Titel: Neue Einrichtungen zum Verkoken von Brennstoffen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1892, Band 285 (S. 28–34)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj285/ar285009

Neue Einrichtungen zum Verkoken von Brennstoffen.

Mit Abbildungen.

Joseph Berres in Kohlscheidt und Johann Reiter in Forst bei Aachen benutzen einen bienenkorbförmigen Koksofen von elliptischem Querschnitt zum Verkoken von Fett- und Magerkohlen, Kohlenstaub und der aus letzterem angefertigten Briquettes (vgl. D. R. P. Nr. 55064 vom 14. November 1889).

Textabbildung Bd. 285, S. 28
Der Raum unter der Ofensohle ist durch einen Scheider x (Fig. 1) in der Richtung der grossen Achse in zwei gleiche, nicht mit einander in Verbindung stehende Theile zerlegt. Jeder von ihnen hat 7 Sohlkanäle r und r1, deren Enden mit je einem mit ihm communicirenden Seitenkanal ab, AB u.s.w. in Verbindung stehen. Unter der Ofensohle befinden sich daher 14 Kanäle von gleicher Breite und Höhe, welche mit ungleich weiten, je nach der grösseren Entfernung von der Hauptachse sich immer erweiternden Seitenkanälen ab, AB u.s.w. in Verbindung stehen. In dem Zwischenraume zwischen den beiden von der Hauptachse entferntesten Seitenkanälen ist an der vorderen Ofenseite Raum für eine Ofenthüröffnung S, ohne dass hierdurch die Verbindung der dieser Oeffnung zunächst |29| liegenden beiden Seitenkanäle aA mit dem mit ihnen communicirenden Sohlkanälen r unterbrochen wird.

Ueber dem Ofengewölbe, an dasselbe sich anlehnend und sämmtliche Seitenkanäle bedeckend, zieht sich ein ringsum laufender, gewölbter Kanal T hin zur Aufnahme der aus einer im Ofengewölbe angebrachten Oeffnung y eindringenden, im Ofeninneren erzeugten Gase und zur Zuführung derselben in die Seiten- und Sohlkanäle und zur Wiederaufnahme der aus den Sohlkanälen wieder aufsteigenden Gase bis zu ihrem Abfall in den Sammelkanal u.

Textabbildung Bd. 285, S. 29
Zum Zwecke eines regelmässigen Umlaufes der erzeugten Rohgase durch die Seiten- und Sohlzüge ist der das Ofengewölbe umlaufende Kanal an drei Stellen durch eine Scheidewand durchquert, um eine Stauung der Gase in den zwischen denselben liegenden Räumen zu bewirken und dieselben zu nöthigen, durch die Seiten- und Sohlkanäle ihren Lauf zu nehmen und wieder auf der anderen Seite durch die dort angebrachten Seitenkanäle aufzusteigen, bis zu ihrem Abfall in den Sammelkanal u. Der Lauf der Gase in den Seiten- wie Sohlkanälen, sowie in den oberen gewölbten Kanälen T ist in den Fig. 3 und 4 veranschaulicht.

Die eine Scheidewand x1 befindet sich über der Mitte des Thürgewölbes, und zwar vor der im Ofengewölbe angebrachten Gasausströmungsöffnung y; die zweitem zwischen den Seitenkanälen g und H. Die dritte Scheidewand t liegt hinter dem Seitenkanale o und vor dem Abfallkanale N. Der Lauf der Gase durch sämmtliche Ofenkanäle erfolgt daher wie durch die Pfeile veranschaulicht ist.

Die aus dem Ofeninneren in das Deckengewölbe T durch Oeffnung y eindringenden Gase werden in ihrem Weiterlaufe durch die zweite Scheidewand z aufgehalten, sie stauen sich zwischen dieser und der Wand x1 , werden gepresst und sind genöthigt, durch die Seitenkanäle a bis g inclusive ihren Lauf zu nehmen, durchziehen alsdann die Sohlkanäle r von a bis g, und durch die Seitenkanäle A bis G aufsteigend, gelangen sie zur gegenüberliegenden Kanalseite und werden daselbst an der dritten Scheidewand t durch Stauung und Pressung nochmals genöthigt, ihren Weiterlauf abwärts durch die Seitenkanäle h bis o und durch die Sohlkanäle r1 von h bis o zu nehmen. Sie gelangen alsdann, durch die Seitenkanäle HJKLOPR wiederum aufsteigend, nochmals auf die entgegengesetzte Seite des Kanals, woselbst sie bei ihrem Weiterlauf nochmals an der dritten Scheidewand t gestaut und gepresst werden, um so genöthigt zu werden, durch die Seitenkanäle M und N in den Sammelkanal u abzufallen, um ihren Ausgang durch den Schornstein nehmen zu können.

Der senkrechte Koksofen von Michael Kleist in Ober-Lagiewnik, O.-S. (D. R. P. Nr. 56488 vom 23. Februar 1890), steht auf Säulen mit einem Trägergerüst, welches mit gusseisernen Platten A (Fig. 5 bis 8) überdeckt ist und in welchem unterhalb der Oefen Löcher mit Schiebern angebracht sind, um die Kammern entleeren zu können.

Textabbildung Bd. 285, S. 29
Die je 1750 k Kohlen fassenden Kammern B sind von rechteckigem, unten sich erweiterndem Querschnitt in zwei Reihen parallel mit einem Zwischenraume C zu einander |30| angeordnet. Die Räume C sind mit Züge bildenden Platten D und mit Bindesteinen E versehen.

Die aus den Kammern B durch die Löcher F in die Sammelkanäle K und L und in die Räume C strömenden Gase erhalten durch die Oeffnungen G in der Stirnwand frische Luft zugeführt und verbrennen, während sie um die Platten D herumziehen, damit die Kammern B von beiden Seiten heizend, um schliesslich durch den Kanal H in die Schornsteine J abzuziehen.

Die Bindesteine E übertragen den von den Kohlen ausgeübten Druck auf das äussere, den ganzen Ofen einschliessende Mauerwerk. Um einerseits den Verkokungsprocess näher beobachten, andererseits die in den Kammerwänden befindlichen Gasaustrittsöffnungen F bei eventueller Verstopfung wieder reinigen zu können, sind über der obersten Deckschicht D Schauöffnungen M in dem Mauerwerke angebracht.

Kommt neben der Gewinnung von Koks auch die Gewinnung von Nebenproducten, wie Theer und Ammoniakwasser, in Anwendung, so werden die Gasausströmungsöffnungen F an den Kammern und die Sammelkanäle K an der Stirnwand des Ofens durch Schieber geschlossen. Alsdann werden die Gase durch die am oberen Ende der Kammern angebrachten Oeffnungen N abgesaugt (Fig. 7), condensirt und mittels der drei Oeffnungen O die übrig bleibenden Gase dem Ofen unter die erste Deckschicht D wieder zugeführt, welche wie vorher um die Platten D herumziehen, verbrennen und die Kammern heizen.

Textabbildung Bd. 285, S. 30
Die zur Verbrennung dieser Gase nöthige Luft wird nicht direct den Lufteinströmungsöffnungen G zugeführt, sondern tritt zunächst in den unter dem Kanal H angelegten Lufterwärmungskanal P und aus diesem durch die unten angebrachten Oeffnungen Q zu den unter die erste Deckschicht D eingeführten Gasen.

Die Kohlen werden durch die Einschüttöffnungen R in die Kammern eingebracht und diese Oeffnungen mit gusseisernen Deckeln verschlossen und mit Lehm abgedichtet.

Nach beendetem Verkokungsprocess werden Schieber, welche die unteren Oeffnungen der Kammern B verschliessen, zurückgezogen und die Kokskuchen fallen durch ihr Eigengewicht auf die unter dem Ofen befindliche doppelt schiefe Ebene V1, worauf die Oeffnungen durch die Schieber wieder geschlossen und die Kammern von neuem wieder besetzt werden.

Die Bedienung des bisher üblichen Klappenverschlusses für die Kokskammern senkrechter Koksöfen ist insofern mit Gefahr verbunden, als der den Verschluss öffnende Arbeiter nicht selten dabei von den glühenden Kokskuchen getroffen und verbrannt wird. Durch die von Kleist vorgeschlagene Einrichtung (D. R. P. Nr. 56489 vom 23. Februar 1890) wird diese Gefahr gänzlich vermieden.

Die unteren Oeffnungen A (Fig. 9) der Kokskammern B werden durch je einen Schieber S2 verschlossen, der sich an einer prismatisch geführten Zahnstange S seitlich verschieben lässt. Die Zahnstange steht mit dem Zahnrädchen S1 im Eingriff, welches, an der Welle U sitzend, mit dem Handrade V bethätigt werden kann. Letzteres kann entweder oben über dem Plateau P angebracht sein, von dem aus der Arbeiter alsdann das Handrad bedient, oder es kann auch die Bethätigung der Zahnradwelle U direct vom Erdboden in gehöriger seitlicher Entfernung vom Koksofen durch ein Handrad erfolgen.

Nach beendetem Verkokungsprocess wird mittels des Handrades F, der Welle U und des Zahngetriebes SS1 der Schieber S2 von der unteren Kokskammeröffnung A fortgezogen und die Kokskuchen fallen durch ihr Eigengewicht auf die unter dem Ofen befindliche doppelt schiefe Ebene Sch, worauf die Oeffnungen durch die Schieber wieder geschlossen und die Kammern von neuem beschickt werden.

The Economic Gas and Coke Company (Limited) in London, England, stellt nach dem D. R. P. Nr. 59893 vom 19. Februar 1891 Koks in der Weise dar, dass die aus dem Verkokungsvorgange hervorgehenden gemischten Gase immer wieder gereinigt, durch Vermischen mit aus reinem Brennmaterial frisch erzeugten Gasen aufs neue erhitzt, dann durch Zufuhr von Luft verbrannt und die bei dieser Verbrennung erzeugten Gase durch die zwischen zwei senkrechten durchbrochenen Wänden eingeschlossene zu verkokende Kohlenladung so hindurchgeleitet werden, dass sie dieselbe quer in der kleinsten Ausdehnung und gleichzeitig in der ganzen Fläche durchstreichen, damit die Verkokung durchaus gleichmässig und rasch herbeigeführt werde. Das Verfahren unterscheidet sich also von den bisherigen dadurch, dass theoretisch kein Hitzeverlust vorhanden ist und die zur Anwendung kommenden Gase ebenfalls theoretisch von unbegrenzter Dauer sind und nur eine wechselnde Umsetzung von einem an Kohlenoxyd reichen Gase in ein grösstentheils aus Kohlensäure bestehendes Gas und wieder umgekehrt aus Kohlensäure in das reiche Gas u.s.w. stattfindet.

Textabbildung Bd. 285, S. 30
In jedem vollen Kreislauf wird nämlich die in der Verbrennungskammer erzeugte Kohlensäure beim Durchleiten durch die heisse, mit Theerdämpfen, Ammoniak und anderen gasigen Bestandtheilen stark geladene verkokende Masse reducirt.

In den Fig. 10 bis 15 ist als Beispiel eine zur Ausübung des vorstehend bezeichneten Verfahrens geeignete |31| Anlage veranschaulicht. Fig. 10 ist ein Grundriss, Fig. 11 ein Senkrechtschnitt, Fig. 12 ein Querschnitt durch ein Ofenpaar, Fig. 13 ein Schnitt durch eine Gassammelkammer, Fig. 14 und 15 ein senkrechter bezieh. ein wagerechter Schnitt durch einen der Gasreinigungsapparate.

Textabbildung Bd. 285, S. 31
Jeder Ofen A bezieh. A1 bildet eine schmale aufrechte Kammer, deren Höhe ungefähr der Länge derselben entspricht, während die Breite nur ungefähr 1/10 der Höhe beträgt. Der Boden und die Decke haben eine Neigung von etwa 33°, während die Seiten- und Endwände lothrecht stehen. Von besonderer Wichtigkeit ist die richtige Bemessung der Breite, welche sich nach dem Grade der Durchlässigkeit der Masse für die Verbrennungsgase richtet, was wesentlich von der Art der Kohle und der Grösse der Stücke abhängt. Für Staubkohle würde die Breite des Ofens auf etwa 30 cm, für groben Kohlengrus auf 45 bis 50 cm zu bemessen sein.

Textabbildung Bd. 285, S. 31
Die Kanäle bc sind so weit, dass sie von der Kohle nicht verstopft werden können. Dieselben werden entweder dadurch gewonnen, dass Lochsteine benutzt oder dass alle Stossfugen im Mauerwerk der Seitenwände vom Boden bis zur Höhe des Absatzes a1 etwa 15 mm weit offen gelassen werden, wobei ein Ausbauchen der durchlochten Wände durch Binder aus Chamotte verhindert wird, welche durch die Kammern B bezieh. C hindurchgehen und deren gegenüberliegende Wände mit einander verbinden (Fig. 11 und 13). Die durch die Wandöffnungen b und c hindurch von der Verbrennungskammer B nach der Gassammelkammer C ziehenden Gase passiren die Oefen in der Richtung ihrer Breite und durchdringen hierbei die darin enthaltene Kohle. Die Oefen eines Paares stossen mit den Rücken, d.h. mit den höher liegenden Enden an einander, je ein Paar hat eine gemeinsame Beschickungsöffnung A2 (Fig. 12), welche mittels eines Deckels geschlossen werden kann. Die Scheidewand zwischen den beiden Oefen eines Paares ist nur so hoch, dass sie die Koksmassen beider Oefen von einander trennt, die Beschickung derselben von der gemeinsamen Oeffnung A2 aus jedoch nicht behindert. Um den Koks je eines Ofens als Ganzes mit geringer Mühe ziehen zu können, ist der Ofenboden a nach vorn zu stark geneigt und es kann der Ofen hier in der vollen Höhe und Breite geöffnet werden. Während des Betriebes ist die Ziehöffnung mittels einer Thür D bezieh. D1 geschlossen, welche mittels Lehm gedichtet wird. Die Neigung des Ofenbodens setzt sich aussen noch fort, so dass die Koksmasse bei geringem oder gar keinem Bruch ganz aus dem Ofen herausgleiten kann. Die durchlochten Seitenwände der Oefen sind oben bei a1 abgesetzt; diese Absätze sind noch etwas stärker nach vorn geneigt als der Ofenboden a und bilden also eine Erweiterung des Ofens im obersten Theil. Der Ofen wird nahezu bis unter die Decke voll beschickt, so dass in der Erweiterung eine Kohlenmasse vorhanden ist, welche bei dem zufolge der Verkokung eintretenden Schwinden der Kohle eine Deckschicht bildet, die verhütet, dass die aus der Kammer B kommenden Verbrennungsgase oben um die Kohlenmasse im Ofen herumziehen. Die Gase werden also gezwungen, durch die zu verkokende Masse hindurchzutreten. Damit die Ladung der Oefen auch von unten hinreichend erhitzt wird, ist unter dem aus feuerfesten Steinen hergestellten Boden a der Oefen ein Raum E angeordnet, welcher durch Kanäle e mit der Verbrennungskammer B in Verbindung steht.

Zur Gaserzeugung dient ein Ofen F, welcher durch einen mit Schiebern g aus Chamotte versehenen Feuerzug G mit den verschiedenen Verbrennungskammern B verbunden werden kann. Neben dem Feuerzuge G sind Lufterhitzungskanäle H (Fig. 12) angeordnet, welche die auf diese Weise vorgewärmte Luft nach den Verbrennungskammern B leiten.

Textabbildung Bd. 285, S. 31
Der Kreislauf der Vorgänge verläuft nun in folgender Weise:

Aus dem Gaserzeugungsofen F ziehen die bei unvollkommener Verbrennung erzeugten Gase durch den Zug G nach den Verbrennungskammern B. Der Ofen F wird anfangs mit Holz oder Holzkohle beschickt, um hierdurch gleich vom Anfange des Betriebes an die Erzeugung von reinem Koks in die Oefen AA1 zu sichern. In den Kammern B wird die Verbrennung der aus dem Ofen F kommenden Gase dadurch beendet, dass aus den Zügen H durch Oeffnungen h hindurch so viel Luft in die Kammern B eingelassen wird, um eine nahezu, jedoch nicht ganz vollständige Verbrennung herbeizuführen. Die hierdurch erzeugten Gase treten durch die in den Oefen AA1 enthaltenen |32| Kohlen hindurch und sammeln sich in den Kammern C. Bei den darauf folgenden Wiederholungen des Vorganges werden die in die Verbrennungskammern B eingeleiteten Gase den Sammelkammern C entnommen, jedoch werden die Gase zuvor, wie nachstehend näher erläutert ist, gereinigt und wieder erhitzt. Im Ofen F erzeugte Gase kommen also nur zu Beginn des Betriebes zur Anwendung.

Die in den Kammern C angesammelten, durch die Oefen hindurchgegangenen ersten Gase werden durch Oeffnen von Schiebern i in einen für alle Sammelkammern C gemeinsamen Kanal I (Fig. 10, 12 und 13) gelassen und in diesem nach einem Condensator K (Fig. 10) geleitet, welcher von der in Gasanstalten üblichen Einrichtung sein kann. Aus diesem werden die nicht condensirten Gase mittels eines etwa bei L (Fig. 10) angeordneten Exhaustors abgesaugt und durch einen Scrubber M von gewöhnlicher Einrichtung hindurchgetrieben. Aus dem Condensator sowohl als auch aus dem Scrubber fliessen die condensirten Producte in ein Theerabsatzgefäss N, aus welchem das darin abgeschiedene Ammoniak nach dem Behälter O überfliesst.

Textabbildung Bd. 285, S. 32
Die im Scrubber M gewaschenen Gase gelangen in den einen von zwei Reinigungsapparaten PP1 , in welchen sich die Vorgänge der Gasreinigung und der Regenerirung des Gasreinigungsmittels abwechselnd vollziehen, so dass, wenn der eine Apparat zur Gasreinigung dient, in dem anderen inzwischen die Regenerirung vollzogen wird. Aus dem Reinigungsapparate kehren die gereinigten Gase nach dem Ofen F zurück, woselbst sie wieder auf die erforderliche Temperatur erhitzt werden, um dann schliesslich wieder in die Verbrennungskammern B zurückgeleitet zu werden, von wo aus sie dann wiederum durch die zu verkokenden Beschickungen der Oefen hindurchtreten. Die Einführung der aus dem Reinigungsapparate P oder P1 kommenden Gase in den Ofen F erfolgt durch einen Kanal f (Fig. 11) hindurch, welcher durch die Feuerbrücke hindurchgeht, so dass die Gase oberhalb der Brücke mit den von der unvollständigen Verbrennung in diesem Gaserzeugungsofen herrührenden Gasen vermischt werden.

Wie bereits erwähnt wurde, wird der Ofen F zu Beginn des Betriebes mit Holzkohle gefeuert, im weiteren Verlaufe wird die Holzkohle durch Kleinkoks ersetzt, welcher aus einer vorhergegangenen Verkokung nach vorliegendem Verfahren stammt, so dass die von diesem Kleinkoks entwickelten Gase ebenfalls rein sind. Die mit einander gemischten reinen Gase aus dem Gaserzeugungsofen F einerseits und durch den Kanal f aus dem Reinigungsapparat P oder P1 zugeleiteten andererseits werden dann nach den verschiedenen Verbrennungskammern B und von da durch die Oefen A und A1 geleitet.

Die Reinigungsapparate PP1 sind von der in Gaswerken üblichen Einrichtung, ausgenommen, dass sie vollständig aus feuerfestem Material bestehen, so dass das Brennen des in den Apparaten enthaltenen Kalkes behufs Entschwefelung desselben in den Apparaten selbst stattfinden kann. Die Kalkschicht, welche eben das Reinigungsmittel bildet, wie Fig. 14 und 15 veranschaulichen, ist auf einer gelochten Herdplatte p aus Chamotte ausgebreitet, welche von durchbrochenen Wänden p1 gestützt wird. Die Gase treten durch den Kanal m aus dem Scrubber M unter die Herdplatte p, ziehen durch die Kalkschicht hindurch und treten oberhalb derselben durch den Kanal f aus.

Zwecks Entschwefelung des Kalkes wird ein Gemenge des zuvor gereinigten Gases mit Luft in dem Reinigungsapparate verbrannt. Das Gas wird mittels des Mundstückes q eingelassen und saugt die erforderliche Luft von selbst an. Es kann aber auch ein Strom heisser Luft oder von Verbrennungsgasen oder von beiden durch oder über den ausgenutzten Kalk geleitet werden, um so den Schwefel durch Rösten auszutreiben und den Kalk zu regeneriren. Die bei diesem Vorgange nicht voll ausgenutzten Gase können noch dadurch verwerthet werden, dass sie in einer Dampfkesselfeuerung verbrannt oder durch Erhitzen auf ihren Schwefelgehalt ausgebeutet werden. In den Verbindungskanälen vom Scrubber zu den verschiedenen Reinigungsapparaten PP1 , sowie von letzterem nach dem Ofen F und nach der erwähnten Kesselfeuerung sind Regulirschieber angeordnet, welche aus Chamotte bestehen und so angeordnet sind, dass jeder der Reinigungsapparate abwechselnd zur Reinigung dienen und dann der Regenerirung unterworfen werden kann.

Textabbildung Bd. 285, S. 32
Ein continuirlich arbeitender Ofen zur Trocknung und Verkokung von Braunkohlen, Ligniten, moorartigen Kohlen und Torf ist den Gebrüdern Burgdorf in Altona patentirt worden (D. R. P. Nr. 56492 vom 12. September 1890). Derselbe ist dadurch gekennzeichnet, dass die Verbrennung der als Wärmequelle dienenden Schweelgase in mehreren über einander in den Ofen eingebauten Gasverbrennungskammern |33| erfolgt, aus denen die verbrannten heissen Gase unmittelbar in die anliegenden Kohlenschichten austreten, dieselben durchstreichen und ihre Wärme in Berührung mit den Kohlen an diese abgeben, um schliesslich aus der obersten Zone des Ofens mit Wasserdämpfen zu entweichen.

Der in den Fig. 16 und 17 dargestellte Ofen von rundem oder polygonalem Querschnitt ist mit dem Einsturztrichter b, dem Abziehtrichter c und dem Schornsteinaufsatze d mit Gasverbrennungskammern e versehen, welche Vorfeuerungen g erhalten. Die Verbrennungsgase entweichen aus den Kammern durch Schlitze f, die Generatorvorfeuerung h erzeugt einen Theil der für den Process nöthigen Gase. i sind Kanäle zur Zuführung der für die Verbrennung der Gase nothwendigen Luft; k sind Schau- und l Schürlöcher.

Textabbildung Bd. 285, S. 33
Das zu verarbeitende Material wird durch den Trichter b zugeführt, streicht an der ersten Kammer vorbei und wird durch die aus dieser Kammer austretenden Verbrennungsgase vorgetrocknet. In dem Maasse, wie unten das fertige Product abgezogen wird, schiebt oben das vorgetrocknete Material nach und gelangt an die nächsten Kammern, wo es von den aus diesen Kammern austretenden Verbrennungsgasen wieder getroffen wird. Derselbe Vorgang tritt bei den folgenden Kammern ein; die Generatorgase werden sonach in der letzten Kammer zugeführt, wo sie verbrennen, indem sie durch die hier schon stark verkokten Kohlen streichen, sich mit Schwefelgasen beladen und mit diesen zusammen in die nächste Verbrennungskammer steigen, in welcher die brennbaren Gase wieder verbrennen. Die Verbrennungsproducte dieser und der vorhergehenden Kammer treten wieder aus, beladen sich mit Schwefelgasen bezieh. Wasser und gelangen in die nächste Kammer u.s.f., bis die gesammten Verbrennungsgase und Wasserdampf zum Schlusse durch den Schornstein abziehen.

Textabbildung Bd. 285, S. 33
Hermann Ekelund's Ofen zum continuirlichen Verkohlen besteht aus drei über einander angeordneten Räumen, von welchen der obere zum Vorwärmen und Trocknen, der mittlere zum Verkohlen und der untere zum Löschen der Kohlen dient.

Behufs Gewinnung von Holzgeist, Holzessig und anderen chemischen Verbindungen bei der Meilerverkohlung wird der Meiler M über einem mit Flüssigkeit gefüllten Behälter A (Fig. 18) unter Zwischenschaltung eines Sandfilters C und Kühlrostes B aufgebaut; so dass die nach dem Boden des Meilers gehenden Gase sich abkühlen, vom Theere befreit werden und verdichtet in den Behälter A tropfen. Der Meiler ist mit einer Haube E überdeckt und diese ist mit einem Abzug versehen, um die aus dem Meiler nach oben entweichenden Gase aufzufangen und in eine Kühlvorrichtung H zu leiten. (D. R. P. Nr. 58808 vom 27. Januar 1891, Arthur Huckendick in Neheim und F. W. Leffelmann in Aue bei Berleburg.)

Leopold Zwillinger in Wien wendet zur Darstellung harter Schwarzkohle unter gleichzeitiger Gewinnung von Nebenproducten (Ammoniak, Essigsäure, Holzgeist, Theer, Gas) das folgende Verfahren an. Als kohlenstoffhaltiges Material werden Torf, Holz, Schlampe, Braunkohle u.s.w. benutzt. Diese Stoffe werden sodann in dicht geschlossene Retorten, welche von aussen erhitzt werden, gebracht. Unter Druck leitet man dann atmosphärische Luft, welche mittels Durchleitung durch Wasser sauerstoffärmer und wasserdampfreicher gemacht und dann auf etwa 400° C. erhitzt worden ist, in das zu verkohlende Material.

Textabbildung Bd. 285, S. 33
Die zur Ausführung des bezeichneten Verfahrens erforderliche Einrichtung besteht aus einem Luftcompressor C (Fig. 19), einer von diesem Compressor aus durch einen Ueberhitzungsofen führenden Leitung KSW, welche nach einem Wasser enthaltenden, mit Wasserzuleitung und Wasserableitung ausgestatteten Mischgefäss M führt, und einem mit diesem in Verbindung stehenden Ueberhitzer U für die aus dem Mischgefäss austretende Luft. Der Ueberhitzer steht mittels einer Leitung und eines in seinem Inneren angeordneten, perforirten Rohres V mit dem dicht verschliessbaren und von aussen heizbaren Verkohlungscylinder Z in Verbindung (D. R. P. Nr. 53776 vom 12. September 1889), aus welchem dann eine Rohrleitung nach der Condensationsvorrichtung führt.

Die Vorrichtung zum Löschen und Verladen frisch gezogener Koks von C. Alexandre in Haine St. Paul, Belgien, besteht aus einer rechteckigen Retorte aus Eisen- oder Stahlblech, welche eine ganze Koksofenladung in |34| sich aufnehmen kann; an beiden Enden ist eine Thür von Metall.

Nachdem der Koksinhalt eines Ofens in die Retorte gestossen ist, wird der Koks durch Dampfstrahlen, die einem im Retorteninneren angebrachten durchlöcherten Rohre entströmen, gelöscht und dann mittels Krahnes in den bereitstehenden Waggon oder in das Koksmagazin entleert. (D. R. P. Nr. 58812 vom 26. Februar 1891.)

J. F. F. Challeton in Montauger hat unter Nr. 59237 ein vom 19. October 1890 ab gültiges Reichspatent erworben.

Die auf irgend eine geeignete Weise gewonnene Torfmasse wird in einen Behälter a (Fig. 20) gebracht, in welchem sie durch einen Dampfstrahl behandelt wird. Die in diesem Behälter eingeweichte Torfmasse wird durch ein Paternosterwerk b in den Mühltrichter c geschafft, in welchem zwei Paar Quetschwalzen d und e über einander angeordnet sind. Aus diesem Mühltrichter wird die zerkleinerte Masse durch ein knieförmig gebogenes Rohr in einen runden Behälter f geführt, in welchem eine Schnecke g angeordnet ist, welche die Masse durch einander mischt und sie in das Abfallrohr h befördert, durch welches sie in einen Zerkleinerungsbehälter gelangt. In letzterem sind wieder zwei Quetschwalzen angeordnet, welche die Masse weiter zerkleinern, worauf dieselbe durch ein Rohr zu einem Paternoster werk l geführt wird, welches die zerkleinerte Masse in den Trockenapparat bringt.

Textabbildung Bd. 285, S. 34
Die getrocknete Masse gelangt nun in die Carbonisationsöfen, welche für Gasfeuerung eingerichtet sind und aus mehreren Abtheilungen m1 m2 (Fig. 21) bestehen, in welchen sich die Temperatur von Abtheilung zu Abtheilung steigert. Das zu carbonisirende Material wird in geschlossene Retorten gebracht, welche dann die verschiedenen Abtheilungen nach einander durchlaufen.

In den Abtheilungen m1 und m2 des Ofens sind Schienen r (Fig. 22) angeordnet, auf denen die metallenen Retorten laufen, die mit entsprechenden Laufrädern versehen sind. Die verschiedenen Retorten sind mit einander durch Röhren verbunden, damit die entwickelten Kohlenwasserstoffe nach einander die verschiedenen Retorten passiren, bevor sie in den Condensator gelangen. In der ersten Abtheilung m1 ist die Gasfeuerung angebracht. Die auf einem Rost entwickelten Gase gelangen in das Rohr S1 von welchem sie durch die Brennerrohre T in den Raum m1 gelangen, in welchem sie verbrennen. Der zweite Raum m2 wird nicht durch eine besondere Feuerung, sondern durch die abziehenden Verbrennungsproducte des ersten Raumes erhitzt. Die mit der Torfmasse versehenen Retorten werden zuerst in die zweite Abtheilung m2 gebracht und gelangen aus dieser allmählich in die erste Abtheilung, wo die Verkohlung beendet wird. Die beiden Abtheilungen sind durch einen Schieber R von einander getrennt.

Von der ersten Abtheilung sind verschiedene aus Blech hergestellte, auf der Zeichnung nicht dargestellte Kammern angebracht, in welchen die fertige Masse einem alkalihaltigen Dampfstrahl ausgesetzt wird, durch welchen die etwa noch in der Masse vorhandene schweflige Säure gebunden wird, so dass das fertige Product keinen üblen Geruch hat.

An dem oberen Theil der Oefen sind Sandkammern n angeordnet, in welchen die Nebenproducte einer vorhergehenden Destillation erhitzt werden. Die verlorene Wärme des Ofens dürfte auf diese Weise gut ausgenutzt werden.

J. M. A. Gérard in Paris unterwirft den Torf behufs Herstellung von Presstorf einer Vorbehandlung. Der in einen gleichmässigen Brei umgewandelte Torf wird nämlich langsam und in dünner Schicht zwischen Drahtgazebahnen zunächst durch Abtropf- oder Absaugevorrichtungen, dann unter beiderseitiger Bedeckung mit Bahnen aus Filz oder anderen wasseraufsaugenden Stoffen durch Presswalzen und schliesslich durch Trockenkammern geführt. In letzteren ist die Temperatur so hoch, dass zugleich auch theilweise Verkohlung des Torfes eintritt. Der von den Drahtgazebahnen losgelöste Torf wird dann zur Umwandlung in eine formbare Masse in einem Knetapparat mit flüssigen Bindemitteln durchgemischt.

O. Dilla in Königshütte (O.-S.) verbindet bei Koksöfen (D. R. P. Nr. 53860 vom 22. November 1889) mit wagerechter Achse, um sowohl die Verbrennung der Rohgase, als auch der von der Reinigung kommenden Gase stets in denselben über den Seitenzügen liegenden oder zu beiden Seiten eines Ofens angeordneten Kanälen einzuleiten, den Ofenraum mit den genannten Kanälen durch einen Gasweg, welcher durch einen von der Stirnseite des Ofens aus regelbaren Schieber unterbrochen werden kann. Die Gewölbeöffnungen befinden sich an der Stirnseite des Ofens.

W. K.

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