Titel: Dick und Riley's Stahlschmelz-Herdofen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1887, Band 266 (S. 488–490)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj266/ar266114

Dick und Riley's Stahlschmelz-Herdofen.

Mit Abbildungen auf Tafel 29.

Auf der diesjährigen Herbstversammlung des Iron and Steel-Institute erregte der Vortrag von J. W. Wailes über den basischen Herdschmelzprozeſs das meiste Interesse. Die Ursachen, welche den sauren Bessemer'neben dem sauren Herdschmelzprozeſs bestehen lassen, ohne daſs sie sich gegenseitig bekämpfen, sind bekannt. Sie liegen hauptsächlich in der Natur des vorhandenen Rohmaterials und des erzeugten Fluſseisens, welche in den meisten Fällen von lokalen Verhältnissen abhängt. In allen Fällen wird man aber zum Herdschmelzprozeſs übergehen müssen, wenn es sich um die Herstellung weichen Fluſseisens von bestimmter Zusammensetzung handelt. Dieses läſst sich mit Sicherheit nur im Herdofen erzeugen, weil bei diesem während der Hitze Proben genommen werden können. Diesen Vortheil hat der Herdofen auch gegenüber dem basischen Bessemerprozeſs für sich. Dagegen kann durch letzteren ein durchweg Kohlenstoff ärmeres Product erzeugt werden als im sauren Herdofen. Man war überzeugt, daſs dieser Vortheil auch dem basischen Herdofen eigen sein würde; alle Versuche waren aber lange Zeit vergeblich, haltbare Herdöfen mit basischem Futter herzustellen. Erst in neuerer Zeit ist es gelungen, dieser Schwierigkeit durch eine geeignete Construction der Oefen zu begegnen. Die ersten von Erfolg begleiteten Versuche machten Dick und Riley; der nach ihnen benannte Ofen wurde bereits 1885 257 * 241 besprochen. Inzwischen ist der Ofen in England weiter verbessert worden und besitzt derselbe jetzt unter dem Namen Batho-Ofen eine Einrichtung, welche ihm ein entschiedenes Uebergewicht über alle Fluſseisenöfen bezieh. Birnen des Groſsbetriebes sichert.

Das leitende Prinzip bei der Construction des Ofens war, alle Theile leicht zugänglich und leicht auswechselbar zu machen. Ersteres wurde durch Anordnung der ganzen Ofenanlage über der Hüttensohle erreicht, |489| letzteres durch Zusammenstellung des Ofens aus einzelnen Theilen, welche bei Abnutzung, ohne den Betrieb zu unterbrechen, fortgenommen und durch neue Reservetheile ersetzt werden können. Die Einrichtung der kleineren 7t-Oefen lassen die Fig. 5 und 6 Taf. 29 erkennen (vgl. Industries, 1887 S. 430).

Als leicht auswechselbar fallen sofort die die Wärmespeicher mit dem Herd verbindenden Kanäle und das saure Gewölbe in die Augen. Letzteres ist in einen starken Eisenring eingebaut und hängt an einem Laufkrahn, mittels welchem es leicht vom Ofen fortgefahren werden kann, nachdem es mittels Spannmuttern etwas von den Seitenwänden des Ofens abgehoben worden ist. Nach Entfernung des Gewölbes kann man das Innere des Herdes leicht ausbessern. Bei den gröſseren 12t-Oefen (Fig. 7 bis 10) hat man von der Anordnung eines abhebbaren Gewölbes abgesehen, weil sich dasselbe leicht wirft oder den Eisenring, Welcher es zusammenhält, sprengt. Dafür hat man das Gewölbe gegen die starke Eisenarmatur des Ofens abgestützt, was unumgänglich nothwendig ist, um das basische Material, aus welchem die Herd wände bis zur Oberkante der Aufgebeöffnungen bestehen, nicht zu belasten. Wäre dies der Fall, so würde der eigentliche Herd in kurzer Zeit zerstört Werden. Aus diesem Grunde läſst man auch das über den basischen Wandtheilen befindliche saure Mauerwerk nicht direkt auf ersteren aufruhen, baut es vielmehr in kleine eiserne Rahmen ein, die um an der Unnatur drehbare Arme zurückschwingen können, wenn eine Auswechselung des betreffenden Ofentheiles in Frage kommt. Zu dem 12t-Ofen sind 3000 basische Steine von 28 × 11 × 7cm Gröſse und 15t Gewicht erforderlich. Dazu kommen 2000 saure Steine für die oberen Wandtheile und 3000 saure Steine für das Gewölbe.

Das basische Material wird in bekannter Weise hergestellt. Für die Theile, welche über der Schlackenlinie liegen, mischt man ihm 8 bis 10 Proc. Sand zu. Für kleinere Herde wendet man wohl auch das 1885 250 380 beschriebene Futter an, damit sich dasselbe an den steilen Löschungen halten kann. Die basischen Steine, welche besser sind als Stampfmasse, werden auf der Breitseite einem Druck von 150t ausgesetzt und nach Fertigstellung sofort in dem Ofen vermauert. Man gibt dann so schnell wie möglich volle Hitze; ist diese erreicht, so wird der Ofen sofort beschickt. Zuerst kommt der gröſste Theil des Erzes und des Kalkes und dann auf diese das Roheisen. Zum Ausbessern des basischen Herdes dient entweder roher oder gebrannter Dolomit, Reicher mit 8 bis 12 Proc. Sand als Fluſsmittel vermischt ist. Der Prozeſs selbst muſs so schnell als möglich verlaufen, weshalb groſse Einengen und starker Zug anzuwenden sind.

In dem Ofen ist bereits gutes weiches Fluſseisen aus Schlackenroheisen mit 1,5 Proc. Schwefel und 3,75 Proc. Phosphor mit einem Zuschlag von 20 Proc. gewöhnlichen Stahl- und Eisenschrot hergestellt |490| worden. Aus den Blöcken gewalzter ¾''-Rundstahl hatte folgende Zusammensetzung und Festigkeitsverhältnisse:

Nr. C Mn S Si P Durch-
messer in
Millimeter
Querschnitt
in Quadrat-
millimeter
Bruchfestig-
keit in Kilo
auf Quadrat-
millimeter
Dehnung in
Procenten
(Körner-
entfernung
203mm)
Quer-
schnitts-
verminde-
rung in
Procenten
Elasticitäts-
grenze in
Kilo auf
Quadrat-
millimeter
1 0,07 0,45 0,09 Spur 0,02 17,27 234 36,1 28,75 71,98 24,3
2 0,08 0,55 0,08 0,02 17,40 238 36,4 29,63 65,86 24,0
3 0,08 0,34 0,07 0,024 17,40 238 36,2 30,15 70,78 24,4
4 0,08 0,30 0,08 0,028 17,40 238 36,1 29,37 70,00 23,6

Aus der dem Vortrage folgenden lebhaften Discussion ging hervor, daſs die Wichtigkeit des Ofens allseitig erkannt wurde. Percy Gilchrist hielt ihn für den besten basischen Herdschmelzofen, welcher existirt. Auf der Staffordshire Company seien mit demselben äuſserst schnell gehende Hitzen erreicht worden. Das Eisen sei entphosphort, wenn die Post eingeschmolzen sei; daſs man dieselbe dann noch nicht absteche, sei nur dem Umstände zuzuschreiben, daſs sie noch nicht genug Hitze zum Gieſsen habe. Das Product eigne sich vorzüglich zum Guſs kleinerer Blöcke von 15cm Quadrat. G. J. Snelus hält als bestes Mittel zur Trennung des basischen vom sauren Futter eine Schicht Kohle. R. Le Neve Forster bezeugt, daſs er schon seit 2 Jahren mit dem Batho-Ofen arbeite und jetzt mit 4 Oefen 600t in 1 Woche erzeuge. Diese Production könne aber noch bedeutend gesteigert werden. Harbord hält eine Schmelzdauer von nicht über 5 Stunden für nothwendig, damit der Batho-Ofen mit dem sauren Siemens-Ofen in Wettbewerb treten könne. Riley weist darauf hin, daſs sich der Ofen ganz besonders für diejenigen Eisensorten eigne, welche zu viel Phosphor besitzen, um im sauren Bessemer- oder Siemens-Ofen, und zu wenig Phosphor, um in der basischen Bessemer-Birne verhüttet zu werden. Auch ist man nach Hutchinson unabhängig von der Güte des Schrotes, dessen Menge bis zu 70 und 80 Proc. steigen kann. Als Trennungsschicht leiste auch Chromerz gute Dienste. Hierzu bemerkt Wailes u.a., daſs man den Schwefelgehalt durch einen Manganzuschlag verringern könne und daſs man besser Kohle anstatt Chromerz für die trennende Schicht nehme. Im Uebrigen sei die Construction des Ofens äuſserst einfach und trotz der beweglichen Theile haltbar. Nur müsse man immer daran festhalten, das basische Futter nicht zu belasten. Die Dichthaltung der Fugen zwischen den beweglichen Wandtheilen sei gar nicht schwierig; auch beschränke dieselbe nicht die Gröſse des Ofens. Man könne sogar sagen, je gröſser der Ofen sei, um so mehr kämen seine Vortheile zur Geltung und ein um so besseres Product liefere er. Wailes zeigte dann zahlreiche Schweiſsproben des Productes vor, welche von einem gewöhnlichen Schmied gemacht worden waren.

Stercken.

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