Titel: Fortschritte auf dem Gebiete der Eisengiesserei.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1892, Band 283 (S. 214–220)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj283/ar283058

Fortschritte auf dem Gebiete der Eisengiesserei.

(Schluss des Berichtes S. 200 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

Eine hydraulische Formmaschine ist von Leeder in Dalmuir-Dumbartonshire angegeben und demselben als D. R. P. Nr. 50223 vom 2. Juni 1889 patentirt. Die Ausführung derselben für Deutschland ist von Oppenheim und Co. in Hainholz bei Hannover übernommen.

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Der Formsand wird auf die Modellplatte durch hydraulischen Druck gepresst, wodurch eine grosse Gleichmässigkeit der Formen herbeigeführt wird.

In der Ansichtfigur (Fig. 20) ist die Modellplatte, welche auf jeder Fläche eine Modellhälfte trägt und welche um einen Seitenständer D1 drehbar ist, nach links herausgeschwungen. Oberhalb und unterhalb derselben befinden sich Formkasten H und G (Fig. 21), welche aus der Maschine nicht entfernt werden. Die Pressvorrichtung besteht aus zwei Presskolben B und C derart, dass der grössere Presskolben C den Presscylinder für den kleineren Kolben B bildet, wie Fig. 21 zeigt.

Zwei oder mehrere Säulen D dienen zur Verbindung des Fusses mit dem oben befindlichen Presskopfe E.

Textabbildung Bd. 283, S. 215
Die Herstellung einer Form geschieht in der Weise, dass man zunächst den unteren Formkasten G bei ausgeschwungener Modellplatte mit Sand füllt, diese dann einschwingt und den oberen Formkasten H mittels des oben rechts befindlichen Handhebels L darauf senkt und denselben ebenfalls mit Sand füllt. Durch Eintritt des Presswassers unter den grösseren Presskolben hebt sich derselbe mit den beiden Formkasten und der dazwischen liegenden Modellplatte bis unter den Presskopf, wo ein Zusammenpressen und Anpressen der beiden Sandfüllungen gegen die Metallplatte stattfindet. Darauf lässt man auch noch den kleineren Presskolben durch Einlass von Presswasser gegen die untere Sandfüllung drücken. Nach erfolgter Pressung senkt man den unteren Formkasten mit der aufliegenden Modellplatte durch Auslass des Presswassers. Die Modellplatte wird in ihrer Ruhestellung ausgeschwungen und darauf der vorher durch eine Klinke p zurückgehaltene Oberkasten auf den Unterkasten gesenkt, so dass die beiden Sandfüllungen sich jetzt berühren. Zum Schlusse schiebt man mit Hilfe des inneren Presskolbens durch Druckwasser die beiden zusammenliegenden Sandhälften aus den eisernen in ihrer Stellung zurückbleibenden Formkasten heraus, so dass man die vollständige zum Abgiessen fertige Form am oberen Rande des Oberkastens wegnehmen kann. Die Gussform hat keinen Formkasten, sie ist also in der üblichen Weise durch Einstampfen und Belasten zu sichern.

Zum Betriebe der Maschine gehört eine Presswasseranlage, die ausser für die Form arbeit mit Vortheil vielen anderen Zwecken dienstbar gemacht werden kann.

Die Formmaschinen werden zur Zeit in sechs verschiedenen Grossen geliefert, deren kleinste Form 200 × 380 mm beträgt. Die grösste bis jetzt hergestellte Form hat 910 × 910 mm. Die in der Maschine befindlichen Formkasten können rund, rechteckig oder quadratisch hergestellt werden. Nach Angabe des Fabrikanten liefert eine Formmaschine kleinster Sorte, durch zwei Arbeiter bedient, in 10 stündiger Arbeitszeit 1100 fertige Formen. Die tägliche Arbeitslohnersparniss soll für jede Maschine 18 bis 96 M. betragen, unter der Annahme, dass ein Handformer mit besonders zweckmässig eingerichteten Kasten 80 bis 100 Kasten täglich fertig zu stellen vermag.

Die Riemenscheibenformmaschine von Anthon und Söhne in Flensburg (D. R. P. Nr. 43347) haben wir 1888 270 * 102 besprochen und abgebildet. Um den wesentlichen Inhalt des Patentes in die Erinnerung zurückzurufen, lassen wir hier den Wortlaut des betreffenden Anthon'schen Patentanspruches folgen: „Die Anordnung ungleich dicker Modellringe in Verbindung mit der den Kranz gewölbt herstellenden Ausdrehschablone durch Herstellung gewölbter, am Kranz ungleich dicker Riemenscheibenkränze.“

Textabbildung Bd. 283, S. 215
Die Riemenscheibenformmaschine von Hugo Laissle in Reutlingen (D. R. P. Nr. 49776 vom 28. August 1888), Fig. 22 bis 31, soll dazu dienen, ganze oder getheilte Riemenscheiben von verschiedenem Durchmesser und von beliebiger Breite mit einem oder mehreren über einander liegenden Armsystemen zu formen. Als Modell dienen concentrische genau bearbeitete Ringe 3, von denen je einer für den verlangten Durchmesser in den über den Ringen angebrachten Formkasten fg emporgehoben wird, und zwar so weit hinauf, als der halben Riemenscheiben-breite entspricht. Nachdem noch das Naben- und Armmodell (13 und 14) eingelegt ist, wird der Formkasten fertig gestampft, abgenommen und demnächst in der Giesserei mit der nun folgenden zweiten Hälfte zusammengepasst.

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Ueber die Einzelheiten gibt die Figur Auskunft, zu deren Erklärung wir Folgendes bemerken: Es wird angenommen, dass es sich um das Formen einer Riemenscheibe von 450 mm Durchmesser, 114 mm Breite und 50 mm Bohrung mit fünf geraden Armen handle.

Textabbildung Bd. 283, S. 216
Zunächst müssen die drei Ringträger 16 (Fig. 23 und 27) auf den im Ringeinsatze 3 enthaltenen Ringe von 450 mm Durchmesser eingestellt werden, was auf folgende Art geschieht:

Durch Drehung des Handrades 25 in der einen oder |217| anderen Richtung wird durch das konische Getriebe 21 die mit eingedrehten Spiralnuthen 44 versehene Planscheibe 46, welche sich um den Mantel 27 dreht, in Bewegung versetzt. In diese Nuthen greifen die verlängerten Zapfenenden der Ringträgersupportschrauben 17 ein und werden dann geführt; da aber 17 mit 16 fest verbunden ist, so folgen die Träger durch Einwirkung der Spirale geradlinig in den Supportschlitzen 44 im Dreiarmstück 18 entweder gegen die Mitte oder gegen den Umfang der Scheibe zu.

Gleichzeitig mit dieser Bewegung wird aber das obere Ende der Träger 16 (in Fig. 22 und 27) in entsprechend schwalbenschwanzartig geformten Schlitzen von einem Ringe zum anderen verschoben; damit aber dieser Verstellung nichts hindernd im Wege steht, müssen die drei genannten Schlitze des Ringeinsatzes 3 genau eingehobelt sein. Da jedoch in Folge der Steigung der Spirale die Träger 16 in einer Schneckenlinie einander folgen, so wird eine centrische Einstellung derselben durch radiales Verschieben und dann Verschrauben auf 17 bewirkt.

Die Umdrehung des Handrades 25 geschieht so lange, bis Scalastab 34, auf welchem sämmtliche Durchmesser der im Einsatze 3 enthaltenen Riemenscheibenringe verzeichnet sind, den verlangten Durchmesser – im vorliegenden Falle also den Theilstrich mit der Nummer 450 – zeigt und mit einer scharfen Fixirkante genau übereinstimmt. An diesem Striche wird dann der ganze beschriebene Mechanismus durch Sperrad 22 und Einfall 23 festgehalten.

Um nun die verlangte Riemenscheibenhöhe von 114 mm zu erhalten, wird das Handrad 41, die zugehörige Welle, Stirnrad 29 nach Lüften der Hebelschraube 33 in Drehung versetzt und dadurch die Zahnstange 28, Cylinder 26 und der darauf sitzende dreiarmige Supportträger 18 mit dem Riemenscheibenringträger 16 gehoben und so lange gedreht, bis der Stab 34 an der Höhenscala 35 mit der Nummer 114 übereinstimmt. Da jede ganze Riemenscheibenform aus zwei gleich hohen Hälften (Ober- und Unterkasten) zusammengesetzt wird, so entspricht der am Maasstabe 35 angegebenen Zahl nur die halbe Hubhöhe bezieh. Breite des verlangten Maasses.

Dadurch, dass der Ringträger 16 früher auf den Durchmesser von 450 mm eingestellt wurde, wird durch dessen Emporheben auch der erforderliche oberhalb befindliche Ring von 450 mm Durchmesser um die Höhe von 57 mm gehoben und in dieser Lage durch Klemmen des Handrades 41 mittels der Schraube 33 an das mit 1 durch Schraube 35 verbundene Segmentstück 32 (Fig. 29) gehalten.

Ist dieses geschehen, so wird das für jeden Ring vorhandene, mit geraden oder geschweiften Armen versehene Kreuz 14 (Fig. 22 und 26) auf den Zapfen, sowie die für 50 mm Bohrung entsprechende Nabe 13 (welche für ganze Riemenscheiben ohne, für getheilte Riemenscheiben aber mit Verschraubungslappen versehen ist) aufgesteckt.

Ist die Maschine, wie vorbeschrieben, vorbereitet, so wird ein entsprechend grosser, zur verlangten Riemenscheibe passender, mit drei Lappen versehener Formkasten fg in die Bolzen 5 gesetzt. Bei Verwendung kleiner Formkasten 11 aber kommt der Formkastenträger 12 in Anwendung, und werden dann die Lappen dieser kleineren Formkasten auf die Bolzen 5a des Formkastenträgers 12, der Formkastenträger selbst aber auf die Bolzen 5 der Formmaschine gesetzt.

Hierauf werden in den Schlitzen des Formkastens 39 entsprechend geformte, in der Höhe verstellbare Sandträger angeschraubt und der Kasten mit Formsand entweder ausgestampft oder unter einer Presse gepresst. Der Formkasten bleibt nun so lange auf der Formfläche liegen, bis der gehobene Riemenscheibenring wieder in seine ursprüngliche Lage zurückgezogen wird, was auf folgende Weise geschieht.

Die drei Riemenscheibenringträger 16 (Fig. 27) haben, wie schon erwähnt, an ihrem oberen Ende einen schwalbenschwanzförmigen Kopf, der bei 3 in eine gleichgeformte Nuth sämmtlicher Riemenscheibenringe passt; dieser Kopf zieht den in die Höhe geschobenen Ring mittels des vorbeschriebenen Hebe- und Senkmechanismus, nach Lüften der Hebelschraube 33, in seine ursprüngliche Lage herab.

Damit bei einer unvorsichtigen raschen Zurückbewegung des Cylinders 26 bezieh. des Riemenscheibenringes der Anprall für die Theile 18, 26 hauptsächlich aber für die Ringträgerköpfe und die schwalbenschwanzförmigen Ringnuthen ohne Gefahr sei, presst sich, kurz bevor der Cylinder in seine Anfangslage zurückkommt, das untere Ende desselben gegen einen im Gehäuse 36 liegenden elastischen Buffer 37.

Um eine etwaige Verdrehung der Riemenscheibenringe zu verhüten, wodurch die Riemenscheibenringträger in ihrer Verstellung beeinträchtigt würden, hat eine der drei Ringeinsatzauflagen, nämlich 15a, oben eine prismatische Form und dementsprechend in dem Ringeinsatze 3 eine gleichgestaltete prismatische Vertiefung, so dass ein verdrehter Ring, während des Herabgehens auf der schiefen Ebene der einen Auflage 15a gleitend, genau in seine richtige Lage versetzt wird. Die anderen zwei Ringeinsatzauflagen 15 dienen als weitere Stützpunkte für den Einsatz 3 und sind flach.

Wie aus Fig. 22 ersichtlich ist, bildet der Ringeinsatz 3 mit dem Aufsatzstücke 2 die eigentliche Formfläche.

Des weiteren handelt es sich darum, den Formkasten noch über die Nabe 13 zu heben, was durch Drehung des Ringes 7 mittels Handgriffes 8, der darauf sitzenden schiefen Ebene 9 und dadurch bewirkter gleichzeitiger Hebung des Bolzens 5 geschieht, welcher mit einem Bunde unter die Kastenlappen greift und dieser der Höhe der schiefen Ebene 9 entsprechend gehoben wird.

Aus der Form sind nun alle Modelltheile entfernt und kann dieselbe ohne weiteres von dem Arbeiter unbeschädigt an den zum Gusse bestimmten Platz transportirt werden.

Bei hohen Naben wird die Construction des Aufsatzes 2 nach Fig. 31 (Schnitt t-u), bei niederen Hubhöhen nach Fig. 22 gewählt. Die Augen mit Schrauben 6 dienen zur Verbindung des Aufsatzes 2 mit dem Gehäuse 1. Für den Fall, dass besonders starke Riemenscheibenkränze verlangt werden, können die einzelnen Riemenscheibenringe, nachdem dieselben gehoben sind, mit entsprechenden Messing-, Zink- oder Eisenreifen verstärkt werden.

Eine Verstärkung der Arme in der Richtung ihrer Dicke wird dadurch erreicht, dass zuerst auf den Zapfen 38 eine der Grundfläche des Kreuzes entsprechende Unterlage und erst auf diese das Kreuzmodell gesteckt wird.

Bei Ausführung einer Sandform für Riemenscheiben |218| mit zwei oder mehreren über einander liegenden Armsystemen wird der Obertheil und Untertheil derselben genau wie in der vorbeschriebenen Weise hergestellt; zwischen diesen zwei Theilen ist ein dritter, der sogen. Mitteltheil, eingeschoben, dessen Anfertigung nach dem beschriebenen Verfahren mit geringer Abänderung erfolgt. Ueber die Bedienung und Leistungsfähigkeit erhielten wir von der Reutlinger Maschinenfabrik nachstehende Angaben:

Die Maschine wird bis heute in fünf Grossen hergestellt, und zwar:

Grosse I zum Formen von Riemenscheiben mit
200 bis 400 mm Durchmesser,
II zum Formen von Riemenscheiben mit
420 bis 600 mm Durchmesser,
III zum Formen von Riemenscheiben mit
620 bis 800 mm Durchmesser,
IV zum Formen von Riemenscheiben mit
820 bis 1000 mm Durchmesser,
V zum Formen von Riemenscheiben mit
1025 bis 1200 mm Durchmesser.
Die zu formende Breite ist beliebig.

Zur Bedienung von zwei Maschinen sind drei Mann (Taglöhner) nöthig, diese formen auf der Maschine

Nr. I etwa 20 Stück Riemenscheiben von 200 bis 400 mm
Durchmesser und etwa 150 mm Breite,
II etwa 16 Stück Riemenscheiben von 420 bis 600 mm
Durchmesser und etwa 150 mm Breite,
III etwa 12 Stück Riemenscheiben von 620 bis 800 mm
Durchmesser und etwa 150 mm Breite,
IV etwa 6 Stück Riemenscheiben von 820 bis 1000 mm
Durchmesser und etwa 200 mm Breite,
V etwa 4 Stück Riemenscheiben von 1025 bis 1200 mm
Durchmesser und etwa 200 mm Breite,

im Gesammtgewicht von etwa 2350 k. Für 10 Stunden dafür erlegte Löhne: 6 Mann zu 4 M. = 24 M. für Taglöhne, oder für 100 k Formerlohn 1 M.; die entsprechende Handarbeit würde 3 bis 4 M. betragen.

In American Machinist vom 31. Juli 1890 wird eine Formmaschine der Tabor Manufacturing Co. in New York City beschrieben. Diese Formmaschine besteht aus einem durch Dampf, Pressluft oder Druckluft bewegten Cylinderpaare, welches unter der Flur der Giesserei angebracht ist. Die Kolbenstangen haben in Gussäulen Führung und tragen ein Querstück, an welchem in Universalgelenken hölzerne Stampfer in der Fläche des Formstückes herunter hängen, die in Folge dieser Verbindung den Druck auf die Formsandfläche möglichst gleich vertheilen. Die Unterlage der Form wird von einem zwischen den Säulen hindurch und unter den Stampfer verschiebbaren Wagen gebildet, dessen Formtisch durch Rankenfedern die erforderliche Nachgiebigkeit ertbeilt ist. Nach der Quelle soll diese Formmaschine die Arbeit von 15 Formern liefern.

Von demselben Blatte wird in der Nummer vom 22. October 1891 eine neuere Formmaschine der Tabor Manufacturing Co. mitgetheilt, von der Fig. 32 eine Anschauung gibt. Die Maschine ist im vorliegenden Falle besonders für die Herstellung von Bremsschuhen für Eisenbahnwagen eingerichtet, deren sich in jedem Formkasten zwei befinden, der eine nach oben, der andere nach unten geformt. Ein geübter Arbeiter soll mit Hilfe eines Jungen einen Formkasten in 78 Secunden (46 Kasten = 92 Bremsschuhen in der Stunde) fertig stellen. Zum Betriebe dient Dampf, welcher nur unter den Kolben wirkt; der Rückgang erfolgt durch das Eigengewicht der Vorrichtung.

Wegen der nachstehenden Patente Nr. 56028 einer Formmaschine für ovale und zweitheilige Räder, ertheilt an J. Gut in Cannstadt, Nr. 55994 einer Formmaschine zur Herstellung von Schrauben, ertheilt an Grusonwerk in Magdeburg-Buckau, und Nr. 50453 einer Formmaschine von D. Hahn und C. F. Krone in Stockerau, Niederösterreich, verweisen wir auf die Patentschriften. Bei letzterer Patentschrift, die eingehende Zeichnungen der Formmaschine enthält und dieserhalb Beachtung verdient, lautet der Patentanspruch: „An einer Formmaschine die Anordnung, dass der Formkasten nach der Pressung des Formsandes mechanisch durch eine Hebelvorrichtung und mittels Drehzapfens gehoben, gewendet, (wobei) die fertige Form eingestäubt (werden kann) und nach dem Zurückdrehen und Niederlassen des Formkastens auf den Formtisch oder die Modellplatte die fertige Sandform nochmals gepresst wird.“

Bezüglich der Handformerei sind nur Neuerungen von untergeordneter Bedeutung patentirt worden, die wir theils übergehen können, theils nur kurz erwähnen wollen.

Textabbildung Bd. 283, S. 218
J. Müller in Burbach (D. R. P. Nr. 49958) will zum Einformen von cylindrischen Formen Cylinder verwenden, die um eine senkrechte Achse sich rasch umdrehen. Der Verdichtung der der Mittellinie nahe gelegenen Theile soll durch Segmentstücke nachgeholfen werden. Wir können in dem Verfahren einen Vortheil nicht finden.

C. Brunelli in Pesaro, Italien (D. R. P. Nr. 53268) versieht seine Formkasten mit gegabelten Lappen, welche genau eingestellt sind und durch Stellschrauben so geregelt werden können, dass sie genau an durchgehende Stifte passen. Diese Stifte werden von den Lappen umfasst und von Keilen angepresst; da das obere Ende der Stifte durch Verbindungslaschen gehalten wird, ist die Stellung so genau, dass die Kasten durch einander gebraucht werden können.

III. Verfahren und Apparate zum Schmelzen und Giessen des Eisens im luftverdünnten Raume.

Mit einem Vorschlage, der vielleicht von praktischer Wichtigkeit wird, ist F. Taussig in Bahrenfeld (Holstein) |219| in seinem D. R. P. Nr. 52650 vom 3. December 1889 an die Oeffentlichkeit getreten.

Um Gegenstände mit glatter, nicht oxydirter Oberfläche giessen zu können und um die durch den Luftzutritt beim Schmelzen, sowie bei der Zuführung des geschmolzenen Materials zu den Giessvorrichtungen und Formen entstehenden Nachtheile zu vermeiden, ist es zweckmässig, das Schmelzen sowohl als das Giessen des Gegenstandes im luftverdünnten Raume vorzunehmen.

Dies wird erreicht, wenn man den Schmelzproeess auf elektrischem Wege bewirkt und z.B. einen Siemens'schen elektrischen Schmelzofen (Fig. 33) in demselben Behälter unterbringt, in welchem die Gussformen untergebracht sind, und wobei dieser Behälter durch Luftpumpen u.s.w. entsprechend luftleer gemacht wird.

Textabbildung Bd. 283, S. 219
Die Zuleitungsdrähte, welche den elektrischen Strom zum Schmelzofen bringen, treten durch Stopfbüchsen, welche in der Wandung des Behälters angebracht sind, in den letzteren ein.

Diese Drähte lassen sich auch durch Löthung in der Wandung abdichten.

Da der ganze Schmelzprocess sowohl als auch der Giessprocess im luftverdünnten Raume vor sich gehen soll, so erfolgt die Ueberführung des geschmolzenen Materials in die Giessvorrichtung bezieh. in die Formen durch einen Hahn oder sonstigen Abschluss, der von aussen bewegt werden kann, ohne dass Luft in den Behälter tritt. Es lässt sich ein solcher Hahn bezieh. Abschluss durch eine durch die Behälterwandung gehende, mittels Stopfbüchse gedichtete Stange bewegen oder es kann auch das Oeffnen und Schliessen desselben durch elektrische, auf Elektromagnete wirkende Ströme beschafft werden.

In beiliegender Zeichnung (Fig. 33) ist eine derartige Anlage erläutert, welche im Durchschnitt den Schmelztiegel und die Formkasten zeigt. A ist der Behälter, welcher durch Rohr m mit der Luftpumpe in Berührung steht. B ist der Schmelztiegel eines Siemens'schen elektrischen Schmelzapparates. C sind die Formkasten, in welche das geschmolzene Metall überzuführen ist.

Der Behälter A ist mit verschliessbaren Oeffnungen versehen, um den Schmelztiegel, sowie die Formkasten aus- und einführen zu können; auch sind Schaugläser rr vorhanden, um den Schmelz- und Giessprocess verfolgen zu können, e ist ein mit Thon bestrichener Metallstöpsel, welcher durch die in einer Stopfbüchse dicht geführte Stange p von aussen aus dem Schmelztiegel herausgezogen werden kann, sobald der Guss begonnen werden soll. Der negative Kohlencylinder K, welcher bei dem Siemens'schen Ofen an einem Wagebalken w aufgehängt und beweglich ist, kann mit seinem Aufhängedraht oder -Bande z ebenfalls durch eine Dichtung in der Wandung des Behälters A hindurchgeführt werden. i und i1 sind die zur Dynamomaschine führenden negativen und positiven Verbindungsdrähte. – Der Patentanspruch lautet: Die Herstellung der Schmelzung sowohl, als des Gusses gemeinsam im luftverdünnten Raume (A) durch Anordnung eines elektrischen Schmelzofens (B), welcher ebenso wie die Giessvorrichtung und die Gussformen (G) in einem Behälter A untergebracht sind, aus welchem während des Schmelzens und Giessens die Luft entfernt wird, zum Zwecke der Vermeidung der durch den Luftzutritt beim Schmelzen und Giessen entstehenden Nachtheile, sowie um Gegenstände ohne äussere Oxydationsschicht giessen zu können.

Nach dem Hauptpatente Nr. 52650, schreibt die Eisenzeitung, findet die Vornahme der Schmelzung sowohl, als des Gusses gemeinsam im luftverdünnten Raume durch Anordnung eines elektrischen Schmelzofens und der erforderlichen Giessvorrichtungen und Formen in einem Behälter statt, aus welchem während des Schmelzens und Giessens die Luft entfernt wird.

Es hat diese Anordnung den Nachtheil schwerer Zugängigkeit und macht überdies eine verhältnissmässig grosse Anzahl luftdicht verschliessbarer Oeffnungen erforderlich.

Diese Uebelstände zu beseitigen ist der neue Apparat (D. R. P. Nr. 58908 vom 26. Februar 1891) bestimmt, welcher auf beigefügter Zeichnung (Fig. 34) dargestellt ist.

Textabbildung Bd. 283, S. 219
Der Schmelzofen O ist in den Stromkreis einer Dynamomaschine eingeschaltet. Unter Anwendung von Elektroden von gleichem Metall wie das zu schmelzende oder aus einem schwerer schmelzbaren Metall wird der elektrische Strom unmittelbar durch das zu schmelzende Metall hindurch geleitet. Letzteres wird in granulirtem Zustande angewendet. Die hierdurch erzeugten Contactwiderstände |220| ermöglichen die Concentration der Entwicklung der Stromwärme innerhalb des zu schmelzenden Metalles. E sind die an den Schmalwänden des Ofens angeordneten plattenförmigen Elektroden, welche mit den +- und –Stromleitern verbunden und in den Ofenwänden luftdicht und isolirt gelagert sind. R ist das Abflussrohr für das geschmolzene Metall, welches luftdicht mit den zu evacuirenden Gussformen G verbunden wird. Letztere laufen auf Rädern und werden durch ein vom Abflussrohre R sich abzweigendes Saugrohr einer Luftpumpe evacuirt.

Die Luftpumpe saugt also Luft und sich entwickelnde Gase aus den Gussformen und dem Ofen und führt sie durch ein Rohr nach aussen ab. Um den Process des Schmelzens sichtbar verfolgen zu können, sind Schaugläser an geeigneter Stelle des Ofens vorgesehen. Ein mit doppeltem luftdichtem Schieberverschlusse versehener Schacht oder Fülltrichter T dient zum Beschicken des Ofens, dessen luftdicht schliessender Deckel erforderlichen Falles entfernt werden kann.

Um erkennen zu können, dass die Gussform gefüllt ist, befindet sich am höchsten Punkte derselben ein Pfropfen aus einer leicht schmelzbaren Legirung, welcher, sobald er vom flüssigen Metalle erreicht ist, schmilzt. Durch Vacuummeter kann die Luftverdünnung im Ofen und im Formkasten von aussen beobachtet werden.

Um über den ökonomischen Werth des neuen patentirten elektrischen Schmelzverfahrens von Metallen, z.B. von Stahl, im Vergleiche zu den bisher gebräuchlichen Schmelzverfahren, ein Urtheil zu gewinnen, begutachtet der Vorsteher des physikalischen Staatslaboratoriums, Dr. Voller, in Hamburg dasselbe wie folgt:

Man kann unter der Voraussetzung der Benutzung grosser, moderner Dampfmaschinen als Motoren – die zur Erzeugung von 1 k Stahl theoretisch erforderliche Wärmemenge, sowie die zu deren Production erforderliche Kohlenmenge berechnen und das Resultat mit der bei den üblichen Stahlbereitungsmethoden zur Schmelzung erforderlichen Kohlenmenge vergleichen.

Nach der augenblicklich erscheinenden neuen Auflage von Muspratt's Handbuch der technischen Chemie werden thatsächlich verbraucht:

1) In Yorkshire auf 100 k Tiegelgusstahl, hergestellt aus Stücken 5 bis 6 cm Länge Rohstahl, 325 k Koks, folglich auf 1 k Stahl 3,25 k Koks.

2) In der Phönixhütte (Westphalen) auf 2100 k Rohstahl und Eisen zur Erzeugung von Martinstahl 6800 k Steinkohle, folglich auf 1 k Stahl 3,25 k Steinkohle.

3) In Leoben (Steiermark) in Siemens'schen Gusstahlöfen mit Regenerativfeuerung auf 100 k Stahl nur 300 k, folglich auf 1 k Stahl 3 k Braunkohle.

Dem gegenüber berechnet sich – unter der vorläufigen Annahme, dass die von einer Dynamomaschine erzeugte elektrische Energie in besagtem elektrischen Schmelzverfahren vollständig zur Stahlschmelzung nutzbar gemacht werden könne – der Kohlenverbrauch bei diesem Verfahren zu 0,4 k Steinkohle auf 1 k Stahl.

Es versteht sich von selbst, dass thatsächlich nicht alle erzeugte elektrische Energie zur Schmelzung nutzbar gemacht werden kann. Aber die Natur des in Rede stehenden Verfahrens, bei welchem – im Gegensatze zu dem alten Siemens'schen Schmelzen mit dem elektrischen Lichtbogen – alle Stromwärme, bis auf die geringe Wärmeentwickelung in den Zuleitungen, unmittelbar innerhalb der zu schmelzenden Metalle selbst erzeugt wird, hat zur Folge, dass der unvermeidliche Leitungs- und Strahlungsverlust nur gering ist.

Würde man selbst, wie bereits bemerkt, die übertriebene Annahme machen, dass 60 Proc. der erzeugten Wärme verloren gingen, also nur 40 Proc. nutzbar gemacht würden, so würde sich dennoch der Kohlen verbrauch bei dieser elektrischen Schmelzung auf nur 1 k für 1 k Stahl stellen – gegenüber 3 k bei dem bisherigen Verfahren.

Es spricht somit das Ergebniss der Rechnung in hohem Grade für eine wirthschaftliche Verwendbarkeit dieses Schmelzverfahrens – selbst bei Dampfbetrieb.

Bei Benutzung von Wasserkraft o. dgl. würde naturgemäss das Verfahren sich noch vortheilhafter gestalten. Auch wird zweifellos die Vermeidung des Abbrandes und anderer Verluste, bei Anwendung dieser Schmelzung im Vacuum, sehr ins Gewicht fallen.

Nach der Eisenzeitung soll eine bedeutende Elektricitätsfirma der Anlage einer Versuchsschmelze im grösseren Maasstabe näher zu treten geneigt sein. Der Patentinhaber wünscht ferner mit einer Giessereifirma zwecks Einrichtung dieser Versuchsschmelze in Verbindung zu treten.

Man erkennt leicht, dass es sich bei einer solchen Anlage weniger um gewöhnliche Gusszwecke, sondern um hochfeines Eisen- und Stahlmaterial handeln wird, und wünschen wir den Versuchen besten Erfolg.

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