Titel: Der Roheisenerzprocess im basischen Martinofen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1890, Band 282 (S. 81–85)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj282/ar282033

Der Roheisenerzprocess im basischen Martinofen.

Von Dr. Leo.

(Schluss des Berichtes S. 41 d. Bd.)

Mit Abbildung.

Soweit gekommen im sauren Martinofen wird nunmehr beabsichtigt, eine Reihe von Hitzen mit Erzziegeln, Roheisen und Schrott auf basischem Herde abzuführen. Mit kieselarmen Elbaerzen sind gute Resultate und eine absolute Phosphor- und Schwefelfreiheit des Productes zu erhoffen. Um die Kieselsäure des Erzes zu sättigen, ist den Erzziegeln kohlensaurer Kalk in Stücken und in bestimmter Menge – 5 Proc. – beizumischen; die basische kalkige Schlacke wird in der Reductionsperiode mit Leichtigkeit den Schwefel des Erzes und der Kohle in den Ziegeln binden. Der Phosphor kann sich nicht vollständig aus dem Metallbade eliminiren und wird in der zweiten Periode zur Schlacke treten, d.h. in der Periode der Oxydation, wenn das Bad vollkommen oder fast vollkommen entkohlt ist.

Der basisch zugestellte Ofen gestattet, was durchaus nothwendig ist, soll der Rücktritt des Phosphors ins Metallbad vermieden bleiben, während der Arbeit die Schlacke abzuziehen, wodurch die Oberfläche des Bades frei und die Möglichkeit gegeben wird, die Temperatur gegen das Ende des Processes hin zu steigern. Auch der Ersatz des Koks im Erzziegel durch gut gewaschene, sehr feine Kokskohle ist angezeigt; sie besitzt geringeren Schwefel- und Aschengehalt. Das Verhältniss ist dann 21/0,80 = 26 Th. Kohlen auf 100 Erz; backende Steinkohle wird bei Rothglut weich und blasig und verbindet sich fester mit den Erztheilchen. Die Reduction, ausschliesslich durch Contact vor sich gehend, wird um so schneller und vollständiger sich vollziehen, je inniger der Contact ist und je grösser er entsprechend dem grösseren Volumen der Steinkohle gegenüber dem Koks ausfällt. Um diesen innigsten Contact zu erreichen, müssen Erz und Kohle feinst und sorgfältigst pulverisirt und gemischt werden letztere bestehe nur in fetter und reiner Backkohle; bei Fertigung der Erzziegel soll ein bestimmter hoher Druck zur Anwendung kommen; alle Substanzen, welche, wie Kalkmilch, die Moleküle von einander zu trennen vermögen, sind auszuschliessen und fernzuhalten; endlich ist unerlässliche Notwendigkeit, für den Process nur reichstes Erz anzuwenden.

Um ferner die Reduction durch Contact schnell sich vollziehen zu lassen, soll die Hitze entsprechend hoch sein; die Formel der Reduction ist dann für das Elbaerz Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO2. Dem Kohlenoxyd, welches sich bei dieser Reaction bildet, kann keine merkliche Wirkung beigemessen werden nach der Formel Fe2O3 + 3CO = Fe + 3CO2, weil das kaum gebildete Kohlenoxyd aus der Ziegelmasse heraustritt, ausserhalb derselben unter Berührung mit den oxydirenden Gasen des Ofens verbrennt und weil bei der hohen Temperatur im Ofen das Gemisch von Kohlenoxyd mit nur wenig Kohlensäure auf das reducirte Eisen oxydirend wirkt. (Fe + CO2 = FeO + CO.)

Nach L. Bell bleibt das Gemisch beider Gase in Gegenwart metallischen Eisens neutral, wirkt also weder reducirend noch oxydirend, d.h. wenn in Weissglut 90 Volumina Kohlenoxyd auf 10 Volumina Kohlensäure treffen oder wenn in heller Rothglut 68 Volumina des ersteren mit 32 Volumina der letzteren oder wenn bei dunkler Rothglut 40 Volumina Kohlenoxyd mit 60 Volumina Kohlensäure zusammen kommen.

Die Höhe der Temperatur im Martinofen lässt eine reducirende Wirkung des sich nach und nach bildenden Kohlenoxydes nicht in Aussicht nehmen.

Die Reduction durch festen Kohlenstoff bezeichnet der Metallurg als eine directe, sie erfolgt durch Kohlenoxyd indirect; damit ist gesagt, dass der Kohlenstoff im einen wie im anderen Falle immer reducirend wirkt, nur dass er im zweiten Falle zuerst in Oxyd übergeführt ist.

Bei Anwendung festen Kohlenstoffes ist das Product der Reduction der Hauptsache nach Kohlenoxyd, bei der Anwendung von Kohlenoxyd aber Kohlensäure.

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1 k Kohlenstoff entwickelt beim Verbrennen zu Kohlenoxyd 2473 Cal., dagegen, wenn es schon in Kohlenoxyd verwandelt ist, beim Verbrennen zu Kohlensäure 5607; so wird man auch beim Reductionsprocesse der Eisenoxyde einen grossen Unterschied in der beiderseitigen Calorienmenge finden, je nachdem man dabei als Agens Kohlenoxyd oder Kohlenstoff anwendet. Wenn beispielsweise Eisenoxydul mit fester Kohle nach der Formel FeO + C = Fe + CO reducirt wurde, so wird man erhalten: 56 k Eisen + 16 k Sauerstoff + 12 k Kohlenstoffe = 56 k Eisen + 28 k Kohlenoxyd, woraus abgeleitet wird: 4,66 k Eisen + 1,33 k Sauerstoff + 1 k Kohlenstoff = 4,66 k Eisen + 2,33 Kohlenoxyd.

Da nun aber die zur Zerlegung einer chemischen Verbindung erforderliche Menge von Calorien gleich derjenigen ist, die bei der chemischen Verbindung derselben Körper frei wird und demnach 1 k Fe, indem es zu Oxydul verbrennt, 1352 Cal. entwickelt, so ist die Beziehung zwischen Wärmeverbrauch und Wärmeerzeugung im vorliegenden Falle folgende:

4,66 k aus Eisenoxydul reducirtes Eisen erfordert
4,66 × 1352 = 6300 Cal.
1,00 k Kohlenstoff zu Kohlenoxyd verbrennend
producirt

2473

–––––––––
Gesammtverbrauch 3827 Cal.
Dieselben Berechnungen ergeben für:
a) Reduction von 1 k Eisen aus Oxydul mit festem
Kohlenstoff als Verbrauch

822

Cal.
b) Reduction von 1 k Eisen aus Oxydul durch
Kohlenoxyd einen Verbrauch von

150

In analoger Weise berechnet sich der Calorienverbrauch im Falle der Reduction von Eisen aus dem Sesquioxyde desselben mit festem Kohlenstoff nach Formel:

c) Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO auf 1000 Cal.

und mit Kohlenoxyd der Gewinn an nicht verbrauchten Calorien nach Formel:

d) Fe2O3 + 3CO = Fe + 3CO2 auf 7 Cal.

Aus diesen Zahlen lässt sich leicht auch der Verbrauch bei Reduction aus dem magnetischen Oxyde Fe3O4 = FeO + Fe2O3 berechnen: derselbe ergibt sich bei Reduction mit festem Kohlenstoffe zu 939 Cal.

Nach dieser Feststellung wird bei Verarbeitung 60procentigen Elbaerzes für die Umsetzung von je 100 k Erz in Eisen im Martinofen ein Verbrauch von 60 × 1000 = 60000 Cal. bei einer Erzeugung von 52,5 k Kohlenoxyd, welche 22,5 k Kohlenstoff enthalten haben, eintreten. Dieses Kohlenoxyd im Ofen selbst in Contact mit der oxydirenden Flamme zu Kohlensäure verbrannt producirt dann 22,5 × 5607 = 126157 Cal.

Diese Calorien werden natürlich nur zum Theil und jedenfalls mit nicht mehr als ⅙ vom Bade absorbirt. In runder Zahl werden die an 100 k Erz abgetretenen Calorien 20000 betragen.

Die Erhitzung zur Reduction verbraucht 60000 Cal., es bleiben somit 40000 zur Erhitzung des Bades auf 100 k Erz; um letztere wieder dem Verfahren gutzubringen, sind Kohlen auf jede 100 k Erz bei der Gaserzeugung abzuziehen.

Die annähernde Genauigkeit dieser Zahl wird durch nachstehende Calculation bestätigt:

Eine gewöhnliche 10tonnige Charge verläuft am Versuchsorte innerhalb 6 Stunden und erfordert 300 k Kohlen für die Chargentonne, stündlich mithin 500 k; Imperatori's Verfahren verlängert die Arbeitsdauer gleich schwerer Chargen um 2 Stunden und beansprucht nach Maassgabe dieses Stundenverbrauches ein Verbrauchsplus von 1000 k; auf die mitverarbeiteten 3 t Erz bezogen ergeben sich für 100 k Erz 30 k Kohlen, Erz- und Kohlenzahlen abgerundet.

Diese Rechnung fällt übertrieben zu Ungunsten des Imperatori-Verfahrens aus, denn das Kohlenoxyd, welches in grosser Menge dem Bade entsteigt, vermindert den Durchzug der Gase, mit anderen Worten: die Gasmenge, welche in den Ofen eintritt, wird kleiner und die längere Dauer der Arbeit zieht sicher nicht einen mit ihr im richtigen Verhältnisse stehenden Mehrverbrauch an Brennmaterial nach sich; ausserdem ist, soweit überall angängig, der Gasschieber möglichst wenig geöffnet worden, um ungestümen Flammenaustritt aus dem Ofen zu verhindern. Es ist endlich zu Gunsten des neuen Verfahrens in Anschlag zu bringen, dass bei Verwendung fetter Kohle bis 30 Proc. des Gewichtes derselben in den Erzziegeln sich in Gas von grösster Heizkraft umsetzen, welches, verschieden vom Generatorgas, nicht durch Stickstoff und Kohlensäure verdünnt und im Effecte herabgesetzt ist.

Die durch das Verbrennen der Kohlenwasserstoffe u.s.w. erzeugten Calorien unberücksichtigt gelassen und angenommen, alles Gas sei aus Kohlenoxyd zusammengesetzt, so ergeben sich Cal. für je 100 k Erz, mit den oben ermittelten 126157 Cal. zu Gunsten des Verfahrens 171573 summirend, die, wie bereits gesagt, nur zum Theil vom Bade aufgenommen werden.

Auf basischem Herd muss die Entschwefelung sich während des Einschmelzens der Erzziegel vollziehen, denn der Schwefel verbindet sich mit dem Kalke in reducirender Atmosphäre. Eine solche vollständige Entschwefelung findet im Hochofen bei entsprechend basischem Gang nach der Formel FeS + CaO + C = Fe + CaS + CO statt; es genügt dazu, den Ziegeln Kalk in Stücken zuzusetzen, wenn das verwendete Erz ziemlich kieselreich ist.

Die Entphosphorung erfolgt auf basischem Herd allmählich und nach Maassgabe des Fortschreitens der Entkohlung; sie vollzieht sich schneller durch periodische Zusätze von gebranntem Kalk und Eisenerz, ebenso zur Zeit der Schlackenbildung und des Schlackenabziehens, welches nicht unterlassen werden darf.

In England trat im Siemens-Martinofen entphosphortes Metall zuerst 1887 in der Ausstellung zu Manchester officiell auf; es war ein Erzeugniss der Patent Shaft and Axletree Co. von Wednesbury. Bei dieser Gelegenheit machte ihr Director Wailes in der Herbstversammlung des Iron and Steel Institute zu Manchester eine emphatische Mittheilung über die Art des dazu benutzten Ofens, welche mit dem gleichen Enthusiasmus aufgenommen wurde, welchen die Enthüllung eines neuen Verfahrens zu erregen pflegt. Die englischen Metallurgen vernahmen mit Befriedigung, dass man endlich eine Fabrikation ins Werk gesetzt hatte, von der viele unter ihnen wussten, dass sie in zahlreichen Hütten des Continents schon seit längerer Zeit im laufenden Betriebe stand. Hauptsächlich die nahe Petersburg gelegene Hütte Alexandrowsky war das Ziel einer wahren Wallfahrt gewesen, weil man daselbst Clevelandroheisen verarbeitete.

Wie bei so manchen neuen Einführungen fehlte es |83| auch hier nicht an Enttäuschungen; andere Werke erlebten nur Unerfreuliches bei Benutzung des heilbringenden Ofens, man kehrte mehr oder weniger zum altbewährten Zuschnitte des sauren Ofens zurück, stellte diesen basisch zu und heute zählen die nordenglischen Werke in Wales, vorzugsweise in Staffordshire, eine beträchtliche Anzahl Oefen zu 12 bis 20 t Fassung, in denen in currentem Betrieb ökonomisch entphosphort wird, um ein extra weiches Metall zu produciren, welches an die Stelle des einheimischen Eisens in der Mehrzahl der Verwendungsarten und hauptsächlich in der Weissblechindustrie getreten ist.

In dieser neuesten Gestalt hat der ursprünglich runde Bathoofen mit seinen sonstigen sehr zweckmässig umgebildeten Accessorien, auf welche weiter unten zurückgekommen werden soll, eine nicht zu unterschätzende Bedeutung für den basischen Martinprocess erlangt.

Das im basischen Ofen zu verarbeitende Roheisen soll möglichst normaler Zusammensetzung sein. Das Prototype desselben ist ein weisses Roheisen krystallinischen Bruchs mit etwa 2 Proc. Mangan, 0,50 Proc. Silicium im Mittel und 0,05 Proc. Schwefel, welches aus einem Möller erblasen wird, in dem als Base neben einigen Northamshireerzen hauptsächlich Puddel- und Schweissofenschlacken sich befinden, die im „schwarzen Lande“ seit Jahrhunderten sich zu Bergen angehäuft haben.

Das Eisenoxyd, welches man dort vorzugsweise zum Frischen verwendet, wird einem künstlich hergestellten Eisenerze entnommen – man schmilzt jene Schlacken in Haufen, um nahezu ihr ganzes Silicium davon abzuscheiden; das resultirende Product, „bull-dog“, ist zäh und dicht.

Das auf gleiche Weise hergestellte, in der Hütte zu Brymbo zur Benutzung stehende Material enthält 0,50 bis 1,00 Proc. Silicium, 0,85 Proc. Phosphorsäure und 64,00 Proc. Eisen in Gestalt von Fe2O3.

Man setzt für Phosphor- und Phosphorsäuregehalt im Roheisen und im Erze, welche als fundamentale Rohmaterialien im basischen Ofen Englands dienen, keine festen Grenzen, ersterer darf 3 Proc. und mehr betragen, dagegen verlangt man, dass der Schwefel nur auf Spuren, Silicium und Kiesel auf ein erreichbares Minimum beschränkt bleiben.

Dies ist die unerlässliche Bedingung für die Wahl der Rohmaterialien zum basischen Martinofenbetriebe der Hütten in Wales und Midland. Das Arbeitsverfahren ist kaum weniger gleichartig und wird ebenso streng eingehalten: die Charge besteht durchschnittlich aus 75 Roheisen und 25 schwefelfreiem, 0,10 bis 0,30 Phosphor enthaltendem Schrott aller Art, Schweisseisen und Stahl. Der zur Entphosphorung dienende Kalk wird grösstentheils als zu Nussgrösse zerschlagener Zuschlag gegeben.

Ist der Ofen chargebereit, so werden rings um den Herd etwa ⅔ des gesammten Zuschlages vertheilt und werden die Roheisenbarren zwischen denselben eingetragen; der Rest des Zuschlages, zuweilen mit Theilen des Erzmöllers zusammengemischt, wird auf das Roheisen geworfen.

Der Schrott wird obenauf und mitten in den Ofen gesetzt.

Nach erfolgtem Einschmelzen, etwa 4 Stunden nach Beendigung des Einsetzens, und wenn die Schlacke gleichmässig flüssig und frei von nicht oder nur halbgeschmolzenen testen Erz- und Kalkstücken geworden, wird der Rest des Erzes nebst einer bestimmten Menge gebrannten Kalkes mit der Schaufel allmählich nachgetragen.

Die erste Probenahme findet statt, sobald das Kochen des Bades sich zu beruhigen beginnt, und nach der letzten Probe wird das Zusetzen von Erz und Kalk eingestellt, wenn diese unter dem Hammer ausgeschmiedet und im Wasser abgeschreckt sich zusammenschlagen lässt ohne Risse zu bekommen.

Wenn die Rohmaterialien dem Bade nicht mehr als 0,02 bis 0,03 Proc. Schwefel zuführten, so schmieden sich die Proben vor dem Zusätze von Ferromangan auch ohne Hartborsten an den Rändern aus.

Erscheint das Bad hinreichend heiss, so wird mit einem eisernen Rundstab umgerührt und zum Abstiche geschritten. Ferromangan wird in der Pfanne hinzugefügt. In Brymbo gibt man 25 Proc. vom Gewichte der in Aussicht genommenen Blöcke Zuschlag und im Mittel 15 Proc. Eisenoxyd mit 92 Proc. Fe2O3; man verbraucht daselbst 35 bis 40 k gebrannten Kalk auf die Productionstonne.

Das Metall enthält bei normalem Verlauf der Arbeit unmittelbar vor dem Abstiche 0,09 bis 0,10 Proc. Kohle, gegen 0,20 Proc. Mangan und weniger als 0;05 Proc. Phosphor; im Allgemeinen hält man einen 0,10 Proc. nicht übersteigenden Phosphorgehalt für sehr annehmbar.

Art der Arbeit und Wahl der Rohmaterialien in England weichen von den auf dem Continente eingehaltenen recht wesentlich ab, das Product dagegen unterscheidet sich keinesfalls von dem dort erzielten.

Trotz strenger Einhaltung des vorstehend beschriebenen Arbeitsverfahrens und obschon stets die Arbeit erfahrungsmässig am meisten beschleunigende beste Materialien gewählt werden, die gleichmässiges Product liefern und nach Möglichkeit die Erhaltung des basischen Futters gewährleisten, so ist doch der Roheisen- und Erzprocess auf basischem Herd in England noch viel von Zufälligkeiten abhängig und noch weit von der Regelmässigkeit entfernt, mit welcher die Production im sauer zugestellten Martinofen vor sich geht.

Man will in Brymbo im Zwanzigtonnenofen wöchentlich 180 t Blöcke mit einem Kohlenverbrauche von 560 k für 11 und mit einem Blockausbringen von 92 bis 93,5 Proc. vom Gewichte des Roheisens, des Schrotts und des Ferromangans erzeugen und zwischen zwei grossen Ofenreparaturen 4000 t Blöcke liefern.

Es ist weiter oben wiederholt darauf hingewiesen worden, dass im Roheisenerzprocesse aus der grossen Schlackenmenge mancherlei Inconvenienzen und Nachtheile erwachsen und dass deshalb nur reichstes, von Gangart möglichst freies Erz zur Anwendung kommen soll. Aber auch die reinsten Erze und sonstige metallische Frischmittel, wie selbst Hammerschlag, Walzsinter u.s.w., vermehren wenigstens anfänglich, d.h. unmittelbar mit dem Einschmelzen die Schlackenmenge ganz erheblich, da sie nicht nur ihre Schlackenbildner in dieselbe abgeben, sondern ganz darin aufgehen; damit aber wächst der Angriff der vorerst noch sehr eisenreichen Schlacke auf das Ofenfutter, mit dem sie in grösserer Menge und während längerer Zeit in Contact bleibt, und gleichzeitig damit die Schwierigkeit, das Metallbad in erforderlicher Temperatur zu erhalten bezieh. wieder darauf zu erheben.

Es gibt mehrfache Mittel, diese Unannehmlichkeiten |84| und Nachtheile abzumindern, ohne dabei die Arbeit selbst modificiren zu müssen; man mag beflissen sein, 1) die frischende Action des Erzes zu befördern, 2) die Schlacke zu beseitigen, sobald sie ihre frischende Wirkung ausgeübt hat, und 3) widerstandsfähigere feuerfeste Materialien zum Ofenfutter zu suchen und zu verwenden.

Die frischende Action des Erzes u.s.w. wird vor allem durch heissen Gang des Ofens gefördert, den nicht jegliche Ofenabmessung und jedes Ofensystem in gleicher Weise gewährleistet; hierauf wird weiter unten zurückzugreifen sein.

Textabbildung Bd. 282, S. 84
Es ist ausserdem auch bei heissem Ofengange, soll eine solche Förderung erreichbar bleiben, das Erz nur in genau berechnetem, bestimmtem Verhältnisse anzuwenden und es müssen die jeweiligen Zusätze rechtzeitig und in richtig abgemessenen Mengen gegeben werden.

Wenn der Kohlenstoff des Roheisens nur durch den Sauerstoff des Erzes zur Verbrennung gebracht werden wird, so sind für 1 Kohlenstoff 6FeO oder 4 + 4/9Fe2O3 erforderlich. In Wirklichkeit verwendet man für 1 Kohlenstoff reichlich 5 reines Erz und die Erfahrung hat gelehrt, dass das Erz in nach einander an Gewicht abnehmenden Mengen zugesetzt werden muss; ihr Gewicht bestimmt sich nach der Menge des im Bade enthaltenen Kohlenstoffs, nach der Temperatur im Ofen und nach der Beschaffenheit des Erzes selbst.

Vor Erneuerung des Erzzusatzes ist immer abzuwarten, dass die Schlacke ihre ganze Frischwirkung ausgeübt hat (der Index dafür ist Beruhigung des Bades vom Kochen und hellgrüne Färbung der erkalteten glasigen Schlackenprobe) und dass das Bad warm genug ist, um einen neuen Zusatz lebhafte und rasche Frischwirkung unmittelbar nach dem Einschmelzen ausüben zu lassen. Erz in zu kleinen Einzelquanten eingetragen macht das Bad wenig aufkochen und wirkt nur in geringem Maasse frischend, in zu grossen Mengen gegeben erkältet es das Bad und erzeugt eine übermässige Schlackenmenge, die, wie oben hervorgehoben, den Ofen sehr anzugreifen vermag.

Die Entfernung der Schlacke, nachdem ihre frischende Wirkung ausgeübt, ist zweifellos das beste Mittel, den Gang des Roheisenerzprocesses im Martinofen zu verbessern; bedauerlicher Weise ist dieselbe häufig zäh und läuft in Folge dessen schwierig ab, das Abziehen aber mit der Krücke ist eine missliche, höchst mühsame Arbeit. Vorzüglich wirkt der Schlackenabstich, namentlich alsbald nach dem Einschmelzen des Roheisens, oder nachdem der erste, spätestens nachdem der zweite Erzzusatz seine Wirkung ausgeübt hat; Schlackenabstich unter angedeuteter Modalität bewirkt und bereitet als wesentlichen Vortheil, dass die nach dem demnächstigen Erzzusatze sich bildende Schlacke sehr eisenreich ist, hochgradig frischt und deshalb den raschesten Verlauf der Charge ermöglicht.

Zusatz eines Flussmittels, z.B. Flusspath, vor dem Schlackenabstiche wird das Abfliessen der Schlacke wesentlich unterstützen.

Der von Wailes beim Manchester-Meeting 1887 eingeführte runde Bathoofen hat den anfänglich an ihn geknüpften Erwartungen nicht entsprochen; aber er hat alsdann so wesentliche Constructionsveränderungen durchgemacht und so erhebliche Verbesserungen erfahren, dass er heute schon recht weitgehenden Ansprüchen gerecht zu werden vermag und als einer der besten Herdfrischapparate anzusehen ist.

Seine Einrichtungen haben namentlich durch den von Riley und Dick in Glasgow construirten Ofen, bei welchem die vollkommene Abtrennung des Herdes von den cylindrisch geformten Wärmespeichern, sowie auch dieser unter sich durchgeführt ist, eine recht zweckmässige Zusammenstellung erfahren. Man hat die Kreisform des Herdes ganz verlassen und ist allmählich durch die Ellipse zur rechteckigen Urform des Siemens Martinofens zurückgekehrt, weil sich ergab, dass die Flamme den runden Herdraum nicht genügend erfüllte, vielmehr vorwiegend in der Mitte die hohe Temperatur erzeugte, welche dem Systeme eigen ist. Auf diese Weise ist endlich der von Hilton-Eston angegebene Typus entstanden, welchen die hier folgende Skizze zu veranschaulichen bestimmt ist.

Textabbildung Bd. 282, S. 84
Vor älteren Constructionen zeichnet sich der Bathoofen1) vorwiegend durch höhere Temperatur aus, welche die |85| sonst selten, fast nie erreichte Leistung von sechs Chargen zu 12 t Einsatz in 24 Stunden auf basischem Herd normal zu erzielen gestattet; daraus folgen ferner dementsprechend erheblich geringerer Verbrauch an Brennmaterial, Verminderung der Instanderhaltungskosten und Erleichterung und Beschleunigung der Arbeiten. Die Ermöglichung einer Productionsvermehrung um rund 50 Proc., sechs gegen vier Chargen täglich, ist so schwerwiegend als möglich.

Diese vorzüglichen Eigenschaften haben ihn bereits in zahlreichen Werken Englands, Nordamerikas und Deutschlands zur Einführung verholfen, wo er zur Zeit in mehr als 60 Ausführungen in normalem Betrieb steht, während noch andere im Aufbau begriffen sind; auch in Italien und Spanien hat er Aufnahme gefunden.

An feuerfesten Materialien ersten Ranges besteht, wenigstens in Deutschland und Oesterreich-Ungarn, heute kein wesentlicher Mangel mehr; Stahlhütten von einiger Bedeutung fertigen ihren Bedarf daran gewöhnlich selbst und lassen die einschlägige Fabrikation an Hand erprobter Vorschriften unter Controle ihrer Chemiker treiben, die am sichersten zu beurtheilen vermögen, welche Rohmaterialien den Anforderungen der Betriebe voll gerecht zu werden vermögen.

Neben richtiger Wahl der Materialien ist es ferner die technische Vollkommenheit der Herstellungsarbeit, die die höchste Qualität der feuerfesten Ofenmaterialien bedingt: äusserste Dichte der Steine und schärfster Brand sind die hauptsächlichsten Voraussetzungen für die Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Angriffe und gegen die zerstörenden Einflüsse der Schlacken; beide sind durch exacte Arbeit und peinliche Beaufsichtigung derselben unschwer sicher zu stellen.

Dass unter den Materialien für die Zustellung von Martinöfen bei den continentalen Werken das früher warm empfohlene Chromerz nur eine sehr untergeordnete Rolle mehr spielt, ist in der einschlägigen technischen Literatur während des letzten Trienniums wiederholt mitgetheilt worden; neuerliche Versuche in Schweden, in Finnland und seitens mehrfacher Werke in Russland haben zu Einführung in den normalen Betrieb daselbst nicht zu führen vermocht. Die österreichisch-ungarischen Flussmetallhütten haben in den letzten Jahren auf die Benutzung von Chromerz beim Aufbaue ihrer Martinöfen gänzlich verzichtet; bei einem deutschen Werke hat seine Verwendung zum Futter vor nicht langer Zeit den Eingang der betreffenden Oefen nach sich gezogen und nirgends – ein einziges Werk minderer Bedeutung ausgenommen – wird in Deutschland dasselbe, wo immer noch in Anwendung, zu anderen Zwecken mehr eingebaut, als zur Trennung der sauren Ofenpartien von den basischen in Form einer wenige Centimeter starken Isolirschicht. Von einer Arbeit auf neutralem (Chromerz-) Herde und innerhalb neutraler (Chromerz-) Umwandung ist in beiden Ländern, abgesehen von vorher erwähnter einzigen Ausnahme, nirgends mehr die Rede. Der mehrfach hervorgehobene Vortheil, welchen die Arbeit auf neutralem (Chromerz-) Herde in Bezug auf Qualität des erzeugten Productes liefern soll in Folge eines in dasselbe übergehenden minimalen Bruchprocentsatzes von Chrom, ist, wenn überhaupt thatsächlich, zweifelsohne durch einen entsprechenden Zusatz von Chromeisen zum Bade billiger und unter Aufrechterhaltung vollster Betriebssicherheit zu erreichen.

Dem Rückgange der Anwendung von Chromerz beim Aufbaue von Martinöfen gegenüber ist die rasche Ausbreitung der Benutzung von Magnesit und daraus hergestellter Magnesiasteine als feuerbeständigstes und gegen Corrosionen durch die feuerflüssigen Producte des Schmelzprocesses widerstandsfähigstes Zustellungsmaterial während der letzten Jahre geradezu staunenswerth zu bezeichnen.

Das Haus Carl Später Coblenz, Besitzer der grössten und anerkannt für die Zwecke des Martinofenbetriebes geeignetsten Magnesitvorkommen Steiermarks, von dem auch die wenigen Concurrenzgeschäfte einen ansehnlichen Theil ihres Rohmaterials beziehen, andere bei ihm ihren ganzen Bedarf decken, hat im verflossenen Jahre allein für Martinwerke in zehn der Hauptproductionsländer der Welt, von Amerika und Spanien im Westen bis zum Ural im Osten, von Schweden im Norden bis Italien im Süden, an 85 verschiedene Firmen nicht weniger als 11390000 k Magnesit in allen Formen der Vorbereitung zum unmittelbaren Verbrauch und daraus hergestellte Magnesiasteine versendet und ausserdem noch am Jahresschlusse unerledigt gebliebene Aufträge von 63 Firmen auf Lieferung von mehr als 7,5 Millionen Kilogramm in ihren Büchern behalten.

Seitdem ist das Zuströmen neuer Bestellungen nur noch lebhafter geworden und hat zu fortwährender Weiterausdehnung der Aufbereitungsanlagen der Firma geführt.

Im Magnesit ist zweifelsohne das Zustellungsmaterial für basische Herdöfen vorhanden, welches der „Roheisenerzprocess“ wie auch der „Process Imperatori nicht stärker in Anspruch nehmen werden als das Roheisenschrottverfahren, und dass zu dem einen oder dem anderen in nicht ferner Zeit ernstlich gegriffen werden muss, dazu wird die mit der weiteren starken Ausbreitung der Martinarbeit nothwendiger Weise eintretende Steigerang des Preises brauchbaren Schrotts unwiderstehlich drängen. An verwendbaren kieselarmen Erzen ohne oder mit nur minimalem Schwefelgehalt besteht kein Mangel; da der basische Process an einem Gehalte derselben an Phosphorsäure Anstoss nicht nimmt, und bei dem zum Theil massigen Vorkommen solcher Erze (Grängesberg, Gellivare u.s.w.) ist auch eine unverhältnissmässige Steigerung ihres Preises unter Zunahme ihres Verbrauchs nicht zu befürchten; im Uebrigen aber hindert nichts, dass auch Werke ausserhalb des „schwarzen Landes“ Englands anstatt ihre Raffinirschlacken zu veräussern oder für den eigenen Hochofen zu vermöllern, dieselben zu „bull dog“ um- und dann als artificielles Erz auf dem Herde verarbeiten.

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Die Einrichtungen des Bathoofens sind in Deutschland durch die Patente Nr. 21698, 29488 und 30899 geschützt; zu |85| Abschlüssen von Licenzverträgen für Deutschland, Oesterreich und Belgien ist der Civilingenieur R. M. Daelen, Düsseldorf, Kurfürstenstrasse 7, ermächtigt.

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