Titel: Ueber Thone und Thonwaaren.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1886, Band 259 (S. 134–137)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj259/ar259055

Ueber Thone und Thonwaaren.

Die Thone von Groſsalmerode sind als feuerfest bekannt und werden namentlich zur Herstellung von Glasöfen, sogen. hessischen Schmelztiegeln u. dgl. verwendet. Am werthvollsten sind die fetten Thone, weil sie meist feuerfester sind als die an gleicher Fundstelle vorkommenden sandigen und weil sie gröſsere Zusätze von Chamotte und Sand vertragen, ohne ihre Bildsamkeit einzubüſsen, und dadurch ihre Schwindung am meisten herabgemindert werden kann.

Eine Schlämmung dieser Thone zur Fortschaffung des Sandes ist nach H. Seger (Thonindustrie-Zeitung, 1885 S. 475) nicht angezeigt, da derselbe in so feiner Form vorhanden ist, daſs er beim Schlämmen mit dem Thone fortgeht und in letzterem verbleibt. Die Thone lieſsen sich sämmtlich (bis auf den zur Herstellung von rothen Töpfergeschirren verwendeten unreinen Thon, welcher zur Erzeugung feuerfester Producte wegen seines groſsen Eisenoxydgehaltes sich nicht eignet) aufgeweicht durch ein Sieb von 900 Maschen auf 1qc schlagen, ohne etwas Wesentliches von gröberen Theilen zurückzulassen. Es würde höchstens für die Herstellung von feinem Steingut ein Schlämmen nöthig sein, um die geringen Mengen von Wurzelresten daraus zu entfernen.

Der im Thone enthaltene, aufs feinste verriebene Quarzsand beeinträchtigt die Feuerfestigkeit des Thones; einerseits macht er den Thon kurz und verhindert dadurch die Möglichkeit, viel Chamotte zuzusetzen; andererseits geht dieser feine Sand leichter als gröbere Körner eine Verbindung mit dem eigentlichen Thone ein und befördert dadurch den Fluſs. Die viel feinsandiges Material enthaltenden Thone eignen sich aber besonders für die Herstellung von Steinzeugwaaren, weil sie bei einer verhältniſsmäſsigen


Nr.

Bezeichnung
Thonsubst.
Al2O3.2SiO2.
2H2O
Darin Fe2O3
statt Al2O3
Quarzsand Feldspath
1 Fetter Thon von Gebr. Gundlach 89,06 2,32 8,79 2,15
2 Magerer „ „ „ „ 46,57 1,58 50,90 2,53
3 Desgl. „ „ „ „ 48,51 51,40
4 Desgl. „ „ „ „ 55,66 1,10 43,22 1,12
5 Fetter Thon „ „ „ 90,85 9,15
6 Fetter Thon von H. Göbel 74,09 2,08 24,84 1,07
7 Desgl. „ „ „ 71,91 2,07 26,29 1,80
8 Thon von Göbel, früher fiscal Grube 45,64 1,41 53,44 0,92
9 Töpferthon 62,11 5,64 37,89
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niedrigen Temperatur dicht werden, leichter sintern. Der Gehalt an feinem Quarzsande kann für diese Fabrikation bis zu 70 Proc. aufsteigen.

Die untersuchten Thone hatten die aus der vorstehenden Tabelle ersichtliche Zusammensetzung. Für die Herstellung feuerfester Thonwaaren eignen sich am besten die fetten Thone 1, 5, 6 und 7, weil sie am meisten Magerungsmittel vertragen, während die minder fetten für Steinzeugfabrikation unter Anwendung von Salz für die Glasur geeignet sind.

Der grobe Quarzsand, welcher dem Thone für die Herstellung der in groſsem Umfange von kleinen Töpfern hergestellten hessischen Schmelztiegel zugesetzt wird, enthält viel Eisenoxyd. Er würde durch Auswaschen von einem groſsen Theile des Eisenoxydes befreit werden können und die Tiegel dadurch an Schwerschmelzbarkeit nur gewinnen.

Die Thone nehmen beim Brennen bis zur Temperatur der Sinterung in Folge ihres Gehaltes an Eisenoxyd sämmtlich eine gelblichweiſse Farbe an; sie würden sich deshalb zur Herstellung von feinen weiſsen Thonwaaren (weiſses Steingut und Porzellan) nicht eignen, wohl aber zur Herstellung eines schwach gelb gefärbten Steingutes.

Bei Herstellung von Steingutmassen aus 35 Proc. Thonsubstanz, 60 Th. Quarzpulver und 5 Th. Feldspath wurde der Quarzgehalt des Thones mit eingerechnet, der Feldspathgehalt aber als zu gering vernachlässigt. Um die Färbung nicht zu sehr hervortreten zu lassen, wurden 15 Procent der Thonsubstanz durch Sennewitzer Kaolin (65 Proc Thonsubstanz und 35 Proc. Quarzpulver) eingeführt:

I II
Geschlämmte Sennewitzer Erde 21 Th. 21 Th.
Fetter Thon von Gundlach 23
Gemahlener Quarzsand 51 26
Feldspathpulver 5 5
Magerer Thon von Gundlach 48

Die Massen verhielten sich gleich und gaben einen nahezu weiſsen Scherben; ein gelber wurde erhalten aus:

Magerer Thon von Gundlach 62,5 Th.
Glasursand von Steinberg 37,5

Der Glasursand von Steinberg, welcher sich in der Nähe von Groſsalmerode bei Münden findet, besteht aus:

Quarzpulver 65,87 Proc.
Thonsubstanz 20,03
Feldspath 14,10

Diese Mischungen, welche vielfach an der chemisch-technischen Versuchsanstalt in Berlin für fast weiſses und gelbes Steingut gebraucht worden sind, wovon die letztere noch benutzt wird, tragen eine Glasur rissefrei von der Zusammensetzung: Na2O, BaO, 0,2 Al2O3, 5,6SiO2, B2O3, welche hergestellt wird durch Einschmelzen von:

Schwerspath 125 Th.
Calcinirte Soda 26,5
Krystallisirter Borax 95,5
Sand 143,0
Holzkohle 15,0
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und Vermischen von 88 Th. des gepulverten Glasflusses mit 12 Th. Sennewitzer Kaolins.

Nach einer Mittheilung von J. Sonntag im Jahresberichte der Fachschule für Thonindustrie in Znaim für 1885 wird dort zur Herstellung von Majolika die Masse durch Mischen von Mergel mit fettem Thone aus Schattau, Sirndorf, Eibenschütz und Seefeld hergestellt. Die durch Schlämmen erhaltenen Masseklumpen läſst man im Keller ablagern. Vor der Verarbeitung wird die Masse mit den Füſsen durchgetreten, auf dem Massetische geknetet und geschlagen, um sie vollständig gleichförmig zu machen und um alle Luftblasen daraus zu entfernen. Das Formen erfolgt auf der Drehscheibe entweder aus freier Hand, oder mit Zuhilfenahme einer Schablone. Ist das gedrehte Arbeitstück etwas übertrocknet, so werden bei Geschirren mit Henkeln die Henkel angesetzt. Sind die Gefäſse lederhart geworden, so werden sie abgedreht, aber nicht polirt und hierauf an einem warmen Orte gut ausgetrocknet. Das Brennen der Waare erfolgt in liegenden Oefen mit Holzfeuerung. An den Heizraum ohne Rost schlieſst sich der Ständer, die durchbrochene Wand, die Schicht zur Aufnahme der Staubröhren und daran der eigentliche Brennraum mit der Einsatzthür. Vom Heizraume aus ziehen sich unter der ganzen Länge des Ofens zwei Schürkanäle hin, durch welche glühende Kohlen vorgeschoben werden, um auch das rückwärtige Ende des Brennraumes genügend zu erhitzen. Die zu brennenden Gefäſse werden frei, ohne Anwendung von Kapseln, so neben und über einander gesetzt, daſs die Luft frei durchstreichen kann. Ist der Ofen mit Geschirre vollgesetzt, so wird die Einsatzthür vermauert und der Ofen langsam angeheizt, nach 2 Stunden die Hitze gesteigert, bis nach 12 bis 18 Stunden Hellrothglut erreicht ist. Bei höherer Temperatur würde eine Sinterung der Masse eintreten. Das Auflegen des Holzes erfolgt im zweiten Theile des Brennens in kürzeren Zwischenräumen, stündlich 4 bis 5mal, und es werden die sich ansammelnden glühenden Kohlen in den Kanälen nach Bedarf vorgeschoben. Ist der Rohbrand vollendet, so bleibt der Ofen 12 bis 24 Stunden zugemauert zur Abkühlung stehen; dann wird die Einsatzthür geöffnet und das Geschirr herausgenommen, um glasirt zu werden.

Zur Herstellung der Glasur wird in bekannter Weise 1 Th. Zinn mit 4 bis 5 Th. Blei oxydirt, der so erhaltene Aescher mit 2 Raumth. Sand und 1,5 Raumth. Salz gemischt. Das Schmelzen der Glasur in offenen Thonscherben erfolgt gleichzeitig mit dem Glasurbrande im heiſsesten Theile des Ofens, im Ständer, während der ganzen Brenndauer und sind die der Glasurmischung entströmenden, den ganzen Brennraum durchziehenden Salzdämpfe von vortheilhaftem Einflüsse auf Glanz und Weiſse der Geschirrglasur. Die rein weiſse Glasurmasse wird von dem anhängenden Sande abgeputzt, in Mörsern zerstoſsen und auf der Mühle mit Wasser möglichst fein gemahlen. Das Glasiren |137| erfolgt durch Eintauchen der porösen Rohwaare in den nicht zu dünnen Glasurbrei. Die Glasur muſs dick aufliegen. Das Malen erfolgt auf der halb eingetrockneten sogen. Staubglasur. Es erfordert diese Malerei eine besondere Geschicklichkeit, da jeder Pinselstrich festsitzen muſs und eine Nachbesserung nicht thunlich ist. Es finden nur wenige Farben bei der Majolikamalerei Verwendung.

Alle Farben werden vorher geschmolzen und zwar beim Glasurbrande in den Kanälen, damit das Geschirr nicht durch die Metalldämpfe gefärbt wird. Fallen die Farben beim ersten Schmelzen nicht gleichmäſsig aus, so werden sie zerstoſsen, mit etwas Bleiglätte und Kochsalz gemischt und einer neuen Schmelzung unterworfen. Die Materialien zur Bereitung der Farben werden in folgenden Raumverhältnissen gemischt:


Gelb


Rothgelb
(Versatz)






Grün III



Blau II
Antimonasche
Bleiglätte
Glasursand

Stahlrost
Aescher

Versatz zu Rothgelb
Glasursand
Salz

Kupferasche
Aescher
Glasursand
Salz

Smalte
Salz
1
8
16

1
2

4
8
5

1
6
4
5

1
1

Goldgelb




Grün I


Grün II


Blau I


Violett
Antimonasche
Bleiglätte
Glasursand
Aescher

Kupferasche
Bleiglätte
Glasursand

Chromoxyd
Weiſse Glasur

Smalte
Minium

Braunstein
Weiſse Glasur
1
9
8
1

1
4
4

1
10

4
1

1
20

Sollen farbige Glasuren hergestellt werden, so mischt man die Farbe mit der weiſsen Glasur, etwa auf 2 Th. Farbe 1 Th. Glasur. Die glasirte und bemalte Waare wird wieder unter Beobachtung der beim Rohbrande angeführten Umstände in den Ofen eingesetzt, die Heizung langsam begonnen und allmählich bis zum vollständigen Schmelzen der Glasur gesteigert. Nach dem Glasurbrande muſs der Ofen 24 Stunden abkühlen bevor die nunmehr fertige Waare dem Ofen entnommen wird.

E. Böhme (Mittheilungen aus den kgl. technischen Versuchsanstalten zu Berlin, 1885 S. 27) hat die Festigkeit verschiedener Thonrohre gegen inneren Druck bestimmt. Dieselbe betrug bei glasirten Muffen-Thonrohren von 16cm Durchmesser und 20mm Wandstärke aus den Dommnitz'schen Thonwerken 11,5 bis 18,5at, bei Rohren von 30cm Durchmesser und 33mm Wandstärke 13 bis 18at. Steinzeugröhren von Fikentscher in Zwickau (vgl. 1882 245 44) zersprangen bei 10cm Durchmesser und 22mm Wandstärke unter 23 bis 25at Druck, bei 20cm Weite und 25mm Dicke bei 21 bis 24at Innendruck; die Biegungsfestigkeit betrug im Mittel 137k/qc.

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