Titel: Neuerungen im Metallhüttenwesen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1889, Band 271 (S. 172–183)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj271/ar271030

Neuerungen im Metallhüttenwesen.

(Fortsetzung des Berichtes S. 109 d. Bd.)

Unter dem Titel „Ueber die Verhüttung der Kupfer-, Blei- und Silbererze mit besonderer Berücksichtigung der Erze und Metallhüttenbetriebe des Siegerlandes“ findet sich in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung, 1887 Nr. 36, 37, 39, 40, 42 und 44, eine Beschreibung des Verfahrens auf der Rothenbacher Hütte bei Musen und der Kunster Hütte bei Struthütten, sowie eine allgemeine Darstellung der Gewinnungsweisen von Blei, Silber und Kupfer.

Auf der Rotherbacher Hütte findet eine gemeinschaftliche Verarbeitung |173| von Bleiglanz, Kupferkies und Fahlerz nach der vereinigten Röst-, Reductions- und Verbleiungsarbeit statt. Man verschmilzt die Erze nach vorgängiger Röstung in Haufen bezieh. Fortschaufelungsöfen in Schachtöfen mit Sumpfofenzustellung auf Werkblei und Bleistein, in welchem letzteren sich das Kupfer sammelt. Durch wiederholtes Rösten und Schmelzen des Bleisteines bringt man den gröſsten Theil seines Blei- und Silbergehaltes in Werkblei aus, während man den Kupfergehalt mit einem Theile des Silbers in einem Kupfersteine erhält. Dieser wird ungeröstet mehrmals mit bleiischen Vorschlägen verschmolzen, um seinen Silbergehalt ins Blei überzuführen und dann durch Rösten und nachfolgendes Verschmelzen in Schachtöfen in concentrirten Kupferstein verwandelt, welcher todt geröstet, auf Schwarzkupfer verschmolzen und dann auf Garkupfer verarbeitet wird.

Zu Struthütten werden Silber haltige und Silber freie Kupferkiese bis auf Schwarzkupfer verarbeitet, welches, wenn von Silber frei, gar gemacht, wenn Silber haltig, der Elektrolyse unterworfen wird.

Die Silbergewinnung Deutschlands im J. 1886 vertheilt sich auf die verschiedenen Hüttenwerke wie folgt:

Stolberger Gesellschaft (Stolberg und Rambeck) 34181k
Rheinisch-Nassauische Gesellschaft (Holberg) 6381
Mechernicher Bergwerksverein (Mechernich) 6146
A. Pönsgen und Söhne (Call) 3356
Rothenbacher Hütte bei Musen 970
Remy und Hoffmann (Eins) 5406
Walther Cronekhütte bei Rosdzin 2872
Friedrichshütte bei Tarnowitz 8970
Mansfelder Gewerkschaft 75271
Oberharzer Hüttenwerke 58934
Unterharzer „ 6096
Freiberger „ 79783
––––––
297718k

Hinsichtlich der ausländischen Blei- und Silberhütten ist zunächst die von Pertusola bei Spezzia in Italien mit einer Jahresproduction von mehr als 16000t bemerkenswerth.

Man unterscheidet reiche (mit mehr als 1 Proc. Ag) und arme Silbererze (unter 1 Proc. Ag) sowie reiche und arme Bleierze mit kalkiger Gangart und Bleierze mit kieseliger Gangart.

Die reichen Silbererze (Silber haltiger Bleiglanz) werden sowohl mit Hilfe des Röstreactions Verfahrens als auch des Reductionsverfahrens zu Gute gemacht. Die armen Silbererze werden ähnlich, jedoch zum Unterschiede von den reichen ohne Zusatz von Glätte in einem Flammofen der Röstreactionsarbeit unterworfen. Für die reichen und armen Kalk haltigen Erze (Grenze bei 70 Proc. Pb) werden bekannte Methoden verwendet. Die Hütte besitzt 27 Flammöfen, 4 Schachtöfen, 7 Entsilberungskessel und 4 Treibherde. (Ausführlicheres siehe unter Mazzuoli: Nota sull' Officina di Pertusola. Roma 1884“ und C. Ernst: „Die |174| Hütte von Pertusola“ in der Oesterreichischen Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1886 Nr. 14.)

Die Hüttenwerke von Gawrilow und Pawlow finden sich beschrieben in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung, 1886 Nr. 16, 17, 18, 19, 46, 51 und 52: „Die Blei-, Silber- und Kupferhüttenprozesse am Altai von Jossa und Kurnakoff.

Interessant sind die Erze durch ihren Bariumgehalt. Rohsteine von dort zeigten die folgende Zusammensetzung:





a) Gawrilow
S
Ba
Fe
Cu
Zn
Pb
Al
Ca
Mg
=
=
=
=
=
=
=
=
=
24,29
35,33
20,38
6,66
2,73
0,21
0,47
0,89
1,43



b) Pawlow
S
Ba
Pb
Fe
Cu
Zn
Ag
Ca
=
=
=
=
=
=
=
=
22,7
10,17
9,30
28,42
36,37
80,21
0,156
0,57

In der Oesterreichischen Zeitschrift, 1887 Nr. 15 und 16, findet sich eine von Flechner veröffentlichte Abhandlung: Mittheilungen über Auslaugearbeit mittels chlorirender Röstung und die hierzu geeigneten Einrichtungen. (Versuchsanlage auf dem Hüttenwerke Balan in Siebenbürgen.)

In der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung, 1887 Nr. 29, 30, 31 gibt Dr. Kosmann im Auszuge den von Stetefeld beschriebenen Russel's improved process for the lixiviation of silver ores it its practical application“ mitgetheilt in den Transactions of the American Institute of Mining engineers, betreffend die Auslaugung des Silbers aus rohen, oxydirend oder chlorirend gerösteten Erzen mit Natriumthiosulfatlauge und Kupfernatriumthiosulfatlauge, der sogen. Extrasolution.

C. Schnabel macht in der Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure, 1888 S. 371, über die Werke von Fernezely und Kapnik, welche er im Herbste 1887 besucht hat, folgende sehr interessante Mittheilungen:

Auf der Hütte zu Fernezely war das Designolle-Verfahren ebenso wie in Schemnitz wegen ungünstiger Ergebnisse verlassen worden. Von dem Goldgehalte der Erze wurden nur 20 Proc., von dem Silbergehalte 90 Proc. ausgebracht. Dabei waren die Quecksilberverluste auſserordentlich hoch. Bis zum Jahre 1879 wurde das Verfahren von Kiss in Fernezely ausgeführt. Es besteht bekanntlich in der chlorirenden Röstung von Gold- und Silbererzen, in dem Auslaugen von Gold und Silber durch Calciumthiosulfatlauge und in dem Ausfällen der Edelmetalle durch Schwefelcalcium oder Schwefelnatrium. Auch dieses Verfahren ist wegen ungünstiger Ergebnisse verlassen worden. (Zu Kapnik wendet man zur Extraction von Gold und Silber aus den chlorirend gerösteten Erzen Natriumthiosulfat mit groſsem Erfolge an.)

Vor Einführung des Designolle-Verfahrens stand die europäische Amalgamation in Anwendung, welche auch recht günstige Ergebnisse |175| lieferte; sie ist nach dem Scheitern des Designolle-Verfahrens nicht wieder in Betrieb genommen worden, so daſs gegenwärtig nur Hüttenverfahren auf trockenem Wege in Fernezely ausgeführt werden. Die daselbst zur Verhüttung gelangenden Erze sind:

1) Dürrerze mit 0,125 Proc. güldischem Silber.

2) Stuffkiese (Pyrite) mit 0,03 bis 0,120 Proc. güldischem Silber.

3) Kiesschliche mit 0,020 bis 0,140 Proc. güldischem Silber.

4) Bleistufferze mit 20 bis 60 Proc. Blei und 0,080 Proc. güldischem Silber.

5) Bleischliche mit 50 bis 60 Proc. Blei und 0,080 Proc. güldischem Silber.

Nachdem diesen Erzen auf den Gruben bereits ein Theil dieses Silbers und Goldes durch Amalgamation entzogen worden ist, werden sie in Fernezely der Verbleiung unterworfen, und zwar die kiesigen Erze nach vorgängiger Verschmelzung auf Rohstein. Man erhält bei den verschiedenen Arbeiten Leche, in welchen sich der Kupfergehalt der Erze concentrirt. Diese Leche werden nach wiederholter Entsilberung mit bleiischen Vorschlägen auf Rohkupfer verarbeitet, welches auf der Kupferhütte zu Felsöbanya gar gemacht wird. Das über 0,350 Proc. Silber enthaltene Werkblei wird in deutschen Treiböfen abgetrieben, während das Werkblei mit geringerem Silbergehalte der Zinkentsilberung unterworfen wird. Das Entzinken des entsilberten Bleies geschieht in den Entsilberungskesseln durch ein Gemenge von Bleisulfat und Chlornatrium, die Entfernung des Antimons aus dem entzinkten Bleie durch Polen. Die Zinkbleisilber-Legirung wird im Treibofen abgetrieben.

Das güldische Blicksilber wird in Nagybanya umgeschmolzen und in Kremnitz der Goldscheidung unterworfen.

Im J. 1886 wurde auf der Hütte zu Fernezely erzeugt:

230k Feingold (im güldischen Blicksilber),

3375k Feinsilber (im güldischen Blicksilber),

550000k Weichblei, 132900k Handelsglätte, 8000k Kupfer.

Auf der Hütte zu Kapnik werden die Erze theils auf trockenem, theils auf nassem Wege verarbeitet. Auf trockenem Wege verarbeitet man Bleierze mit 45 bis 60 Proc. Blei und 0,09 bis 0,10 Proc. güldischem Silber, ferner Kiesschliche mit 0,075 bis 0,10 Proc. güldischem Silber.

Die Verarbeitung dieser Erze geschieht, wie in Fernezely, durch das Verbleiungsverfahren, jedoch ohne vorgängige Verschmelzung der Erze auf Rohstein. Das Werkblei mit einem Gehalte von mehr als 0,15 Proc. Silber wird ohne Weiteres abgetrieben, Blei mit weniger Silber wird der Zinkentsilberung unterworfen, welche letztere in der nämlichen Weise ausgeführt wird, wie in Fernezely.

Auf nassem Wege verarbeitet man Kiesschliche mit 1,5 Proc. |176| Kupfer, 2 bis 3 Proc. Blei, 16 bis 30 Proc. Bleierz und 0,035 bis 0,05 Proc. güldischem Silber sowie sogen. Sortirerze. Das sind bleifreie Erze mit 22 Proc. Schwefelmetallen (darunter bis 30 Proc. Blende) und 0,05 bis 0,07 Proc. güldischem Silber. Die gepulverten Erze werden in Plattenöfen mit 12 Proc. Kochsalz chlorirend geröstet. Die aus dem Röstgute ausgesiebten Röstknoten werden gemahlen und dann mit 3 Proc. Kochsalz abermals einer chlorirenden Röstung in Fortschaufelungsöfen unterworfen. Die gerösteten Erze werden in Holzbottichen mit leinenüberzogenen Filtrirböden zuerst mit einer auf 28° erwärmten Kochsalzlösung von 3 bis 5° B. vier Tage lang ausgelaugt, wodurch 60 Proc. des Silbergehaltes gelöst werden, und dann zwei Tage lang mit einer Natriumthiosulfatlösung von 3 bis 5° B. behandelt, wodurch weitere 30 Proc. des Silbergehaltes (im Ganzen also 90 Proc.) und 80 Proc. des Goldgehaltes in Lösung gebracht werden. Aus der Kochsalzlauge wird durch Kupfer das Silber und durch Eisen das Kupfer ausgeschieden, aus der Natriumthiosulfatlauge werden Gold und Silber als Schwefelmetalle durch Schwefelnatrium ausgefällt. Das niedergeschlagene Cementsilber sowie der Schwefelmetallniederschlag von Silber und Gold werden in ein rothglühendes, in einem guſseisernen Kessel befindliches Bleibad eingetränkt. Man erhält bei dieser Arbeit Werkblei mit 0,6 Proc. Silbergehalt und Silber haltigen Abstrich. Das Werkblei wird abgetrieben; der Abstrich in Schachtöfen auf Werkblei verarbeitet. Das Blicksilber wird in Nagybanya umgeschmolzen und in Kremnitz der Goldscheidung unterworfen. C. Schnabel gibt die Production von Kapnik für das Jahr 1886 auf 1520k güldisches Silber (mit 74k Gold), 185000k Blei und 12000k Kupfer an.

Ueber Blei- und Silberhüttenbetrieb in England berichtet Dr. Roesing in der Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Salinenwesen, 1888 Bd. 36 S. 103, auf Grund einer im Sommer 1887 ausgeführten Reise (im Auszuge in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung, 1888 S. 336 ff.). Die besuchten Werke liegen hauptsächlich in drei Gegenden des Königreiches, bei Bristol und im südlichen Wales, bei Liverpool und im nördlichen Wales und in der Umgegend von Newcastle. Es folgen nachstehend die Namen der betreffenden Werke unter kurzer Charakteristik des Betriebes.

1) Dee Bank Lead Works bei Bagillt. Diese Walker Parker, Walker und Comp. gehörige Bleihütte ist die gröſste und bestgeleitete und die Firma die gröſste Bleiproducentin der Welt, indem ihre Werke zu Bagillt, Newcastle, London u.s.w. an Kaufblei und Fabrikaten jährlich etwa 50 bis 60000t liefern. Auf obiger Hütte finden folgende Betriebe statt:

a) Flammofenbetrieb. Die Oefen, mit sechs Arbeitsthüren versehen, verarbeiten in 8 Stunden Beschickungen von 1150k, indem 6 Stunden geröstet, dann nach Zuschlag von Rauch stärkeres Feuer gegeben und nach 1½ bis 2 Stunden der Ofeninhalt abgestochen wird. Die Oefen |177| von 4m Herdlänge sollen vergröſsert werden. Die Flammofenrückstände werden im Sehachtofen verschmolzen.

b) Schachtofenbetrieb. Für den Flammofenprozeſs nicht geeignete Erze werden in Flammöfen von 5m,5 Herdlänge bei discontinuirlichem Betriebe abgeröstet. Der Fuchs befindet sich in der Mitte des Gewölbes. Der gröſsere Brennstoffverbrauch gegen Fortschaufelungsöfen soll durch Ersparniſs an Arbeitslöhnen ausgeglichen werden. Flammofenrückstände und geröstetes Erz werden mit 35 Proc. Puddelschlacken, 1 Proc. metallischem Eisen, 6 Proc. Kalkstein und 80 Proc. eigenen Schlacken in einem in seinen oberen Theilen auf vier Säulen stehenden Rundofen von 1m,4 Durchmesser zwischen den acht Formen verschmolzen. Oberhalb des Kühlringes erweitert sich der Ofen rostartig auf 1m,8 Höhe und bleibt dann bei 7m,9 ganzer Ofenhöhe cylindrisch. Guſseiserne, aus acht Segmenten bestehende Kühlringe haben sich am besten bewährt. Höhe des Formmittels über der Hüttensohle 124cm. Die von unten mit Wasser gekühlte Schlackentrifft schneidet in ihrem höchsten Punkte mit der Unterkante des Kühlringes ab, während der tiefste Punkt 10cm tiefer liegt. Die Schlacken trifft ist ringsum von einem aus Klappen bestehenden Blechmantel so umgeben, daſs dieselbe von allen Seiten zugängig ist und bei niedergelassenen Klappen die entwickelten Gase durch ein 25cm weites Ablaſsrohr ins Freie geführt werden. Eine gleiche Einrichtung befindet sich über dem Arents'schen Bleibrunnen. Die Ofensohle besteht aus Gestübbe, und statt wie früher in 70cm hohen Schlacken topfen werden die Schlacken in nicht gut construirten Wagen weggefahren. In die Ofengicht ist ein Cylinder eingehängt, hinter welchem die Gichtgase entweichen. Man setzt in 24 Stunden 50 Proc. Beschickung mit 8 Proc. Brennmaterial auf 12 bis 13t Werkblei durch und sind in jeder Schicht fünf Arbeiter thätig. Die Schlacken enthalten durchschnittlich 30 Proc. Kieselsäure. Wegen geringen Zinkgehaltes verläuft die Arbeit glatt und ruhig. Der fallende Bleistein wird in Stadeln geröstet, welche sich mit ihrer Rückwand an die Rauchkanäle anlehnen, so daſs die Röstgase, wie zu Friedrichshütte, nicht ins Freie entweichen.

c) Entsilberung des Werkbleies durch Zink. Wie in Freiberg liegen zwischen 2 Entsilberungskesseln von 2m Durchmesser und je 21t Inhalt in einer Reihe hinter einander und 8cm tiefer 3 kleine Kessel von 1m,08 Durchmesser und 0m,6 Tiefe, davor befindet sich tiefer der Entzinkungsofen und tiefer davor der Kessel zur Aufnahme des entzinkten Bleies. In Amerika hat man, was in Bezug auf Brennstoffersparung vortheilhaft, über dem Entsilberungskessel einen Ofen zum Einschmelzen des Werkbleies. Nachdem der Bleieinsatz innerhalb 6 Stunden eingeschmolzen, wird der erste Zinkzusatz von 77k gegeben, der Schaum nach 2½ Stunden in den [mittleren Kessel übergeschöpft, indem man die Kelle auf einem Bleche hinabgleiten läſst, hier gesaigert, der Schaum |178| dann in den ersten kleinen Kessel geworfen und hier nochmals gesaigert auf fertigen Reichschaum, während das Saigerblei aus den beiden ersten kleinen Kesseln in den groſsen Einsatzkessel zur folgenden Beschickung gelangt. Nach Abhebung des ersten Zinkschaume; gibt man den zweiten Zinkzusatz von 166k; der Zinkschaum davon kommt in den dritten kleinen Kessel zum Saigern, der Schaum davon mit dem ersten Zinkzusatze, sowie auch das Saigerblei in die Arbeit zurück, dieses aber erst nach dem Abheben des ersten Schaumes. Der Zinkverbrauch für das 0,04 bis 0,055 Proc. Silber enthaltende Werkblei, welches nöthigenfalls im Flammofen mit 35t Fassungsraum raffinirt wird, beträgt 1,4 Proc. vom Kaufblei, eine reichliche Menge, um in zwei Zusätzen das Blei genügend arm zu erhalten. Indem man dabei etwas Zink preisgibt, spart man an Zeit, Arbeit und Brennmaterial. Das zinkische Armblei im Gewichte von 17t,5 gelangt in den tiefer liegenden Entzinkungsofen durch ein mittels Ventiles mit Schraube und Spindel geschlossenes Zapf loch und nach beendigter Entzinkung mittels eingeleiteter Luft und Abkühlung nach 8 Stunden in einen Sammelkessel und aus diesem durch eine drehbare, mit hölzernen Handgriffen versehene Rinne in halbkreisförmig aufgestellte Formen, deren jede auf einem Wagen steht, was zeitraubender ist, als wenn mehrere Formen zu einem Blocke vereinigt sind. Man verarbeitet wöchentlich 16 Kesselfüllungen à 21t mit 18 bis 20t Kohle und sollen die Entsilberungskosten auf 9 sh. für 1t Kaufblei betragen. Die guſseisernen Kessel halten 1 bis 3 Monate; Stahlkessel hatten wegen nicht guter Beschaffenheit des Stahles geringeren Erfolg.

Das Bagillter Entsilberungsverfahren unterscheidet sich beispielsweise von dem Friedrichshütter dadurch, daſs bei ersterem für jeden der 3 Hauptabschnitte (Entsilberung, Entzinkung und Ausgieſsen) besondere Apparate vorhanden sind|, während bei letzterem jede Beschickung in demselben Apparate vom Anfange bis zum Ende völlig fertig gemacht wird. Bei dem wiederholten Ortswechsel bei ersterem Verfahren ist – sollen damit nicht groſse Kosten und Unzuträglichkeiten verbunden sein –, die Anlage treppenförmig anzuordnen und es müssen die Arbeiten sehr sorgsam in einander greifen. Vortheilhaft für das Bagillter Verfahren mit besonderem Apparate für jede Arbeit ist der Umstand, daſs die Kessel keinen so erheblichen Temperaturschwankungen ausgesetzt werden, als wenn Schaumabheben und Entzinken in demselben Kessel vorgenommen wird; auch kann für letztere, sehr viel gröſsere Hitze verlangende Operation ein widerstandsfähiger und dadurch die Entsilberungskessel schonender Ofen erbaut werden; ferner läſst sich jeder Apparat so herstellen, wie er für jeden Zweck am geeignetsten ist. Als Nachtheile, des Bagillter Verfahrens gegen das Friedrichshütter sind anzuführen: eine verwickeltere und theurere, mit schwierigeren Reparaturen verbundene Anlage und mindere Freiheit in |179| den Betriebsanordnungen, indem man bei letzterem heute einen und morgen 10 Kessel einschmelzen und verarbeiten kann, während beim Bagillter jede Aenderung der Production und jede kleine Störung wegen sofortiger Aufhörung des richtigen Ineinandergreifen mit Miſslichkeiten verbunden ist. Da die bei letzterem üblichen zwei Zinkzusätze, welche allerdings Zeitersparung gestatten, zur vollständigen Entsilberung hinreichen, müssen dieselben, um nicht Silber preiszugeben, hinreichend hoch bemessen werden; die erforderliche terrassenförmige Anlage ist in Friedrichshütte bei der dort üblichen Anwendung der bekannten Roesing'schen Bleipumpe nicht erforderlich. Auch ist noch ein Nachtheil des Bagillter Verfahrens, daſs die Entzinkung statt mit Wasserdampf nur durch Einleiten von Luft geschieht, in Folge dessen die armen Oxyde sich nicht als Farbe verwerthen lassen, sondern mit ihrem hohen Zinkgehalte immer in die Arbeit zurück gelangen und diese beeinträchtigen.

Zur Verarbeitung des Reichschaumes dienen Zugöfen mit feststehendem Graphittiegel von 44cm innerer Weite und 59cm innerer Höhe (51 bezieh. 64cm auſsen) für 245 bis 285k Einsatz, je nach dem Bleigehalte, und nach der Esse führendem Fuchse. Behufs Beschickens mit eisernen Trögen sind die Deckel des Ofens und die glasirte Haube des Tiegels abgehoben, worauf man die Haube und das Rohr aufsetzt, den Ofen durch den an einem Laufkrahne hängenden Deckel verschlieſst, von diesem den oberen Theil abliebt, den Ofen mit Koks füllt und unter dem nächstigem öfteren Nachschütten von Koks die 8 Stunden dauernde Destillation beginnt. Die Zinkdämpfe treten durch ein seitliches Rohr in eine 62cm hohe, unten 26 und oben 20cm weite, auf einer Platte stehende Vorlage aus Blech, unter welcher in dem Raume darunter auf einem Roste ein Kohlenfeuer unterhalten wird. Der Abzug der Feuergase findet durch ein seitliches Rohr in einen vor den vorhandenen vier Oefen herlaufenden Kanal und durch diesen in den gemeinsamen Schornstein statt. Während der Destillation muſs öfters durch ein Spur loch, gegenüber der die Zinkdämpfe zuführenden Röhre, gespurt werden. Nach Beendigung derselben werden Vorlage, Deckel, Haube und Röhre entfernt, auf den Ofen ein mit einer Röhre versehenes Blech gelegt, durch diese mittels Kelle zunächst die Rückstände herausgehoben, dann das Reichblei mit 10 Proc. Silber und 4 Proc. Kupfer in schmale Formen gegossen, wobei sich starker Bleiqualm entwickelt und viel Zink verbrennt. Man gebraucht auf jede Beschickung 130 bis 160k sehr reine aber sehr theure Koks (Tiegelschonung), bringt 23 bis 60, durchschnittlich 40k oder 40 bis 45 Proc. des in der Entsilberung verbrauchten Zinkes aus, auf den Reichschaum berechnet, etwa 15 Proc: auf 100 Th. Kauf blei sind 3¾ Th. Reichschaum zu destilliren. Man erhält 20 bis 65, durchschnittlich 40k Rückstände bei jeder Beschickung oder 15 Proc. vom Einsatze, welche mit reicher Glätte im Flammofen |180| auf treibwürdiges Blei verfrischt werden. Die Betriebskosten sind verhältniſsmäſsig sehr hoch. Beispielsweise werden in Friedrichshütte 12888 M. auf 1000t verarbeiteten Reichschaum verausgabt, in Bagillt hingegen 32560 M.

2) Bleihütte von Walker Parker, Walker und Comp. zu Low Elswick. In derselben wird nur angekauftes Blei entsilbert und das entsilberte, sowie das angekaufte Raffinatblei auf Blech, Röhren, Schrot, Mennige, Bleiweiſs u.s.w. verarbeitet. Die Entsilberung geschieht in drei Satz Rozanapparaten mit Dampf und in einer Pattinsonbatterie. Zur Schonung der Kessel beim ersteren Prozeſs läſst man dieselben nicht im leeren Zustande erkalten, sondern trägt nach der Entleerung immer wieder etwas Blei ein, was sich auch anderwärts bewährt hat. Die Krätzen werden im Flammofen, andere Zwischenproducte im Schachtofen verschmolzen.

3) Panther Lead Comp., Bleihütte zu St. Phillips bei Bristol. Man verschmilzt reiche Bleierze mit 80 Proc. Blei in Beschickungen von 1320 bis 1370k in kleinen vierthürigen Flammöfen in 8½ Stunden. Darauf folgt Entfernung der Rückstände nach jeder 2. oder 3. Beschickung mit etwa 40 Proc. Blei und Verschmelzen derselben in einem fünfförmigen Ofen von 1m,5 Höhe mit metallischem Eisen, Kalk und 10 Proc. Koks; Raffiniren des Schachtofenwerkbleies in einem Flammofen mit eiserner Sohle und Verfrischen der erfolgenden Krätzen auf Hartblei; Entsilberung des Werkbleies nach dem Pattinson'schen und Parkes'schen Prozesse, je nach Verwendung des Kaufbleies zu Bleiweiſs oder nicht, indem das nach ersterem Verfahren erhaltene Blei zu kupferhaltig ist. Beim Parkes'schen Prozeſs wird das Zink in einem beschwerten und durchlöcherten Eisenkasten ins Bleibad eingetaucht. Der Zinkschaum wird im Tiegel destillirt und das Reichblei im englischen Treibofen abgetrieben, wobei die Abhitze zum Einschmelzen des Werkbleies benutzt wird.

4) The Bristol Sublimed Lead Comp., Ld., Bleihütte zu Shirehampton bei Bristol. Verarbeitung reicher Bleierze mit 80 Proc. Blei im eisernen schottischen Herde von gröſerer Länge (1m,5), als gewöhnlich, 60cm Breite oben und 45cm unten, 10cm Tiefe, mit 7 Formen von 25mm Durchmesser in der Hinter wand. Man gewinnt 50 Proc. Blei als Werkblei, den Rest von 30 Proc. theils in den Rückständen, theils als ziemlich dunkelgrauen Rauch in Säcken, welcher theils als blue lead verkauft, theils weiſs gebrannt und zusammen mit den Herdrückständen in einem Schlackenherde verarbeitet wird, wobei wieder zur Hälfte Blei, zur Hälfte Rauch gewonnen wird, welcher in Säcken aufgefangen, weiſs ist und als Bleiweiſs verkauft wird. Die Entsilberung des Werkbleies geschieht durch Zink, die des Reichschaumes im Schlackenherde unter Gewinnung weiſser Zinkfarbe. In einem mit feuerfesten Steinen ausgekleideten eisernen Ofen findet bei achtstündiger Behandlung die Entzinkung des Armbleies statt.

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5) Nevill, Druce und Comp., Llanelly. Rösten von 2t Bleierz während 18 Stunden im einseitigen Flammofen von 2m,7 Herdlänge, wobei sich schon etwas Blei ausscheidet, Verschmelzen des Röstgutes mit wenig oder gar nicht geröstetem Erze, 250 bis 750k Eisen und reichen Schlacken in Posten von 3t im Flammofen von 5,5 : 4m Herdgröſse und 2 Arbeitsöffnungen auf einer Seite, sowie einer groſsen Thüre auf der anderen zum Eiseneinsatze mit Abstichöffnung darunter, mit 60 bis 70 Proc. Steinkohlen in 8 Stunden; Verschmelzen des nach dem Werkbleie abgestochenen Bleisteines in gleichem Ofen auf Kupferstein und Verfrischen des Abstiches in gleichem Ofen auf Hartblei mit 15 bis 20 Proc. Antimon. Pattinsoniren des Werkbleies statt des früheren Parkesirens, welches groſse Metallverluste beim Destilliren zur Folge hatte, nach dem ⅔-Systeme, wobei ein Theil der entsilberten Bleikrystalle nach dem Pressen zu Tafeln von 12cm Seitenlänge bei elektrischen Accumulatoren Verwendung findet. In Treiböfen mit Wasserdampf wird das Werkblei auf 50 Proc. Silbergehalt concentrirt, dann fein gebrannt, wobei der Herd 6 bis 14 Tage hält.

6) Tyne Lead Works zu Hebburn. Nur Werkbleientsilberung. Raffiniren von 15t Werkblei während 24 Stunden bei Rothglut in schwach geneigten eisernen Pfannen, Entsilberung durch Pattinsoniren nach ⅔-System, wobei man die Kellen mit den Krystallen mittels einer Winde aufzieht und dann in den Nachbarkessel gleiten läſst, worauf sie mit der Hand zurückgezogen wird. Man ezeugt auch Röhren, Blech, Mennige und Bleiweiſs.

7) Hebburn Lead Works bei Newcastle. Verarbeiten sehr reiner, nur etwas Schwerspath enthaltender, fast Silber freier Bleierze mit bis 81 Proc. Blei bei Beschickung von 900k in 8 Stunden in kleinen Flammöfen, auch in einförmigen schottischen Herden; das Blei mit 0,01 Proc. Silber lohnt die Entsilberung nicht. Der Flugstaub wird im Flammofen verfrischt oder als Farbe verwerthet.

8) Cookson's Bleihütte zu Howdon. Wegen Mangels an Erzen ist der Schachtofenbetrieb sistirt; die beiden schottischen Herde verschmelzen Zwischenproducte. Der fünfförmige Schachtofen hat ein vollständig gekühltes Gestell. Zur Entsilberung dienen 6 Rozanapparate, davon zwei mit Kesseln von 36t, die anderen vier älteren mit solchen von 21t Inhalt. In 12 Stunden werden von 2 Mann 6 Krystallisationen mit jedesmal 36t Blei mit 625k Steinkohlen ausgeführt. Der Prozeſs eignet sich nur für Blei, welches etwa ¼ Proc. Kupfer enthält; fehlt letzteres, so entstehen dreimal so viel Krätzen beim Einleiten des Wasserdampfes, indem sich nach Cookson dabei Elektricität entwickelt, unter deren Einfluſs das Kupfer den Dampf zerlegt und sich oxydirt, während das Blei die entgegengesetzte Elektricität annimmt, eine etwas gewagte und unklare Hypothese. Für die Swan'sche Grubenlampe stellt man Bleiwolle aus dünnen Bleifaden her, welche durch Herauspressen |182| aus einem siebartig durchlöcherten Eisenrohr erzeugt werden. Die vorhandene Antimonhütte verarbeitet Grauspieſsglanz von Japan und Borneo durch Niederschlagsarbeit in Graphittiegeln, welche um so mehr Graphit enthalten, je weniger Oxyd vorhanden. Kalk, welcher die Güte des Antimons beeinträchtigt, ist sorgfältig fern zu halten.

9) Egglestone Mill bei Middleton in Teesdale. Verarbeitung der gattirten Erze in 7 schottischen Herden, in welchen in einer 8stündigen Schicht mit 150k Steinkohlen 1t Blei aus 1t,6 Erzen erzielt wird, letztere gröſstentheils Bleiglanz, theils Carbonat und namentlich Silicat, bei einigen Gruben mit Kalk, bei anderen mit Kieselsäure und bei wieder anderen mit Eisenoxyd und zum Theile mit Fluſsspath ohne fremde Metalle und silberarm, mit nur 0,03 bis 0,04 Proc. Silber im erfolgenden Blei. Verschmelzen der Rückstände in einem Krummofen mit 1 Wasserform und mit Wasserkühlung; Raffination des unreinen Schachtofenbleies in einem Flammofen mit eiserner Sohle. Entsilberung durch den Rozanprozeſs in 30t fassenden Kesseln von 70mm Stärke im Boden und 30mm oben, 4 bis 5 Monate haltend; auf 1t Kaufblei gehen 380k Kohlen. Jede Operation dauert 2 Stunden, wovon ¾ Stunden auf das Krystallisiren kommen. Aus den Flammöfen zum Verfrischen von Glätte und vom Verarbeiten von Gekrätz flieſst das abgestochene Blei in die Rozanapparate.

Schlieſslich wird noch auf einige Einrichtungen verwiesen:

A) Gebläse. Für Treiböfen und Herdöfen verwendet man meist, wo für erstere nicht Wasserdampf benutzt wird, die einfachen und billigen Centrifugalventilatoren, für Schachtöfen Root'sche Bläser, denen man zuweilen Baker'sche Gebläse vorzieht. Auch finden sich Cylindergebläse, durch Riemen zu bewegen oder direkt mit der Antriebmaschine verbunden.

B) Hüttenrauchauffangung. Die vorhandenen Vorrichtungen erstrecken sich nur auf die Niederschlagung der Staubtheilchen, nicht auf die Beseitigung der schwefligen Säure.

Man wendet für ersteren Zweck an:

1) Trockencondensatoren, und zwar

a) Filtrirvorrichtungen, welche die Staubtheilchen am vollständigsten zurückhalten und u.a. auf der Hall'schen Hütte zu Shirehampton nach dem Patente Lewis und Bartlett so angeordnet sind, daſs die von den Bleiherden abziehenden Gase durch 50cm weite Blechröhren mittels Ventilators angesogen und von demselben in etwa 160 senkrecht aufgehängte Flanellsäcke mit 24 Blechtrichtern gedrückt werden. Die Anlage dieser Vorrichtung und ihre Instandhaltung ist kostspielig, sie hemmt den Zug, wenn kein Ventilator vorhanden, und verlangt abgekühlte Gase, weshalb nur anwendbar für bestimmte Verhältnisse und kleine Betriebe.

b) Oberflächencondensation, welcher von den meisten Hüttenleuten |183| der Preis zuerkannt ist. Die Hütte zu Bagillt hat einen 1m,83 breiten und 2m,13 hohen in 6½ Windungen aufgerollten Kanal von 3584m Länge (Erbauungskosten 11000 Pfd. Sterl.), in welchen Guirlanden von alten Drahtseilen eingehängt sind, ähnlich wie neuerdings in Friedrichshütte; solche Seile sind auch auf den Panther Lead Works in über und neben einander befindlichen Kammern von 1,5 : 2m Weite angeordnet. Die zu Bagillt versuchte elektrische Rauchgewinnung ist bei Versuchen ergebniſslos verlaufen, indem man dadurch in den stark bewegten Gasmassen der Rauchkanäle nichts erreichte. Warwick's Patentcondensator mit Hebewirkung ist von zweifelhafter Wirkung.

2) Naſscondensatoren sind mehrfach verworfen, weil die Fundamente der Anlagen dadurch beschädigt wurden. Zu Hebburn und Egglestone werden die durch Kanäle mittels Ventilators angesogenen Gase und Dämpfe nach French und Wilson's Patent (Chemical News, Bd. 40 S. 163) in vier alte Dampfkessel zur Abkühlung geleitet, dann gelangen sie durch mit Löchern versehene Holzröhren unter ein Sieb aus Draht- oder Weidenflechtwerk, durchstreichen das Wasser und ziehen dann in die Esse. Es sollen bei 178mm Wasserhöhe über dem Siebe 93 bis 93½ Proc. des Rauches aufgefangen werden. In Middleton läſst man Wasser durch den Gasstrom hinabträufeln, indem aus acht terrassenförmig über einander gestellten Regenthürmen das Wasser von einem in den anderen fallt. Die sauren Wasser zerfressen jedoch das Mauerwerk der Kanäle, weshalb man dieselben womöglich aus Holz herstellt.

Hinsichtlich der zum Schütze der Arbeiter gegen Bleivergiftung getroffenen Einrichtungen ist Roesing im Allgemeinen von den englischen Einrichtungen befriedigt.

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