Titel: Neuerungen im Eisenhüttenwesen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1889, Band 272 (S. 145–150)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj272/ar272021

Neuerungen im Eisenhüttenwesen.

Mit Abbildungen auf Tafel 7.

Formerei und Gieſserei.

Elbridge Wheeler in Boston (Massachusets, Vereinigte Staaten Amerikas) stellt Guſsstücke, welche ein geringeres specifisches Gewicht haben als das Material, aus welchem dieselben gegossen werden, in der Weise her, daſs in eine Gieſsform ein Kasten oder mehrere Kästen mit nicht metallischer Füllung eingesetzt und dann mit schmiedbarem Metalle vollständig umgössen werden.

Wie aus Fig. 1 zu ersehen, ist auf einer Platte A eine Form A1 angebracht und in dieser auf Füſsen a ein Kasten a1 aufgestellt. Der Mantel dieses Kastens a1 (Fig. 2) aus Eisenblech erhält eine geringere Höhe als die Form A1 und schlieſst Sand a oder eine sonstige nicht metallische Masse ein. Die innerhalb der Form A1 einzunehmende Lage des Kastens a1 richtet sich nach der Dicke der vorgeschriebenen Wandungen. Bei solchen Gegenständen, welche später zwischen Walzen oder einem Hammer weiter verarbeitet werden, stellt man den Kasten zweckmäſsig in die Mitte der Form. Die Füſse a werden aus einem dem anzufertigenden Körper entsprechenden Materiale hergestellt oder es werden an Stelle der Füſse a Platten d angewendet, welche entweder in dem unteren Theile des Kastens a1 (Fig. 2) oder unterhalb des letzteren (Fig. 3 und 4) angebracht werden. Soll der Block zwei oder mehrere Kästen erhalten, so ordnet man die Kästen nach Fig. 3 über einander oder nach Fig. 4 neben einander an (D. R. P. Nr. 42891 vom 15. Februar 1887).

Die meisten Gieſsereien haben beim Kernmachen in Folge mangelhaften Materiales mit vielen Schwierigkeiten zu kämpfen. Peter Gallas empfiehlt daher das nachstehende einfache Verfahren (D. R. P. Nr. 44894 vom 20. December 1887), Form- und Kernsand aus jedem beliebigen, überall erhältlichen mageren Sande herzustellen.

Der Erfinder beschreibt dieses Verfahren folgendermaſsen:

„Gewöhnlicher, reiner Sand, der in seinem Naturzustande zu Form- und Gieſsereizwecken nie zu gebrauchen ist, wird in den vorzüglichsten Form- und Kernsand verwandelt, welcher alle nothwendigen Eigenschaften, als Porosität und Widerstandsfähigkeit u.s.w., besitzt. Er wird hergestellt, indem man 19 Th. Sand mit 2 Th. pulverisirtem Harze unter Hinzufügen von etwas lauem Wasser tüchtig und innig mengt.

Auf diese einfache Weise künstlich hergestellter Kern- und Formsand, welcher in getrocknetem Zustande dem Sandsteine an Stärke gleichkommt, wodurch in den Kernen selbst sozusagen die Kerneisen erspart werden, besitzt eine Kräftigkeit und Widerstandsfähigkeit, die jedem Drucke, den der Guſs auf den Kern ausübt, widersteht. Dabei hat er eine derartige Fülle von Porosität, daſs alle beim Gieſsen entstehenden |146| Gase in vollkommener Weise abziehen, so daſs nie ein Brodeln und Kochen des eingegossenen Metalles zu befürchten ist und immer reiner, blasenfreier Guſs erzielt wird.“

Eine Form- und Gieſsvorrichtung für Rohre ist von Ludwig Pinka in Königgrätz vorgeschlagen worden (* D. R. P. Nr. 44291 vom 30. Oktober 1887). Es wird mit ihr bezweckt, Rohre und Säulen stehend zu formen und zu gieſsen.

Der mittels eines Schneckenvorgeleges drehbare Rahmen A ist mit einem Deckel D versehen, welcher einerseits durch Scharniere BB1 , andererseits durch Schrauben CC1 an dem Rahmen befestigt ist. Vor dem Formen wird der Deckel geöffnet und nach dem Einlegen einer Form-platte E (Fig. 5 und 6) in den Rahmen wieder geschlossen. Der Deckel bildet jetzt die vierte Seite der Formplatte. Dieser Deckel ist für mehrere Formplatten derselbe. Die Formplatte E hat auf der unteren Seite vier Nasen H, welche die Platte beim Drehen des Rahmens A festhalten, indem sie diesen zwischen sich fassen. Die Zwischenwände FF1 F2 sind mittels in Schlitzen laufender Bolzen angeschraubt und verstellbar, um beim Gieſsen kleinerer Rohre den mit Sand zu verstopfenden Raum zu verkleinern. Um auch die senkrechte Ausdehnung des Stopfraumes zu verkleinern, werden die Einlagen SS1 S2 von den Zwischenwänden abgeschraubt und ebenso die Einlagen S3 S3 entfernt. Die Formplatte E bekommt dann bei den Nasen H, wo dieselbe auf dem Rahmen ruht, Unterlagen K (Fig. 8) von derselben Höhe wie die abgeschraubten Einlagen der Zwischenwände. Beim Schlieſsen des Deckels D fällt dann derselbe in die Formplatte ein, bis wieder die Oberkante der Zwischenwände an den Deckel anstöſst (Fig. 8). Auf dem einen Ende der Formplatte ist ein Formkasten P angebracht, welcher beim Formen von Flanschenrohren abzunehmen ist, um selbständig mit Formsand ausgestampft und dann wieder an die Formplatte angesetzt zu werden.

Beim Formen von Muffenrohren ist derselbe fest angeschraubt. Dieser Formkasten P hat auf beiden Seiten Bolzen P1 , auf welche eine Centrirleiste J aufgesteckt wird. Diese hat so viele Löcher, als in der Formplatte Rohre gegossen werden sollen, und dient dazu, beim Formen das Modell und beim Gieſsen den Kern centrisch zu halten. Diese Centrirleiste ist für alle für diesen Rahmen bestimmten Formplatten die nämliche. An den angeschraubten Formkasten P anstoſsend, ist ein Theil D1 des Deckels D um die Bolzen D2 umlegbar. Wird nämlich ein Flanschenrohr gegossen, so werden die Keile N herausgestoſsen, der Deckeltheil D1 umgelegt, und der Sand unter den Flanschen beseitigt, damit die Flanschen beim Schwinden des Rohres Platz finden und nicht vom Rohre abreiſsen. Auf dem anderen Ende des Deckels ist auch ein Theil desselben umlegbar und mittels der Keile V in der verlängerten Richtung des Deckels festgehalten. Beim Formen von Flanschenrohren wird dieser Deckeltheil D3 um den Bolzen D4 umgelegt, |147| um Platz zum festen Unter stampfen der Flanschen zu gewinnen. Auf demselben Bolzen D4, um welchen sich der Deckeltheil D3 dreht, sind Schraubenbolzen Z (leicht verschiebbar) aufgesteckt, die dazu dienen, die Bügel R festzuhalten. Die Bügel werden bloſs beim Gieſsen auf eine an der Formplatte angebrachte Stange R1 gesteckt und haben den Zweck, die Kerne beim Gieſsen festzuhalten. In der Mitte der Formplatte befinden sich auf beiden Enden Augen LL1 mit viereckigen Löchern, in welche nach dem Abgieſsen Zapfen eingesteckt werden, mittels welchen die aus dem Rahmen A gehobene Formplatte umgedreht wird, um den trockenen Formsand herauszuklopfen. Die vier Griffe MM1 M2 M3 dienen behufs Umfassung beim Einlegen und Herausnehmen der Formplatte aus dem Rahmen A.

Mit dem vorstehend beschriebenen Apparate wird nun in folgender Weise gearbeitet:

Vor Allem wird der Rahmen A sammt der Formplatte E und den Wänden FF1 F2 aus der wagerechten Lage (s. Zeichnung) in die senkrechte Lage gedreht. Das Einformen geschieht stehend in die in den Rahmen A eingelegte Formplatte E, welche nach Vorgebrachtem mit ihren Zwischenwänden FF1 F2 vier bis sechs Formkästen ersetzt, somit das Gewicht einer solchen Garnitur fast der Hälfte des Gewichtes von vier bis sechs Formkästen entspricht. Jede Formplatte kann ohne viele Umstände an Ort und Stelle nach Belieben auf mehrere verschiedene Rohrdimensionen umgeändert werden. Sind alle Rohre in der Formplatte eingestampft, so wird der Rahmen wieder wagerecht gedreht, der Deckel geöffnet und die Formplatte in die Trockenkammer befördert. In den leeren Rahmen wird wieder eine neue Formplatte eingelegt, der Deckel geschlossen und von Neuem eingestampft, was sich bei allen anderen Formplatten wiederholt. Die Kerne und das Stopfen der Formen sind wie bei der bisherigen Fabrikation von stehend gegossenen Rohren. In den Formplatten können Muffen- und Flanschenrohre, sowie Säulen abgegossen werden.

Nachdem alle Formplatten voll eingestampft, in die Trockenkammer befördert wurden, werden sie und die Kerne mit einem Heizen der Kammer gleichzeitig und gleichmäſsig getrocknet.

Sobald die Trocknung vorüber ist, wird eine Formplatte mit ihrem Inhalte in den Rahmen eingelegt und der Deckel D geschlossen. Der Apparat wird dann mit den Aufguſsenden nach unten gedreht, die Kerne werden eingesetzt und mit den Bügeln R verschraubt. Darauf wird der Apparat mit den Muffen nach unten gedreht, und ist damit die Form zum Gusse fertig. Alle Rohre werden mit der Muffe nach unten gegossen und ist der Kern dabei aus einem Stücke.

Nach dem Gusse wird der Apparat mit den Muffen nach oben gedreht, die Kernspindeln herausgezogen und dann der Apparat wieder in die wagerechte Lage gebracht. Nachdem der Deckel geöffnet und |148| die Formplatte mit den abgegossenen Rohren bei Seite gelegt ist, wird eine frische Formplatte aus der Trockenkammer in den Rahmen gelegt. Die bereits abgegossenen Rohre bleiben so lange in der Form, bis alle den Tag vorher eingeformten Formplatten abgegossen sind, und können dieselben daher ruhig abkühlen.

Die abgegossenen Rohre sind, so wie bei genau vorgerichteten Formkästen, gleich in der Eisenstärke, von innen wie von auſsen sehr ansehnlich, ohne jede Naht. Der Guſsputzer hat somit nur den Kern auszustoſsen, den etwa anhaftenden Sand abzuklopfen, ohne Eisenputzen, Nähte u.s.w. entfernen zu müssen.

Bekanntlich haben Schäumapparate den Zweck, beim Gieſsen die Unreinigkeiten, des Metalles abzusondern und auszuscheiden, damit schlackenfreier Guſs entsteht. Der in Fig. 9 und 10 dargestellte Schäumapparat von P. Gallas in Frankfurt a. M. (D. R. P. Nr. 46022 vom 29. April 1888) besteht aus einem Einguſstrichter A im Oberkasten, Einlauftrichter B im Unterkasten, dem Metallsammelraume C, dem Schlackensammelraume D, dem Kerne E, welcher die Einlaſsrinne F vom Metallsammelraume C trennt, und der Einlaſsrinne F, welche das flüssige Metall nach der Form G führt. Als Neuerung bringt der Erfinder einen Seiher H in dem Metallsammelraume an, welcher das Metall abschäumt und die leichten Theile in dem Schlackensammelraume D zurückläſst.

In der Patentschrift Nr. 44119 (gültig vom 20. December 1887) beschreibt P. Gallas die Anwendung von nachstellbaren Führungsohren in Verbindung mit Führungsstiften für Formkasten. Die Ohren an dem Oberkasten haben an der inneren Seite genau die Form wie die äuſsere Seite der Führungsstifte, so daſs Führungsstifte und Ohr an ihren Flächen genau auf einander passen. Um Ober- und Unterkasten mit ihren beiderseitigen Führungen durch die angebrachten Führungsstifte und Ohren genau regeln zu können, und um dieselben, wenn abgenutzt, auch nachstellen zu können, ist an der einen inneren Seite der Ohren eine Vertiefung angebracht, in welcher ein Stückchen Gummi oder eine Feder zur Erhaltung der Spannung liegt, welche, wenn das Ohr am Formkasten-Obertheile angeschraubt ist, zwischen dem Kasten und dem Ohre liegt. Gegenüber der Vertiefung ist ein Loch für eine Schraube angebracht, durch deren Nachlassen oder Anziehen das Ohrentheil geregelt wird.

W. Potthof, welcher bereits früher einen nachgiebigen Untersatz für Formkästen vorgeschlagen hat, ersetzt (vgl. D. R. P. Nr. 43718 vom 1. Oktober 1887) die bekannten elastischen Unterlagen oder Federn durch Gegengewichte i (Fig. 11), die mittels Hebel h oder durch über Rollen r (Fig. 12) geführte Ketten auf Hebung des Untersatzes wirken.

Zur Vermeidung der Trennungsarbeit nach dem Herausnehmen des Gusses aus der Form wird an der Stelle, wo die Trennung stattfinden |149| soll, also längs der Kante d (Fig. 13) in die Form b eine Nuth e eingearbeitet. In diese Nuth wird ein die Wärme schlecht leitendes, aber auch höhere Temperaturen aushaltendes Material (Asbest) eingelegt.

Während nunmehr beim Eingieſsen des flüssigen Metalles letzteres an den metallischen Wänden der Form, also einem die Wärme gut leitenden Materiale, erstarrt und die Kruste c bildet, findet dies an der Stelle, wo der Asbest liegt, nicht statt, das eingegossene Metall bleibt also an dieser Stelle flüssig, wenigstens viel flüssiger als an allen anderen Stellen der Form. Stürzt man nun die Form um, so läuft zusammen mit dem die Form ausfüllenden Metalle auch jener Streifen i heraus, welcher der mit Asbest gefüllten Nuth e gegenüberliegt; beim Auseinandernehmen der Form wird daher der Trichter B von dem eigentlichen Guſsstücke A schon getrennt sein oder höchstens durch ein leicht trennbares Häutchen mit letzterem noch zusammenhängen. Es gelingt also auf diese Weise, ohne irgend welche besondere mechanische Nacharbeit, die bisher umständliche Trennung von A und B zu bewirken (vgl. D. R. P. Nr. 46167 vom 1. Mai 1888, Schimansky in Berlin). Das Verfahren bezweckt, Sturzguſs herstellen zu können, bei welchem Durchbrechungen vorhanden sind.

Horst Edler v. Querfurth in Schönheide (Sachsen) hat einen Tiegelschmelzofen für schmiedbaren Guſs vorgeschlagen (vgl. D. R. P. Nr. 45281 vom 15. April 1888). Derselbe ist für continuirlichen Betrieb eingerichtet und besteht aus einem runden, eisernen, innen ausgemauerten Gehäuse, um welches herum in doppelten, über einander befindlichen Ringen die Gebläsekammern H1 und H2 angebracht sind (Fig. 14), zu denen die Gebläserohre G1 und G2 getrennt führen. Im Ofen befindet sich ein Schmelzcylinder D über Cylinder E auf der Ummauerung q. In dem oberen Theile D des mit Abfluſsöffnung r versehenen Tiegels E findet die Beschickung Platz, während der untere Theil E zur Aufnahme des gar geschmolzenen Eisens dient.

Der Tiegel ist von einem Schmelzraume umschlossen, in welchem eine gleichmäſsige ringförmige Schmelzzone durch tangential aus den Gebläsekammern H1 und H2 eintretende schlitzförmige Gebläseluftkanäle F (Fig. 15) bedingt wird.

Fig. 16 zeigt eine Klopfvorrichtung für Formmaschinen (D. R. P. Nr. 43269 vom 12. Oktober 1887, Hillerscheidt in Berlin). Dieselbe besteht in einem drehbaren T-förmigen Hebel, dessen einer Arm mit dem Klopfer f, welcher gegen die am Formtische befestigten Knaggen i schlägt, versehen ist. Der zweite Arm trägt ein Gewicht h zur Erhaltung der Mittelstellung, und der dritte Arm ist mit einem Handgriffe g versehen.

Nach dem Pressen der Form faſst der Arbeiter mit der rechten Hand den Griff g, bewegt denselben kräftig auf und ab, wodurch f an |150| die Knaggen i schlägt und den Kasten bezieh. den Sand von der Formplatte durch diese Erschütterung lockert. Zu gleicher Zeit bewegt der Arbeiter mit der linken Hand den Hebel d und kann während des Klopfens den Kasten bequem abheben.

Fried. Bongardt in Duisburg benutzt zur Herstellung harter Zahnflächen an verzahnten Kettenrollen, sowie zur Erzeugung harter Innenflächen bei glatten Rollen eine Scharnierschale, welche aus scharnierartig zusammengesetzten Ringtheilen besteht (D. R. P. Nr. 42970 vom 6. September 1887).

W. Koort.

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