Titel: Ueber Neuerungen in der Gieſserei.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1886, Band 259 (S. 300–307)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj259/ar259109

Ueber Neuerungen in der Gieſserei.

(Patentklasse 31. Fortsetzung des Berichtes Bd. 257 S. 7.)

Mit Abbildungen im Texte und auf Tafel 20 ff.

Th. Nordenfelt in London und C. G. Wittenström in Motala, Schweden (* D. R. P. Nr. 32959 vom 14. Oktober 1884) haben eine mit Deckel versehene Gieſspfanne angegeben, bei deren Gebrauch (für Eisen, Stahl u. dgl.) eine Oxydation der Metalloberfläche vermieden werden soll. Wie aus Fig. 8 und 9 Taf. 20 zu entnehmen ist, besteht die Gieſspfanne aus einem Topfe a mit Deckel b aus Eisenblech, welche innen ein feuerfestes Futter besitzen. Diese beiden Theile sind durch Gelenke mit einander verbunden, so daſs b nach hinten umgeklappt werden kann. An der gegenüber liegenden Seite sind Topf und Deckel mit halbkreisförmigen Ausschnitten versehen, welche zusammen den Gieſsmund k bilden. Der Topf a hängt mittels Zapfen l in einem Rahmen mn, so daſs sich an der entgegengesetzten Seite angeordnete Lappen auf die Schiene p stützen und den Topf in aufrechter Stellung erhalten. In dem Rahmen mn ist auf einer Achse lose der Aufhängebügel r drehbar und steckt dazwischen fest auf derselben Achse die Kettentrommel t, welche mit Schneckenrad u und Schraube v umgedreht wird. Die Kette der Trommel t ist an dem Boden der Pfanne a befestigt. Man kann also a leicht und mit groſser Genauigkeit in jede Lage bringen und dadurch den Ausguſs des Metalles beliebig regeln. In dem Deckel b ist ein Gasbrenner f angeordnet, dem durch die Stutzen g und h Gas bezieh. Luft zugeführt wird. An diese Stutzen werden die Schläuche angeschlossen, die zur Gasleitung bezieh. zum Gebläse führen. Eine in dem Brenner f angebrachte Siebplatte befördert die innige Mischung von Gas und Luft; das Gemenge wird in der Pfanne entzündet. Die Verbrennungsgase treten durch das Mundstück k aus. Die Flamme kann sowohl zum Vorwärmen der Pfanne, als zum Warmhalten des Metalles und damit zur Verhinderung der Oxydation desselben dienen.

Zur Herstellung von cylindrischen oder kegelförmigen Hohlkörpern durch Centrifugalguſs (vgl. 1884 252 437) hat Jos. Whitley in Leeds (* D. R. P. Nr. 32883 vom 7. December 1884) den in Fig. 10 Taf. 20 |301| veranschaulichten Apparat angegeben: ein Hohlkegel A, welcher auf das Ende einer entsprechend gelagerten Hohlwelle J befestigt und am äuſseren etwas weiteren Rande durch Rollen E unterstützt ist. In den Mantel A ist ein zweiter mehrtheiliger Cylinder B eingesetzt und durch Rippen in A genau eingepaſst. Das Innere von B ist vollkommen cylindrisch und wird mit Lehm bekleidet, um das Anbacken des Guſsstückes zu verhindern. Die Theile A und B sind zum Durchlassen der Gase mit zahlreichen Oeffnungen versehen. Das vordere Ende des Mantels A ist durch eine innen ebenfalls mit Lehm bekleidete Platte F geschlossen, welche die Länge des Guſsstückes bestimmt und in der Mitte nur eine so groſse Oeffnung besitzt, um die Guſsrinne L in das Innere einführen zu können. Ist der Guſs bei schneller Drehung der ganzen Form vollzogen, so schraubt man nach Entfernung der Platte F durch Drehen eines Handrades die in der Hohlwelle J liegende Achse, an welcher die Scheibe G befestigt ist, vor und schiebt dadurch das Guſsstück mit dem Cylinder B aus dem Mantel A heraus, was vermöge der Kegelform von A leicht zu bewirken ist. Der mehrtheilige Cylinder B läſst sich nun leicht vom Guſsstücke abnehmen.

Jul. Möller in Würzburg (D. R. P. Nr. 32581 vom 27. Januar 1885) schlägt zur Herstellung von Fluſseisen-Guſsstücken eine Formmasse vor, welche aus einer Mischung von 24 bis 30l scharf gebrannten pulverisirten, vollkommen reinen, feuerfesten Thon mit 100cc Zucker, 2l Wasser und 1/7l Paraffinöl besteht. Die Masse wird vor der Verwendung mehrmals gesiebt, um eine gleichmäſsige Vertheilung der Feuchtigkeit zu erlangen. Die Mischung muſs aber vollkommen frei von Kieselsäure, Kalk und Magnesia sein, damit keine schmelzbaren Schlacken entstehen, welche an den Guſsstücken haften bleiben; auſserdem darf die Mischung kein Holzkohlenpulver enthalten, weil dasselbe an das Fluſseisen Kohlenstoff abgeben könnte und weil seine Asche Silikate enthält, die eine Schlackenbildung befördern.

Die von Paul Zimmermann in Rathenow (* D. R. P. Nr. 33910 vom 19. Juni 1885) angegebene Kugelmühle zum Zerkleinern von Formsand besteht, wie aus Fig. 7 Taf. 20 zu entnehmen ist, aus einem eisernen Cylinder H mit Einfülltrichter J und Reinigungsthür K; oberhalb des Zylinders H ist die Antriebswelle gelagert, welche durch Kegelräder die senkrechte Welle D im Inneren des Cylinders umdreht. Auf einem Kreuze am Boden von H ist die Stahlplatte L befestigt, welche gleichmäſsig vertheilte, flache, nach unten sich erweiternde, radiale Schlitze von 12 bis 15mm Länge und 1 bis 1mm,5 Breite hat. Dicht über dieser Stahlplatte bewegt sich, ohne einen Druck auf L auszuüben, ein Doppelflügel B, ebenfalls aus Stahl, welcher an der Welle D befestigt ist. Die Flügel B sind gegen die Platte L im Winkel von 45° geneigt und haben eine 40mm breite untere Fläche und eine 12 bis 15mm breite obere Fläche. Zwischen den Stahlflügeln liegen je zwei guſseiserne Kugeln, |302| welche bei der Drehung der Welle D auf der Platte L herumgewälzt werden. Um ein Ueberspringen der Kugeln über die Flügel zu vermeiden, sind auf der Welle Querstäbe G angebracht, welche die Kugeln aufhalten und hierdurch einen gleichmäſsigen Gang herbeiführen.

Der zu mahlende und zu mischende Sand wird durch den Trichter J dem Cylinder H zugeführt; die Kugeln zerreiben die Knollen und das so vorgearbeitete Mahlgut wird mittels der Stahlflügel B und deren schräge Flächen durch die Schlitze der Stahlplatte L hindurchgedrückt, wobei ein nochmaliges Zerreiben des Sandes stattfindet. Steine oder andere harte Körper werden nicht zerstört, sondern nur auf L herumgeschleudert und können durch die Thür K entfernt werden.

Gust. Louis Robert in Stenay, Frankreich (* D. R. P. Nr. 32939 vom 1. März 1885) wärmt die Sand- oder Lehmformen dadurch an, daſs er in den Gieſstrichter der zusammengesetzten Form ein Gasgebläse mit Gas- und Luftzuführung einsetzt und nun die Flamme durch die Form hindurch treibt, so daſs die Verbrennungsproducte aus den Luftkanälen der Form heraustreten. Man thut gut, eine stark ruſsende Flamme zu erzeugen, um das Innere der Form zu schwärzen, was eine Entfernung des Formsandes vom fertigen Guſsstücke erleichtert.

Nordenfelt und Wittenström (* D. R. P. Nr. 32243 vom 14. Oktober 1884) stellen die Formen für kleinere Gegenstände, welche in groſsen Massen erzeugt werden, aus Eisen her, so daſs beide Formhälften durch Gelenkbänder mit einander verbunden sind und aus einander geklappt werden können. Die Wände der Formhälften sind hohl und wird durch die Gelenkzapfen Dampf oder Wasser in die Hohlräume ein- und ausgeleitet. Die Vorwärmung mittels Dampf bis auf 80 bis 100° geschieht vor dem Gusse, während die Abkühlung durch Wasser während des Gusses geschehen soll. Das Innere der Form wird durch Verbrennen von Naphta oder Steinkohlentheer geschwärzt.

Die Formen werden aus grauem Guſseisen hergestellt, wenn sie zur Erzeugung gröberer und einfacherer Gegenstände dienen. Für feinere Güsse mit dünnen vorspringenden Ecken werden die Formen aus weichem Stahl gegossen, auf welchen die besonders zarten Theile durch Schrauben befestigt werden. Eine sorgfältige Reinigung der Formflächen von Rost ist unumgänglich nothwendig. Es hat sich ferner gezeigt, daſs derartige Formen beim Vergieſsen Mangan armen Eisens und Stahles mehrere Tausend Güsse aushalten, ohne schadhaft zu werden. Enthält dagegen das Eisen viel Mangan, so muſs man den Einguſs, welcher besonders der Zerstörung unterworfen ist, durch eine Schicht von Graphit schützen. Die Decken zur Bildung der Hohlräume zum Einleiten des Dampfes und des Wassers bestehen aus schmiedeisernen Platten, welche auf die äuſseren Flächen der eigentlichen guſseisernen Formhälften aufgeschraubt werden.

Beim Gieſsen von Eisenbahn-Wagenrädern aus Guſsstahl wendet man |303| gewöhnlich Formen aus feuerfestem Thone an, welche scharf getrocknet werden und dann eine solche Festigkeit besitzen, daſs sie beim Schwinden des Stahles von letzterem zerdrückt werden. Geben die Formen dem Schwinden nicht nach, so verwirft sich das Rad. Derartige Formen halten natürlich nur einen Guſs aus, sind in Folge dessen theuer und ist ihre Verwendung sehr umständlich.

Will Sellers in Philadelphia (* D. R. P. Nr. 33887 vom 9. Juni 1885) schlägt deshalb eiserne Formen vor, deren Wände nach dem Gusse ein ungehindertes Schwinden des Metalles gestatten. In den beigegebenen Textfig. 1 und 2 ist das Rad mit ausgebohrter Nabe und abgedreht in die Form eingelegt gezeichnet, um den für das Schwinden benöthigten Zwischenraum zu zeigen. Der leere Raum über dem fertigen Rade zeigt die Menge einzugieſsenden Metalles an, welche als verlorener Kopf dazu dient, den Radkranz vor Höhlungen in Folge des Schwindens zu bewahren. Die Notwendigkeit eines verlorenen Kopfes folgt daraus, daſs der Körper zwischen Kranz und Nabe in Folge seiner Dünne eher als der Kranz zum Erstarren kommt.

Fig. 1., Bd. 259, S. 303
Fig. 2., Bd. 259, S. 303
Die eigentliche Form besteht aus 5 Haupttheilen: dem Kasten A, dem oberen Nabenstücke F, dem unteren Nabenstücke G, dem oberen und unteren beweglichen Ringstücke J und K. Der Kasten A sitzt auf dem unteren Rahmen B und trägt seinerseits den oberen Rahmen C. Diese 3 Theile werden in ihrer Lage zu einander durch die Flanschen a am Kasten A gehalten und durch vier umlegbare Bügel zusammen geschlossen; die Bügel sind durch Drehbolzen an dem unteren Rahmen B befestigt und werden über am oberen Rahmen angegossene Vorsprünge geschoben, so daſs alsdann der Kasten A fest zwischen den beiden Rahmen eingeklemmt ist. Die Vorsprünge dienen auch als Handhaben beim Auseinandernehmen der Form behufs Herausnahme des gegossenen Rades. Im oberen Rahmen C ist ein Kranz E befestigt, welcher zur Aufnahme des oberen Nabenstückes F der Form dient und so weit ist, daſs dieses sich mit seitlichem Spiel darin bewegen kann. Dasselbe ist mittels der Ringplatte b und der Schrauben d am Kranze E befestigt. Das untere Nabenstück G der Form sitzt ebenfalls mit seitlichem Spiel auf dem oberen Rande eines ähnlichen Kranzes H im unteren Rahmen B. Die Nabenstücke Fund G tragen am unteren und oberen Rande Flanschen. Dieselben sind abgeschrägt und bilden die Auflager |304| für die Ringstücke J und K der Form, welche beim Schlieſsen den Zwischenraum zwischen den Nabenstücken und dem Kasten A ausfüllen. Der obere Ring J wird an vier Stellen von dem oberen Rahmen C getragen und zwar so, daſs er mittels je zweier Bügel c auf die Daumenscheiben zweier im Rahmen C gelagerter Achsen L gehängt ist. Je nach der Drehung der letzteren wird also der Ring gesenkt oder gehoben. Damit beide Achsen gleichzeitig in Drehung versetzt werden, ist auf die eine ein Kurbelarm f, auf die andere ein Handhebel aufgekeilt und sind diese beiden Theile unter einander durch die Stange g verbunden. Die Bügel c sitzen an Blöcken Af, deren Arme durch Schlitze im Rahmen C nach auſsen treten.

Das untere Ringstück K der Form wird vom unteren Rahmen B ebenfalls an vier den Aufhängepunkten des oberen Ringstückes J entsprechenden Stellen mittels der um feste Bolzen am Rahmen B drehbaren Hebel N getragen. Das eine Ende jedes Hebels N liegt in einem Schlitze eines für diesen Zweck auf der unteren Seite des Rahmens angegossenen Vorsprunges, während an dem anderen Ende ein Bügel drehbar befestigt ist, welcher über den vorstehenden Arm des Blockes M geschoben wird, so daſs beide gleichzeitig gegen und aus einander bewegt werden können. Die beiden Ringstücke J und K sind mit Flanschen h versehen, welche das obere Nabenstück F und den Kasten A übergreifen und den genauen Schluſs der Form herbeiführen.

Innerhalb des unteren Nabenstückes G der Form wird ein Metallblock von solcher Gröſse eingesetzt, daſs er die Wärme des Gusses schnell genug ableitet und dieser erkaltet, ehe er noch Zeit gewinnt, die Form zu erweichen, oder gar zu durchdringen. Die senkrechte Lage dieses Blockes bestimmt die Länge der unteren Radnabe. Das obere Nabenstück F der Form ist so lang zu machen, daſs auſser der verlangten Länge der Radnabe noch ein entsprechend groſser Kopf hergestellt werden kann.

Die Zusammenstellung der Form erfolgt in der Weise, daſs man den Kasten A zwischen die beiden Rahmen B und C mittels der Bügel einspannt und die an den äuſseren Enden der Hebel N befestigten Bügel über die Arme der Blöcke M schiebt, worauf man durch entsprechendes Drehen der Achsen L die Formringstücke J und K auf die Formnabenstücke F und G und den Kasten A aufsetzt. Nun wärmt man die geschlossene Form leicht an, um ein zu schnelles Heiſswerden derselben durch das einflieſsende Metall zu verhüten; letzteres wird dann rasch durch F eingegossen. Die Fugen zwischen den Ringstücken und den übrigen Theilen werden gewöhnlich nicht so dicht sein, daſs sie das Entweichen der in der Form eingeschlossenen Luft verhindern; um jedoch den Austritt dieser Luft für alle Fälle zu ermöglichen, kann man in den betreffenden Theilen einige kleine Oeffnungen vorsehen.

Ist der Guſs ausgeführt, so läſst man die Form ungefähr 1 bis 1½ Minute stehen, d.h. so lange, bis sich der Guſs mit einer Haut bedeckt hat, worauf man die Achsen L zurückdreht, d.h. die Ringstücke vom Gusse abhebt, damit das Schwinden sich ungehindert vollziehen kann. Nach dem Zurückziehen der Ringstücke bleibt der Guſs von dem unteren Nabenstücke und der Flansche des Kastens A gestützt, so daſs er sich durch sein Gewicht nicht verwerfen kann. Die Zeitdauer, während welcher die Formringstücke auf dem Gusse zu belassen sind, ändert sich etwas mit der Gröſse des Rades; es ist indeſs nur erforderlich, mit dem Abheben so lange zu warten, bis sich auf dem Gusse eine so starke Haut gebildet hat, daſs das im Inneren befindliche flüssige Metall dieselbe nach dem Entfernen, der Ringstücke nicht mehr sprengen kann. Dagegen ist es nothwendig, daſs sie vom Gusse zurückgezogen werden, bevor sie noch dem Schwinden desselben einen fühlbaren Widerstand entgegensetzen können. Sobald das Metall so weit erkaltet ist, daſs man das Herausnehmen des Gusses ohne Gefahr von Verwerfungen ausführen kann, schlägt man die Bügel herunter, hebt den oberen Formrahmen mit den daran befestigten Theilen der Form ab und nimmt den Guſs an der Nabe heraus. Die Form kann alsdann sogleich wieder zusammen gestellt, geschlossen und für einen neuen Guſs benutzt werden. Das aus der Form genommene Rad bringt man sofort in den Kühlofen; nach dem Kühlen schneidet man die Angüsse an Kranz und Nabe weg, bohrt letztere aus und dreht das Rad ab.

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Fig. 3., Bd. 259, S. 305
Beim Gusse von Röhren und Cylindern benutzt J. Chambers in Stanton, England (* D. R. P. Nr. 33327 vom 18. April 1885) zusammenklappbare Kerne, welche nach dem Gusse von der Innenwandung abbewegt und dann aus der Röhre herausgezogen werden. Jeder Kern besteht nach Textfigur 3 aus 4 Theilen, die zusammen eine glatte cylindrische Mantelfläche bilden. Die Theile a und a1 sind mit a2 in der gezeichneten Art verfalzt und durch Querbolzen c verbunden. Zwischen a und a1 liegt eine Keilleiste b, welche mittels Fig. 3. der Glieder d an den Bolzen c drehbar befestigt ist. Stellt man die Glieder d senkrecht zur Mittellinie des Kernes, so nimmt b die gezeichnete Stellung ein, d.h. seine dünne Seite vergleicht sich mit der Mantel-flache von a und a1. Die 4 Kerntheile bilden dann ein fest zusammenhängendes Ganze und werden als solches in die Form eingesetzt. Ist der Guſs fertig, so schlägt man auf das eine Ende der Keilleiste b, so daſs die Glieder d eine schräge Stellung zur Mittellinie des Kernes einnehmen. Man kann dann a und a1 gegen einander bewegen, a2 herausnehmen, dann a und a1 zusammenklappen und alle Theile aus dem Rohre entfernen.

Ein von Herm. Winnesberg in Saarn a. d. Ruhr (* D. R. P. Nr. 32380 vom 19. Februar 1885) angegebenes Verfahren bezweckt den Guſs von Rohrkrümmern mit gleichmäſsiger Wandstärke ohne Anwendung von Kernstützen. Man verfertigt zu diesem Zwecke einen Kern, dessen Dicke dem inneren Durchmesser der Rohre entspricht, als einen in sich geschlossenen Ring, so daſs der Halbmesser desselben dem Krümmungshalbmesser des Rohrbogens entspricht. Die Seele dieses Kernes bildet man aus einem Strohseile, über und unter welches sich behufs Verstärkung zwei leicht aus einander zu nehmende oder zu zerschlagende Eisenbänder legen. Auf diesen Kern gruppirt man nun gleichmäſsig die getheilten Modelle der Rohrkrümmer, so daſs die Flanschen derselben etwas von einander abstehen. In die Zwischenräume bringt man im Kerne bis auf das Strohseil reichende Kanäle an, um die sich beim Gusse im Kerne entwickelnden Gase abzuführen. Man formt nun den Kern und die Modelle in getheilten Formkasten ein, nimmt dann beide heraus und legt den Kern wieder in den Formkasten, wonach der Guſs beginnen kann.

Bei der Röhrenformpresse von J. M. Laski in Hamburg (* D. R. P. Nr. 31563 vom 22. November 1884) wird das Rohrmodell C (Fig. 11 bis 13 Taf. 20) in einen feststehenden Kasten a gelegt und darin durch die umlegbaren Hebel m in einer solchen Lage unterstützt, daſs genau die obere Hälfte des Modelles über den oberen Rand von a vorsteht. Man stülpt nun über den Kasten a einen zweiten Kasten d, dessen lichte Weite der äuſseren Breite entspricht, so daſs d dicht schlieſsend auf a auf- und abbewegt werden kann. An den Kopfenden besitzt d |306| zwei Arme e mit Schraubenmuttern, in welche 2 Schraubenbolzen f eingreifen, die gleichzeitig und gleichmäſsig in Umdrehung versetzt werden. Nachdem man d in der in Fig. 11 gezeichneten Stellung über dem Modelle C mit Formsand gefüllt hat, setzt man auf d die eigentliche Formkastenhälfte q und befestigt sie an d mit Schrauben. Nun senkt man d über a nach unten durch Drehung der Schrauben f, bis sich die oberen Kanten von a und d vergleichen (Fig. 12). Der Sand ist dann aus d nach q gelangt und ist um das Modell festgepreſst worden. Das Modell C wird dann durch Umlegen der Hebel m gesenkt und q mit der Sandform abgenommen, wonach die Herstellung der anderen Formhälfte vorgenommen werden kann. Die Bewegung des Kastens d kann auch durch Preſswasser erfolgen, oder es kann auch a bewegt werden, während d und q feststehen.

Im Techniker, 1885 * S. 285 ist ein federnder, sich teleskopartig in einander schiebender Formkasten beschrieben, welcher von Ed. Frieſs in Louisville angegeben, für Deutschland an Friedr. Hahn in Laaspke, Westfalen (* D. R. P. Nr. 32580 vom 23. Januar 1885) patentirt ist und sich hauptsächlich zur Herstellung von Formen für Massenartikel in Formpressen eignet.

Wie in Fig. 4 und 5 Taf. 20 veranschaulicht ist, besteht jede Formkastenhälfte aus einem einfachen Streifen b von Stahl- oder Eisenblech, welcher zu einem Ringe zusammen gebogen ist, dessen Enden sich federnd gegenüber stehen. Dieser offene Ring kann durch einen Haken a geschlossen werden. Damit das Einpressen des Sandes in diesem Kasten mittels einer Druckplatte gleichmäſsig vor sich gehe, ist in dem federnden Blechringe b noch ein zweiter ähnlicher Blechring c, aber ohne Schluſshaken, eingesetzt, welcher sich aus ersterem etwas herausziehen läſst. Wird nun in die ausgezogenen Blechringe Sand eingefüllt und der Formkasten in eine Presse gebracht, so wird der Sand zusammengedrückt, wobei der innere Blechring sich in den äuſseren hineinschiebt. Da der Sand vorher eben über dem inneren Ringe abgestrichen wurde, so geschieht das Zusammendrücken desselben gleichmäſsig, was bei dünnen und besseren Güssen sehr wichtig ist.

Um nun beim Einfüllen des Sandes ein Maſs zu haben, wie weit der innere Blechring aus dem äuſseren herausgezogen werden soll, ist der innere Ring mit drei nach auſsen übergreifenden Führungsbolzen d versehen, welche an dem äuſseren Ringe in Oesen geführt sind und deren Länge (entsprechend der gewünschten Ausziehlänge des inneren Ringes) nach Belieben gewählt werden kann. Der obere und der untere Kasten sind in dieser Beziehung völlig gleich eingerichtet. Um dieselben nun mit der dazwischen liegenden Modellplatte e genau über einander zu halten und später, nach Entfernung der Modelplatte, wieder genau in dieselbe Stellung bringen zu können, sind am Unterkasten zwei lange Bolzen f befestigt, an welchen der Oberkasten sich mit einem Paar Furchen führt.

Bei der Benutzung wird zuerst der mit einem Haken geschlossene Unterkasten auf dem Preistische aufgestellt und mit Sand gefüllt, wobei man den inneren Ring in der gewünschten Höhe auszieht. Dann legt man die Modellplatte auf den Unterkasten und setzt auf diese den geschlossenen Oberkasten, welcher mit Sand aufgefüllt wird, nachdem der innere Ring so weit, wie gewünscht, ausgezogen ist. Beim Pressen werden die inneren Ringe in die äuſseren eingedrückt, so weit es der Sand erlaubt. Hierbei hat man den Vortheil, daſs der Druck auf beiden Seiten der Modellplatte gleich ist und also ein Verbiegen derselben und eine unregelmäſsige Sandform möglichst vermieden wird. Nachdem die Sandformen fertig gepreſst sind, wird die Modellplatte herausgenommen |307| und der Oberkasten wie vorher auf den Unterkasten gesetzt. Um die runden Blechkästen mit den inneren Ringen von den Sandformen zu entfernen, braucht man nur die beiden Haken a an den Blechringen b zu öffnen. Die Blechringe springen dann durch ihre Elasticität auf und lassen sich nun leicht abnehmen, während die Sandformen stehen bleiben und auf einer Unterlage in den Gieſsraum getragen werden können. Das Arbeiten mit diesen runden, aufgeschlitzten elastischen Blechkästen soll mit groſser Leichtigkeit und Schnelligkeit von statten gehen.

Eine einfache Formmaschine bringt K. Reuſs auf Adolfshütte bei Dillenburg, Nassau (* D. R. P. Nr. 31910 vom 12. September 1884) in Vorschlag. Bei derselben wird die Formplatte a (Fig. 6 Taf. 20) auf den Tisch b geschraubt, welcher in Führungen innerhalb des Tischrahmens d auf- und abbewegt werden kann. Die Formkasten e sind auf der Stoſsfläche eben zusammengerichtet und haben je zwei an den Endpunkten einer Diagonalen stehende gedrehte Stifte und je zwei entsprechende, auf der anderen Diagonalen befindliche Löcher. Auf diese Weise passen die Formkastenhälften auf einander und in die Löcher der Formplatten. Die untere Flansche des Formkastens deckt die Fuge zwischen dem festen Rahmen d und dem auf- und abbeweglichen Tische b und bewirkt, daſs der Formkasten von der Formplatte beim Pressen des Sandes mit nach oben genommen wird, dagegen beim Herablassen des Tisches bezieh. der darauf befestigten Modellplatte sich auf den festen Rahmen aufsetzt und die Modellplatte frei gibt.

Die Druckplatte f ist in den Führungen g nach vorn und hinten verschiebbar und wird nur behufs Pressung des Sandes über den Formkasten gestellt, wobei der Druckrahmen h und der Druckklotz i in Anwendung kommen.

Beim Formen wird der Hebel k in die mittlere Lage eingeklinkt, wodurch die Modellplatte genau in die Fläche des Rahmens d festgestellt wird. Die eine Formkastenhälfte wird nun aufgesetzt, die Modellplatte in üblicher Weise gestäubt, Modellsand aufgesiebt und der Druckrahmen h voll Sand gefüllt. Dieser wird mit den Händen ein wenig geebnet und eingedrückt und dann die Druckplatte mit dem daran befestigten Druckklotze vorgezogen, wobei letzterer den überstehenden Sand abstreicht. Nun wird der Hebel nach vorn kräftig angezogen, wodurch mittels des excentrischen Hebedaumens n und der Druckstange o der bewegliche Tisch mit sammt der Formplatte und dem mit Sand gefüllten Formkasten und Druckrahmen nach oben gegen den Druckklotz gepreſst wird. Sodann wird der Hebel wieder in der mittleren Stellung eingeklinkt, die Druckplatte mit dem daran befestigten Druckklotze nach hinten geschoben, der Druckrahmen abgenommen und der Sand mit einem eisernen Lineal abgestrichen. Hierauf wird der Hebel langsam nach hinten geschoben, wodurch sich die Modellplatte senkt und die fertigen Formkasten zum Wegsetzen auf dem festen Rahmen stehen läſst. In gleicher Weise wird der Oberkasten mit dem Eingüsse eingeformt, wofür zweckmäſsig eine zweite Maschine verwendet wird, wenn sich die Modelle nicht, wie z.B. Thürdrücker, Handräder, in zwei Hälften theilen lassen.

(Schluſs folgt)

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