbaren Messer, dessen lange Nabe in einer mit der Formplatte verbundenen Hülse geführt wird und dessen Höhenlage durch eine Stellschraube je nach Abnutzung des oberen Formkastenrandes beliebig geändert werden kann. Statt dieser Vorrichtung wird auch ein auf 2 Schienen geführter, über dem Formkasten laufender Schlitten vorgeschlagen, welcher Rechen mit verschieden tiefen Einschnitten besitzt. In letztere wird das Abstreichmesser gelegt und durch Verschieben des Schlittens über den Formkasten geführt.

Im Zusatzpatent wird das Abheben des Formkastens behufs Zeitersparniſs durch einen Fuſstritt bewirkt, welcher durch Zugstange und Hebel mit einem vertical verschiebbaren Tisch, auf dessen durch die Formplatte hindurchtretenden Stiften der Formkasten ruht, verbunden ist. Das wie früher in einem Schlitten liegende Messer ist durch Schraube und Schraubenrad in der Höhenlage verstellbar gemacht.

In dem * D. R. P. Nr. 8669 vom 1. Februar 1879 stellen G. Woolnough und Friedr. Dehne in Halberstadt die bekannten Modellplatten (vgl. 1880 235 * 20) nicht aus Eisen, sondern aus Gyps, Cement, Blei, leichtflüssigen Metallmischungen, Hartgummi oder anderen passenden Stoffen her und umgeben dieselben, um sie handhaben zu können und haltbarer zu machen, mit einem Rahmen aus Eisen, welcher behufs Einlegung in die Formmaschine mit seitlichen Zapfen versehen ist. Das Verfahren der Herstellung der Modellplatten ist folgendes: Man formt das Modell wie gewöhnlich in die Formkasten ein, hebt letztere von einander ab und nimmt das Modell heraus. Sodann setzt man auf |184| den unteren Kasten den mit Zapfen versehenen Modellplattenrahmen, dessen Wände, um die in dieselben gegossene Modellplatte festhalten zu können, nach oben und unten conisch zulaufen. Hiernach wird der Oberkasten aufgesetzt und der Modellplattenrahmen vollgegossen. Will man die Modelle selbst beim Formen benutzen, so läſst man sie im Ober- oder Unterkasten stecken, versieht sie mit Halteschrauben und gieſst dann die Modellplatte, wie oben erwähnt. Die Schrauben verhindern eine Trennung der Modelle von der Modellplatte.

Da die Herstellungskosten der Modellplattenrahmen wegen der auf der Drehbank abzudrehenden Zapfen bei häufig wechselnden Bestellungen keine geringen sind, da für jedes oder, je nach der Gröſse, für mehrere Modelle ein Rahmen nothwendig ist, so stellen nun Woolnough und Dehne (* D. R. P. Zusatz Nr. 15271 vom 8. April 1881) die Rahmen ohne Zapfen her und befestigen diese je nach Bedarf in einem für alle Modellplattenrahmen passenden, mit Zapfen versehenen besonderen Rahmen.

Jul. Demogeot in Boussu bei Mons (* D. R. P. Nr. 16637 vom 14. April 1881) stellt durch Verwendung von Modellplatten gleichzeitig auf der oberen und unteren Seite eines Kastens Modelleindrücke her und lagert dann die einzelnen Sandkerne unter Wegnahme der Formkasten so auf einander, daſs sich die Modelleindrücke zweier über einander stehender Kasten zu der ganzen Form ergänzen und mittels eines alle Sandkerne durchdringenden Eingusses sämmtliche Formen voll Metall gegossen werden können. Natürlich ist dieses Formverfahren nur für flache Guſsgegenstände anwendbar. Bei Ausführung desselben wird auf den festen Tisch einer Schraubenpresse die eine Hälfte der Modellplatte gelegt und darauf ein Kasten gestellt, während die andere Hälfte der Modellplatte am Preſskolben befestigt ist. Der im Formkasten befindliche Sand wird zwischen beiden Platten zusammengepreſst. Letztere besitzen, um eine besondere Herstellung von Einguſs- und Luftlöchern in jedem Sandkern zu umgehen, die hierzu nöthigen Kerne angegossen. Nach Festpressung des Sandes werden die Formkasten aus der Presse genommen und vermöge der Bolzen und Bolzenlöcher genau centrisch über einander gestellt. Sodann nimmt man die Formkasten, welche aus 2 Theilen bestehen und in einer Ecke ein Gelenk besitzen, während die diagonal gegenüber liegende Ecke durch Schrauben zusammengehalten wird, durch Auseinanderklappen ab und gieſst durch einen Einguſs sämmtliche Formen voll.

Um ein gleichmäſsiges Einflieſsen in Metallguſsformen zu bewerkstelligen, führt J. v. d. Poppenburg in Berlin (* D. R. P. Nr. 17172 vom 6. August 1881) das flüssige Metall in zwei Strahlen in die Form ein. Das zu diesem Zweck in Vorschlag gebrachte Einlaufstück besteht aus |185| 2 Theilen, von denen jeder die Hälfte des Eingusses, welcher sich in 2 bogenförmige Kanäle theilt, aufnimmt. Die beiden Theile werden durch Klammern zusammengehalten und durch seitliche Lappen gegen das Verrücken auf der Form gesichert.

Nach dem von L. v. Miller in München (D. R. P. Nr. 15760 vom 1. April 1881) angegebenen Verfahren zur Herstellung einfacherer Metallguſsgegenstände wird über dem in Metall auszuführenden starren Modell in bekannter Weise eine Leimform angefertigt. Diese elastische Leimform wird vom Modell abgenommen, mit Gypsmehl ausgestreut, dann mit verdünnter wässeriger Alaunlösung ausgewaschen und schlieſslich geölt. In diese Leim form wird nun – und darin besteht das Neue des Verfahrens – wieder Leim gegossen und das nun erfolgende Leimmodell nach dem Erkalten des Leimes aus der Leimform herausgezogen. Ueber diesem Leimmodell nun wird die starre Form aus Gyps oder einer anderen Masse hergestellt, um, nachdem das Modell aus dieser Form herausgezogen worden ist, zum Gieſsen des Gegenstandes in Metall verwendet zu werden. Zur Herstellung der Leimform empfiehlt L. v. Miller sogen. Kölner Leim, welchem man zweckmäſsig Buchdrucker-Walzenmasse (Leim und Glycerin) zusetzt.

Friedr. Becker in Neuſs (* D. R. P. Nr. 16906 vom 3. Juli 1881) umbaut Guſseisenstücke, welche wegen ihrer Schwere und Gröſse schwer transportirbar sind, z.B. Hammerchabotten, behufs stückweiser Verschmelzung in der Weise, daſs die Ecken des Guſsblockes von Cupolofen ähnlichen Schächten umgeben werden, und befeuert diese nun so lange, bis die betreffenden Ecken abgeschmolzen sind. Die Schächte sind mit Windzuführungsöffnungen und Abstichen versehen. Behufs einer wirksamen Abschmelzung muſs der Block unterhöhlt und in der Mitte untermauert werden, so daſs die freie Ecke in den Ofen hineinragt. Der frei bleibende Theil des Blockes ist behufs Vermeidung der Wärmeabgabe mit schlechten Wärmeleitern zu bedecken.

St.

Vgl. Bericht 1882 243 262, ferner Ugé, Ingalls bezieh. Laiſsle 1882 243 * 285, * 286 bezieh. * 456.

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