Titel: Die Entwickelung der Anthracit-Hochöfen in Nordamerika.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1887, Band 263/Miszelle 13 (S. 61–62)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj263/mi263mi01_13

Die Entwickelung der Anthracit-Hochöfen in Nordamerika.

Die ersten Hochofen Nordamerikas wurden 1724 von Col. Alex. Spotswood gebaut: die Verwendung des Anthracites im Hochofen war zweifellos eine Erfindung |62| Olivier Evan's und zwar ist erwiesen, daſs derselbe 1806 Eisen mit Anthracit im Hochofen erzeugte. Im J. 1833 nahm F. W. Geisenheimer in Pennsylvania ein Patent auf die Verwendung heiſsen Windes in Hochöfen, die mit Anthracit Eisenerze schmelzen. 1837 wurde zuerst von Georg Crane in South-Wales Eisen mit heiſsem Winde erblasen, 1838 verwendeten Baughman, Gudean und Comp. in dieser Gegend Anthracit im Hochofen.1)

Dieser Versuchsofen hatte folgende Abmessungen: 6m,55 hoch, 1m,68 Rastdurchmesser, 510mm Gestelldurchmesser, etwa 7cbm Wind in der Minute. Das Gebläse, welches 12 Umläufe machte, wurde durch ein oberschlächtiges Wasserrad angetrieben. Die Höchsterzeugung in der Zeit vom Juli bis November 1839 war 2t täglich bei 200 bis 320° Windtemperatur. Die Erze waren braune Hamatite und Magnetite. Der zweite war der „Pioneer-Ofen“ zu Pottsville, Pa.; am 19. Oktober 1839 angeblasen, 10m,67 hoch, 4m,47 Rastdurchmesser, 1m,07 Gestelldurchmesser. Das Gebläse hatte eine Dampfmaschine mit 2 Windcylindern von 1m,02 Durchmesser, 1m,83 Hub, 18 Umgange in der Minute, 320° Windtemperatur, 3 Formen, etwa 300mm Quecksilber Windpressung, 40t wöchentliche Erzeugung.

Weitere Oefen waren: „Danville-Ofen“: 9m,44 hoch, bei 2m,30 Rastdurchmesser, – „Roaring Creek-Ofen“: 9m,44 hoch, bei 1m,60 Rastdurchmesser, – „Phonixville-Ofen“: 10m,39 hoch, bei 2m,44 Rastdurchmesser, – „Columbia-Ofen“: 10m,39 hoch, bei 2m,60 Rastdurchmesser, 1m,07 Gestelldurchmesser, – „Crane-Ofen“ bei Allentown: 12m,20 hoch, bei 3m,35 Rastdurchmesser, 1m,07 Gestelldurchmesser.

Alle diese Oefen waren im J. 1839 gebaut, 1840 angeblasen, hatten Windpressungen von 200 bis 360mm Quecksilber und eine wöchentliche Erzeugung von 30 bis 50t.

Der „Crane-Ofen“ war der gröſste und leistungsfähigste Hochofen, welcher auch die Veranlassung zur Erbauung gröſserer Oefen gab. Zur Charakteristik der damaligen Anthracit-Hochöfen diene die Thatsache, daſs Burt Patterson, Nicholas Biddle u.a. eine Summe von 100000 M. demjenigen aussetzten, welcher im Stande wäre, einen Ofengang von über 3 Monaten zu erreichen. Diese Summe gewann 1839 Lymann mit dem „Pioneer-Ofen.“ Der Brennstoffaufwand war damals nicht viel gröſser wie jetzt; so erzeugte der „Crane-Ofen“ bei 2t,04 Anthracit für 1t Roheisen in der Woche 41t,25, wobei 0t,54 Anthracit für Winderhitzung eingeschlossen sind. Bei der nächsten Ofenreise, welche 64 Wochen dauerte, war der Brennstoffaufwand 2t,16 Anthracit für 1t Roheisen, die Wochenerzeugung 52t.

Im J. 1846 wurde der „Chikies-Ofen“ gebaut, welcher wie kein anderer die Entwickelung der Anthracit-Hochofen zeigt. Die Abmessungen desselben bei den verschiedenen Zustellungen waren:

1846 9750mm Hohe 2240mm Rastdurchmesser
1855 9750 3300
1861 11280 3350
1870 13716 3350
1873 19812 3658
1750

Gestelldurchmesser

Die Rastwinkel wurden viel steiler bei der Entwickelung der Hochöfen. Was den Materialverbrauch anbelangt, so sei erwähnt, daſs dieser Ofen bei der ersten Huttenreise 2t,26 Anthracit und 2t,47 Erz für 1t Roheisen verbrauchte; bei dem 20. Anblasen änderte sich dies auf 1t,67 Anthracit und 2t,19 Erz. Jetzt macht der Ofen die 24. Hüttenreise, erzeugt in der Woche 125t eines ausgezeichneten Roheisens, bei annähernd gleichem Brennstoffaufwande wie vor 10 Jahren, Der Ofen machte in der Zeit vom 15. Januar 1846 bis 8. November 1882 23 Anblasen durch und steht seit 19. Juni 1883 in der 24. Blaseperiode. Die Dauer dieser 23 Blasezeiten schwankte zwischen 21 Tagen und 4 Jahren, 11 Monaten, 13 Tagen. (Nach dem Engineering and Mining Journal, 1886 Bd. 41 S. 300 durch die Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen. 1886 S. 817.)

|62|

Vgl. Will. Firmstone in den Transactions of the American Institute of Mining-Engineers, Bd. 3 S. 152.

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