Titel: Fortschritte in der Thonindustrie.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1892, Band 284 (S. 116–119)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj284/ar284029

Fortschritte in der Thonindustrie.

(Fortsetzung des Berichtes S. 91 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

Einiges über Formgebung, Trocknen und Brennen von Thonwaaren.

Textabbildung Bd. 284, S. 116
Nach F. Wagner hat sich der C. Jüngst'sche Thonreiniger namentlich in der vom Verf. (Thonindustrie-Zeitung, 1891 S. 237) gegebenen Form bewährt. Nach der Patentbeschreibung (D. R. P. Kl. 80 Nr. 47130 vom 19. August 1888) besteht derselbe aus einem Siebkopfe AB (Fig. 1), an welchem zwei oder mehrere sich gegenüberliegende Siebflächen E aus gespannten Drähten angeordnet sind, deren Gesammtflächen bedeutend grösser sind, als die der Eintrittsöffnung in den Siebkopf A. Die Siebrahmen D, welche die leicht auswechselbaren Siebe E tragen, werden durch eine Presschraube G oder eine andere geeignete Verschlussvorrichtung verschlossen, nach deren Lösung die um die Scharnierbolzen F drehbaren Wände zur Reinigung des Siebkopfes umgeklappt werden können.

Textabbildung Bd. 284, S. 116
Die von F. Wagner beschriebene Form (Fig. 2 und 3) besteht aus einem kurzen Thonschneider, welcher die zu reinigende Masse dem quadratischen Drahtsiebe zuführt. Dasselbe ist in einer thürartigen Verlängerung des Thonschneiders angebracht und leicht auswechselbar befestigt. An jeder Seite des Thonreinigers befindet sich eine derartige Siebthür mit Siebrahmen, so dass, wenn das eine Sieb in Thätigkeit ist, das andere gereinigt werden kann. Während des Wechselns der Siebthüren wird der Betrieb des Reinigers ausgeschaltet, die Schraube gelöst, die Thür herumgeschlagen, die andere zugemacht und eine Schraube angezogen.

Die ganze Manipulation dauert ½ Minute, wodurch der Betrieb nicht gestört wird. Der Reiniger hat während einer ganzen Campagne stündlich den Thon zu etwa 1400 Steinen gereinigt; die erforderliche Kraft ist nicht grösser als die zu Walzwerken gebrauchte, der Stein ist tadellos und steif gepresst.

A. Pein construirt, um Brüchen, die bei Thonwalzwerken leicht eintreten können, vorzubeugen, andererseits die Leistungsfähigkeit der Thonwalzen zu erhöhen, ein Thonwalzwerk mit Abreissbolzen, Fig. 4 (Thonindustrie-Zeitung, 1891 S. 83). Die bisher gebräuchlichen Gummioder Federpuffer sind unzuverlässig, weil sie nachgeben, wenn eine grössere Schaufel voll zu verarbeitendes Material aufgegeben wird, wodurch ein schlechteres Verarbeiten desselben bedingt wird.

Andererseits ist das Abrücken der Walzen von einander begrenzt, was wieder zu Brüchen Veranlassung geben kann. Bei dem vorliegenden Walzwerke, dessen Construction aus der Zeichnung Fig. 4 ersichtlich ist, sind diese Uebelstände vermieden.

Textabbildung Bd. 284, S. 116
H. J. B. Schäfer schlägt vor, in der Chamotteindustrie zur Zerkleinerung des Thon es die Rüben- oder Kartoffelreibe anzuwenden; nur müsste man die gezahnten Bleche durch glatte Stahlbleche ersetzen. Diese Maschinen hätten den Vortheil, zähen Thon ohne vorherige Trocknung zu zerkleinern. Demselben Zwecke könnten auch die Holländer der Papierfabriken dienen. In derselben Abhandlung ist eine Maschine zur Herstellung von Formsteinen beschrieben, die dort Verwendung finden kann, wo es sich um Herstellung derselben in grösser Menge handelt (Thonindustrie-Zeitung, 1890 S. 338; vgl. die Entgegnung Thonindustrie-Zeitung, 1890 S. 426).

Textabbildung Bd. 284, S. 116
Die durch grosse Einfachheit sich auszeichnende Kachelpresse von A. Krüger in Wittenberge (D. R. P. Nr. 58809 vom 28. Januar 1891), Fig. 5 bis 7, besteht aus dem vom Tische A, den Füssen B, den Säulen C und dem Presskopfe D gebildeten Gestelle, an welchem die beweglichen Theile in der folgenden Weise angeordnet sind: Auf dem Tische A sind in wagerechter Richtung zwei Formenhälften EE verschiebbar. Die Bewegung derselben wird durch mit denselben gelenkig verbundene Stangen F herbeigeführt, welche ihrerseits an die Kurbeln GG der im Gestelle gelagerten Wellen HH angeschlossen sind. Die |117| Haken N mit dem Hebel P dienen dazu, ein Auswärtsgleiten der Formtheile während des Pressens zu verhindern.

Der Presstempel M ist mittels zweier Gelenke an ein Paar von Stangen VV angeschlossen, welche den unteren Theil des Kniehebels V1V1 bilden, deren Scheitelpunkte mittels einer mit Rechts- und Linksgewinde versehenen Spindel R gegen einander verstellt werden können.

Der äussere und untere Theil des Presstempels, sowie das eigentliche Profil der Formen ist aus Gyps hergestellt.

Zum Entfernen der fertig gepressten Kachel werden die beiden Formhälften EE von einander gerückt; die noch an dem etwas konischen Presstempel hängende Kachel verliert ihren Halt und fällt herunter.

Das Verfahren zum setzfertigen Bearbeiten von Ofenkacheln und anderen glasirten Thonwaaren von H. Herzog (D. R. P. Nr. 50427 vom 26. Juli 1889) besteht darin, dass die Kacheln u. dgl. der Arbeitsfläche eines rotirenden Schleifsteines in der Weise zugeführt werden, dass der Schleifprocess an der Glasurseite beginnt, wodurch einem Absplittern der Glasur vorgebeugt wird.

Maschine zum Abschneiden von Kacheln, Fliesen u. dgl. vor dem Brennen von Paul Windisch in Meissen (D. R. P. Kl. 80 Nr. 51236 vom 10. August 1890). Die Kachel wird mittels einer geeigneten Vorrichtung auf dem an seiner Oberfläche gehobelten, ebenen Tisch festgehalten. In letzterem sind für vier Messerpaare je zwei sich rechtwinklig kreuzende Prismenführungen angeordnet; durch ein entsprechendes Verschieben je zwei gleichliegender Prismen werden je zwei sich gegenüberliegende Kachelränder genau rechtwinklig zu einander abgeschnitten.

Nach der Herausnahme der Kacheln aus der Maschine werden die gebildeten Einschnitte durch Einstreichen des entstandenen Grates in einer dünnen Schicht gedeckt, damit die aufzubringende Glasur nicht in dieselbe eindringen und eine feste Verbindung zwischen den getrennten Theilen herstellen kann. Nach erfolgtem Brennen lässt sich das überstehende Material leicht in genau gleich breiten Stossflächen abtrennen.

Bock sprach in der 27. Generalversammlung des Vereins für Fabrikation von Ziegeln, Thonwaaren u.s.w. über die Falzziegelfabrikation. Von Jahr zu Jahr hat sich die Fabrikation von Falzziegeln gehoben und so enorme Fortschritte gemacht, dass es nur eine Frage der Zeit sein wird, dass dieselben allein von Bedeutung sein werden und andere Waare sich nur in jenen Gegenden halten wird, in denen sie seit alter Zeit mit Erfolg fabricirt wird. So ist man der Vorzüglichkeit der Lausitzer Biberschwänze wegen von der Festsetzung eines Normalformates für Falzziegel wieder abgekommen.

Die wirklichen Falzziegel, die französischen, werden bekanntlich stückweise zwischen zwei Gypsformen gepresst; die Strangfalzziegel treten dagegen aus einer Walzenpresse als continuirliches Band heraus und werden in irgend einem Abschneideapparate geschnitten. Die erste und bekannteste Construction ist eine Constanzer Erfindung von Stabler bezieh. Schmitz.

Redner führte der Versammlung nun eine neue Form der Falzziegel vor, auf welche ein Herr Schmidt in der Schweiz und in Oesterreich ein Patent erlangt hat. Dieser Ziegel unterscheidet sich von den Schmitz-Stabler'schen dadurch, dass ein Abschneiden des Blättchens nicht nöthig ist, um die gleichmässige Bedeckung zu erreichen. Ein zweiter Vortheil, den man erreicht, ist das Hohlmachen des Scherbens, wie wir es aus der Verblenderindustrie kennen. Man erzielt hierdurch eine bessere Trocknung und Materialersparniss. Die Oeffnung der hohlen Theile ist so dünn, dass durch einen Drahtabschnitt die Oeffnung geschlossen wird. Man hat hier die Rippen der französischen Ziegel verlassen und ist auf den alten Biberschwanz zurückgegangen, nur dass die gefährliche Stelle des Biberschwanzes, die Vertikalfuge, in Rippen nach dem Princip des Falzes umgeändert wurde. Die durchgehenden Löcher lassen ein Anbringen des Falzes in der Mitte zu; man erhält mit diesen Ziegeln ein Dach vom Aussehen eines Biberschwanzdaches. Die Fugen sind durch Falze gänzlich gedeckt. Dieser Ziegel wiegt 2,6 k, der Stabler-Schmitz'sche 2,4 k und der französische durchschnittlich 2,9 k.

Andere Arten neuerer Falzziegel verlangen eine Deformirung, eine Abänderung des Stranges auf mechanischem Wege im Abschneideapparate. Das System Schlickeisen construirt seinen Strang so, dass in der Mitte genug Material aufgespeichert ist, um die Ueberdeckung einerseits und die Nase andererseits hervorzubringen. Zwei Formen, welche auf einander drücken, bewirken dies und man hat dann ein Abschneiden der Nase unter der ganzen Fläche nicht nöthig.

Textabbildung Bd. 284, S. 117
Zur Herstellung profilirter Formsteine ist die Anwendung von Druck, welcher aus dem Inneren gegen die Aussenwände gerichtet ist, vortheilhaft. Dieser Forderung sucht W. Weyhe in Bremen durch seine Vorrichtung zur Herstellung hohler Steine Genüge zu leisten (D. R. P. Nr. 57458 vom 2. September 1890). Ein Pressbeutel AA (Fig. 8 und 9) findet an dem Mundstücke D und an dem bei C siebartig durchlöcherten Rohrstücke B Befestigung. Diese Vorrichtung wird in den Formkasten gelegt und letzterer mit schwach angefeuchteter pulverförmiger Mörtel- oder Thonsubstanz angefüllt. Nach Verschluss des Formdeckels wird durch den Rohrstutzen E comprimirte Druckflüssigkeit in den Pressbeutel gedrückt, während am Rohrende, bei F, gleichzeitig eine Evacuationspumpe angesetzt wird. Erstere drückt den Formbeutel gegen die Wände, letztere saugt die überschüssige Luft durch C aus dem Füllmaterial. Nach genügender Pressung wird der Ablaufhahn G geöffnet und bei F Luft eingepumpt. Die Luft, von aussen wirkend, drückt den Pressbeutel zusammen, so dass letzterer |118| sammt Rohrstück aus dem fertigen Hohlkörper entfernt werden und zu neuer Pressung verwendet werden kann.

P. Larsen fasst die Vortheile des Cohrs'schen Trockenverfahrens für Ziegeleien in folgenden zwei Punkten zusammen1):

Textabbildung Bd. 284, S. 118
1) erreicht man eine Concentrirung des Betriebes, sowie den Vortheil, dass der Transport unter Bedachung vor sich geht; 2) eine recht bedeutende Erhöhung der Temperatur der zum Trocknen auszunutzenden Luft, so dass man die Ziegeleicampagne 2 bis 3 Monate über die frühere Zeit des Betriebes ausdehnen kann, was für die Rentabilität von grosser Bedeutung ist.

Die jetzt in Kopenhagen angewendete Form hat sich allmählich aus der alten herausgebildet (Fig. 10). Im Gegensatze zu anderen Constructionen wird der Transportgang ausserhalb der Trockenkammern angebracht; es wird dadurch ein Isolirungsraum gegen die äussere Wand gebildet und die Wärme zusammengehalten; die Luftkanäle werden in zwei unter dem ganzen Ofen dache laufende Kanäle ausmünden gelassen, die gleichfalls als Isolirungsraum vor Abkühlung schützen.

Durch die neue Construction ist es ermöglicht, die Bauholzdimensionen bedeutend zu reduciren; eine Reihe von Klappen ermöglicht passende Regulirung der Luftcirculation.

Der Betrieb wurde manchmal bei – 15 bis 16° C. fortgesetzt, wobei im Innenraume die Temperatur auf + 10° C. erhalten werden konnte.

Herr Schaaf bespricht das von ihm eingeführte Trockenverfahren, das, auf dem Principe des Gegenstromes beruhend, die nasseste Waare mit der feuchtesten Luft in Berührung bringt und die trockenere Waare mit der trockenen warmen Luft. Eine Reihe von Einzelzellen, gegen die Horizontale geneigt, sind mit Leisten versehen und werden mit Trockenbrettchen beschickt. Eine wagerechte Strecke dient als Bremse für das Uebergewicht der abwärts gleitenden Steine; die getrockneten Steine werden unten abgenommen. Die Luft streicht der Bewegung der Steine entgegen, von unten nach aufwärts.

Nach St. Quast genügt für das Halbtrockenverfahren bei der Ziegelsteinfabrikation ein Feuchtigkeitsgehalt von 12 bis 15 Proc. des zu pressenden Rohmaterials. Die wichtigste Bedingung zur Herstellung guter Ziegelsteine ist die vollkommen gleichmässige Vertheilung des Wassers im Ziegelthon und seine möglichst homogene Beschaffenheit. Dies wird erreicht durch Zerkleinern des Thons im Desintegrator.

Sehr fetter Thon muss bis zu etwa 5 Proc. Wassergehalt getrocknet werden, vor seiner Behandlung in der Schleudermühle, und wird nachher wieder angefeuchtet.

Das so vorbereitete Material hat vor der Pressung noch zwecks der Entfernung der überschüssigen Luft die mit dem Thonschneider verbundene Heizschnecke zu passiren. Nach Quast hat das Halbtrockenverfahren gegenüber dem Nassverfahren folgende Vortheile:

1) Wegfall des Ueberwinterns des Rohmaterials:

2) Wegfall des Ein- und Ausbringens der Steine in und aus den Trockengerüsten;

3) geringeren Kraft- bezieh. Kohlen verbrauch;

4) grössere Jahresproduction in Folge längerer Campagne und Unabhängigkeit von den Witterungsverhältnissen;

5) geringeren Raumbedarf in Folge des Wegfalles der Trockenschuppen;

6) geringere Anlagekosten.

(Thonindustrie-Zeitung, 1890 S. 623.)

Textabbildung Bd. 284, S. 118
Ueber den Wärmeverbrauch beim Trocknen und Brennen von Ziegelsteinen von Ohle (Thonindustrie-Zeitung, 1890 S. 422, 484, 500, 527).

Eine Trockenvorrichtung für ununterbrochenen Betrieb bei Ziegeleien, bei welcher die dem Ofen entströmende Wärme weniger zur Erwärmung der Trockenluft, als zu der Erzielung einer guten Ventilation verwendet wird, ist von Ph. Holzmann in Frankfurt am Main angegeben.

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Die Luft strömt in Kanälen (Fig. 11 bis 14) unterhalb der Ofensohle gegen eine Zungenmauer, an der sie bis zur Decke h emporsteigt. Von hier aus vertheilt sich dieselbe in die einzelnen, durch die beweglichen Vertikalwände l in Unterabtheilungen zerlegten Kammern und streicht von da senkrecht abwärts durch die regulirbaren Oeffnungen K in die Luftabführungskanäle V. Sowohl Eintritt als Austritt der Luft wird durch passende Regulirklappen in jeder einzelnen Partialkammer auf das richtige Maass gebracht.

Textabbildung Bd. 284, S. 119
A. Zebisch versuchte Torf als Brennstoff beim Brennen von Porzellan zu verwenden, indem er die ersten 7 Stunden mit Torf und dann mit Steinkohlen feuerte. Bei längerem Schüren mit Torf zeigte die Waare Neigung zum Gelbwerden; wurde damit aber früher abgebrochen, so zeigten die Porzellangegenstände in den oberen Theilen des Ofens das sogen. Rauchfangen der Glasur. Dies ist wohl so zu erklären, dass in letzterem Falle die Temperatur im Ofen noch nicht hoch genug gestiegen war, um bei der darauf folgenden, kräftig reducirenden Feuerung mit Kohle ein Beschlagen der Geschirre mit Russ hintanzuhalten; der Russ setzt sich in den Poren der Glasur fest, kann später nicht mehr vollständig verbrennen, wird vielmehr von der schmelzenden Glasur aufgenommen, dieselbe verunreinigend. Bei länger fortgesetzter Feuerung verschwand der Uebelstand. – Bei richtiger Wahl des Zeitpunktes des Ueberganges von Torf zu Kohle wurden ganz günstige Resultate und eine Ersparniss an Brennkosten erzielt.

(Fortsetzung folgt.)

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27. Generalversammlung des Vereins für Fabrikation von Ziegeln, Thonwaaren, Kalk und Cement 1891.

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