Titel: Ueber die Herstellung von Linoleum.
Autor: Glafey, H.
Fundstelle: 1892, Band 285 (S. 130–137)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj285/ar285034

Ueber die Herstellung von Linoleum.

Von Ingenieur H. Glafey in Berlin.

Mit Abbildungen.

Die im J. 1888 erschienene technologische Studie von H. Fischer1); Geschichte, Eigenschaften und Fabrikation des Linoleums gibt bis zu dem genannten Jahre einen ausführlichen und sachgemässen Aufschluss über den damaligen Stand der Linoleumfabrikation. Seit dem Erscheinen dieses Werkes sind jedoch auf diesem Gebiete eine grosse Anzahl von Neuerungen zu verzeichnen gewesen, deren wesentlichste im Nachstehenden einer Besprechung unterzogen werden sollen.

Der zur Herstellung der Linoleumdeckmasse verwendete Kork ist häufig mit dunklen und farbigen Stellen durchsetzt und ermöglicht deshalb die Anfertigung einer reinen hellen und farblosen Deckmasse, wie sie auch für die Erzielung guter Drucke mit scharf gegen einander und gegen die Druckfläche abgegrenzten Contouren wünschenswerth ist, nicht. Der auf dem Gebiete der Linoleumfabrikation vielgenannte Frederick Walton schlägt nun in dem ihm ertheilten englischen Patent Nr. 14829 aus dem Jahre 1890 vor, den Kork zur Beseitigung dieses Uebelstandes in folgender Weise zu bleichen:

Man füllt einen Kessel mit Wasser, welches mit 5 bis 10 Proc. rauchender Salpetersäure angesäuert ist, und bringt dieses durch eingeblasenen Dampf zum Kochen. Ist der genannte Zeitpunkt eingetreten, so setzt man unter fortwährendem Umrühren den Kork allmählich zu; derselbe sinkt zunächst zu Boden und steigt dann wieder nach oben; der Dampf wird abgestellt und die Masse durch Zusatz von kaltem Wasser abgekühlt. Der Kork sinkt hierauf abermals und der Kesselinhalt wird aufs neue eine halbe Stunde lang unter beständigem Umrühren durch Zuführung von Dampf gekocht. Nach einer schwachen Abkühlung lässt man das angesäuerte Wasser ab, wäscht den Kork mit reinem Wasser aus und behandelt ihn endlich mit Chlorkalk und Schwefelsäure in der gleichen Weise wie die Papiermasse. Auswaschen, Pressen und Trocknen beenden das Verfahren.

Das Leinöl muss für die Zwecke der Herstellung der Deckmasse durch Oxydation in Linoxyn übergeführt werden. Zur Ausführung dieses Oxydationsprocesses ist eine grosse Anzahl von Verfahren in Vorschlag gebracht worden, welche in den Abhandlungen von Fischer eine eingehende Würdigung erfahren haben. Durch das englische Patent Nr. 12000 aus dem Jahre 1890 ist Walton ein Apparat geschützt worden, welcher als eine weitere Ausbildung desjenigen von Parnacott in Leeds aus dem Jahre 1871 angesehen werden kann und ein möglichst vollständig oxydirtes Leinöl in kürzester Zeit liefern soll. Der genannte Apparat besteht aus einem mit sich drehenden Rührwerk ausgestatteten Kessel, dessen Boden zum Zwecke des Einblasens von Luft mit Durchlochungen ausgestattet ist. Dieses Einführen von Luft erfolgt, während das Oel auf etwa 100° F. erhitzt ist, bei beständigem Umrühren desselben. Um den Arbeitsprocess abzukürzen, kann auch das Rührwerk selbst als Luftzuleitung ausgebildet und der einzutreibenden Luft Terpentin dampf oder ein ähnlich wirkendes Oxydationsmittel beigefügt werden.

Dr. Georg Schüler in Stettin hat nach Angabe der englischen Patentschrift Nr. 15170 aus dem Jahre. 1890 und deutschen Patentbeschreibung Nr. 58318 gefunden, dass ungleich bessere Resultate erhalten werden, wenn man solche Körper, die, wie Chlorkalk, Chromsäure u.s.w., Sauerstoff bei massig erhöhter Temperatur abgeben, der Masse vor dem Aufstreichen hinzufügt, auf das Gewebe bringt und dann das erhaltene Linoleum, Lincrusta oder Wachstuch in geeigneter Weise durch Passiren geheizter Walzen, Plattenpaare oder Räume, welche den Vulkanisirkesseln der Kautschukfabrikation nachgebildet sind, auf die erforderliche Temperatur bringt.

Der Unterschied gegenüber dem früheren Verfahren ist also, dass man statt sogen. Sauerstoffüberträgern wirkliche Sauerstoffabgeber anwendet, dass man die Oxydationsmittel nicht beim Kochen zusetzt, sondern der Masse kurz vor ihrer Verwendung zuführt, und dass man im Stande ist, den ganzen Oxydationsprocess in der auf das Grundgewebe aufgetragenen Deckmasse vorzunehmen, was für die Qualität von Bedeutung ist. Selbstverständlich kann man auch wie bisher einen Theil der Oxydation im Parnacott'schen oder Walton'schen Apparat vornehmen.

Als bequemstes und billigstes Oxydationsmittel hat sich der Chlorkalk erwiesen. Man nimmt 8 bis 10 Proc. von der Menge des angewendeten Firnisses ohne Chlorkalk oder, wenn man geblasenen Firniss, sogen. oxydirtes Leinöl (Linoxyn) vorzieht; etwas weniger, etwa 6 bis 8 Proc. Man kann z.B. beim Linoleum nach Belieben entweder den Firniss auf besonderen Farbmühlen mit dem Chlorkalk verreiben oder das Korkpulver damit mengen, oder man kann die ganze Masse auf der gewöhnlichen Mischmaschine in einer Operation fertig machen. Selbstverständlich kann man auch der fertigen Masse auf besonderen Knetmaschinen das Oxydationsmittel einverleiben. Die fertige Deckmasse lässt sich genau so verarbeiten, wie die gewöhnliche Masse, man kann sie vorformen u.s.w., auch verträgt sie eine massige Temperaturerhöhung von 50 bis 60° C. Kalt lässt sie sich einige Zeit aufbewahren. Nach dem Aufwalzen indessen empfiehlt es sich, die Oxydation möglichst bald vorzunehmen, da der Chlorkalk bei längerem Lagern das Gewebe angreift. Lässt sich aus localen Gründen eine Verzögerung der Oxydation nicht vermeiden, so kann man das Gewebe dadurch schützen, dass man zunächst unmittelbar auf das Gewebe, also unter der Chlorkalkschicht eine Schicht aufwalzt, welche statt mit Chlorkalk mit 6 bis 12 Proc. zu Staub gelöschtem Kalk oder der entsprechenden Menge Magnesia oder Thonerde versetzt ist. Das gilt auch bei Anwendung der später genannten Oxydationsmittel.

Man walzt zweckmässig mit etwa 50° C. warmen Walzen auf und unmittelbar darauf mit 110 bis 150° C. warmen Walzen nach. Das so vorbereitete Linoleum kann dann sofort in den auf 110 bis 120° 0. oder noch darüber erwärmten Oxydationsraum gebracht werden. Ein Aufenthalt von 10 bis 30 Minuten genügt, um den Chlorkalk vollständig zu zersetzen und das Linoleum in sofort verkaufsfähige Waare zu verwandeln. Selbstverständlich kann man es auch noch nach walzen, bedrucken u.s.w.

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Die Zeitdauer der Oxydation richtet sich nach der Dicke des Linoleums und der Temperatur; sie ist beendet; wenn der frische Schnitt nicht mehr nach Chlorkalk riecht. Die Einwirkung beginnt schon unter 100° C, sie verläuft aber erst über 100° genügend schnell und zwar um so schneller, je höher die Temperatur ist. Die zweckmässige Menge Chlorkalk schwankt je nach dem Firniss und der Stärke des Chlorkalks, bei geblasenem Firniss auch nach der aufgenommenen Menge Sauerstoff. Die angegebenen Zahlen sind Mittelzahlen.

Das erhaltene Linoleum unterscheidet sich weder in der Farbe noch Geschmeidigkeit, noch Haltbarkeit von den besten Marken des Handels. Man kann auch noch andere Oxydationsmittel, wie z.B. Chromsäure anwenden. Das Verfahren ist genau wie beim Chlorkalk, nur erhitzt man zweckmässig auf etwas höhere Temperatur (120 bis 140° C). Die anzuwendende Menge ist gleich der des Chlorkalks. Die Arbeit ist technisch schwieriger wegen der hygroskopischen und ätzenden Eigenschaften der Chromsäure, auch ist das erhaltene Product gefärbt. Das Verfahren eignet sich daher hauptsächlich zur Erzielung decorativer Effecte.

Andere Oxydationsmittel, wie die mangan- und übermangansauren Salze oder Bleinitrate wirken zu träge, um technisch werthvoll zu sein; Mangansuperoxyd und Bleisuperoxyd wirken bei den anwendbaren Temperaturen überhaupt nicht ein. Die Superoxyde des Calciums und Bariums bilden hingegen sehr gute Oxydationsmittel; das Verfahren ist genau wie beim Chlorkalk. Auch Salpetersäure lässt sich, z.B. in Kieselguhr vertheilt, anwenden, jedoch sind die entstehenden salpetrigen Gase äusserst lästig und das erhaltene Linoleum ist nicht von vorzüglicher Beschaffenheit.

Das Verfahren lässt sich genau so wie beim Linoleum auch bei der Lincrusta, beim Wachstuch und ähnlichen Stoffen, welche oxydirten Leinölfirniss als Bindemittel enthalten, anwenden. Nur muss man bei der Zusammensetzung der Masse auf die Natur der betreffenden Oxydationsmittel Rücksicht nehmen, man kann z.B. nicht Chromsäure neben Bleiglätte anwenden. Es mag noch darauf hingewiesen werden, dass man mit einem ungenügend gekochten Firniss bezieh. Linoxyn keine guten Resultate erhält.

Um dasjenige Linoleum, welches nicht nur auf einer Seite des Deckmasseträgers, sondern auf beiden Seiten desselben mit Deckmasse versehen ist, widerstandsfähiger und somit z.B. für die Herstellung von Ankündigungsschildern und Fussbodenbelag geeigneter zu machen, schlägt Frederick William Hembry in London in der deutschen Patentschrift Nr. 58066 vom 18. December 1890 vor, die Deckmasseträger aus Drahtgaze bezieh. gelochtem Metallblech zu machen. Dieselben werden, nachdem sie auf einer Seite mit einer Schicht Deckmasse versehen sind, zwischen erhitzten Walzen hindurchgeführt, was zur Folge hat, dass die plastische Masse durch die Maschen der Gaze bezieh. die Löcher des Metallbleches hindurchgedrückt und auf der Rückseite des letzteren umgedrückt wird, so dass sie mit dem Metallgerippe ein zusammenhängendes Ganze bildet. Um das Product selbst noch besonders unempfindlich zu machen, wird es mit einem Anstrich von wasserdichter Farbe versehen, so dass jede Möglichkeit beseitigt ist, dass das Metall durch die Feuchtigkeit der Luft rosten kann.

Soll das Material als Ankündigungsschild Verwendung finden, so wird die gewünschte Schrift mittels Holz- oder Metallformen aufgedruckt und alles mit einem guten Firniss versehen. Diese Art von Ankündigungsschildern ist frei von den Uebelständen eiserner Schilder, da sie nicht in Folge des Frostes springen oder rosten.

Als Fussbodenbelag eignet sich das Material besonders da, wo gewöhnliches Linoleum in Folge von Feuchtigkeit von geringem Werth ist. Für diese Zwecke wird auf und durch das Metallgerippe eine dickere Schicht von Linoleum oder ähnlicher Masse gewalzt und die Rückseite mit dicker Farbe oder Cement bestrichen, wodurch das Anbringen von Jute oder Leinwand erübrigt ist, welche, abgesehen davon, dass sie selbst verderben, das Linoleum oder den anderen Belag veranlassen, sich auszudehnen oder zusammen zu ziehen und dadurch wellig oder buckelig zu werden. Der Fussbodenbelag wird in derselben Weise wie der gewöhnliche mit Mustern bedruckt oder auch ungemustert verwendet.

Textabbildung Bd. 285, S. 131
Aus dem Kapitel über die Herstellung von gemustertem Linoleum ist zunächst einer Erfindung von Henry William Godfrey, Charles Freder. Leake und Charles Edw. Lucas in Staines, Grafschaft Middlesex, Erwähnung zu thun, welche Gegenstand des englischen Patents Nr. 18087 A. D. 1890 ist und die Erzeugung eines mit Adern versehenen, marmorirten Linoleums anstrebt. Die Erfinder versehen die für das Linoleum bestimmte Unterlage zunächst mit einer geeigneten Deckmasse und auf diese streuen sie, bevor das so zubereitete Product die heissen Presswalzen erreicht, fadenförmige Gebilde andersfarbiger Linoleumdeckmasse. Dies hat zur Folge, dass die letzteren in die Grundmasse eingewalzt werden und diesen so das Aussehen einer geäderten bezieh. marmorirten Oberfläche geben. Die Herstellung |132| der fadenförmigen Deckmasse kann mit Hilfe zweier Walzen, zweier ebener oder kegelförmiger Arbeitsflächen u.s.w. erfolgen. Die beistehenden Fig. 1 bis 4 zeigen zwei geeignete Ausführungsformen einer zur Erzeugung des gemusterten Linoleums verwendbaren Maschine.

Das mit Deckmasse zu versehende Grundgewebe a (Fig. 1 und 2) läuft von dem auf Rollen a2 sitzenden Wagen a1 ab, gelangt über die Führungsrollen b unter den die Grundmasse auftragenden Trichter c und von hier unter den die letztere ausgleichenden Streichschienen d nach den Presswalzen e. Zwischen den Presswalzen und genannten Streichschienen erfolgt die Zuführung der fadenförmigen Gebilde, deren Erzeugung die beiden Walzen h und j bewirken. Denselben wird das zu zerkleinernde Material mit Hilfe des Trichters n, der canelirten Walze n1, und der schrägen Bahn o zugeleitet und zwischen der Walze h und der gegen sie angepressten Mulde q zerrieben. Eine Cylinderbürste m löst das an der Walze h anhaftende Material ab und übergibt es einem Zuführtuch l, von wo es auf die Grundmasse des Linoleums gelangt. Der Antrieb der einzelnen Arbeitsorgane ergibt sich aus der Zeichnung.

Textabbildung Bd. 285, S. 132
Die in den Fig. 3 und 4 wiedergegebene Ausführungsform der Maschine unterscheidet sich von der vorbesprochenen dadurch, dass nicht nur eine Sorte von Deckmasse zu fadenförmigen Körpern umgewandelt und aufgestreut wird, sondern deren zwei. Es ist zu diesem Zweck für jede der beiden Walzen h und j, welche durch eine Scheidewand p getrennt sind, eine Zuführvorrichtung nn1 o, eine Bürste m und eine Mulde q vorgesehen. Die beiden Sorten von fadenförmigen Gebilden fallen auf das gemeinsame Zuführtuch l und von diesem in geeigneter Vertheilung auf die Grunddeckmasse. Etwa am Zuführtuch haften bleibende Massetheilchen werden oberhalb des Trichters c für die Deckmasse durch eine Bürste abgelöst und fallen in den genannten Trichter.

Zur Erzeugung von Granitlinoleum hat John Brunswick Barton in Manchester in der deutschen Patentschrift Nr. 58067 ein Verfahren angegeben, welches das streifenförmige Ausziehen der Deckmasse verhindern soll.

Es hat sich bei dem bisherigen Verfahren zur Herstellung von Linoleum mit durchgehendem gleichartigem Muster der Uebelstand geltend gemacht, dass bei dem Durchführen des Gewebes mit der verschieden gefärbten Linoleumdeckmasse durch die Presswalzen die Massetheilchen der Deckmasse durch die obere Presswalze eine Verschiebung in der Längsrichtung erhalten, wodurch das Muster nicht mehr granitartig, sondern streifenförmig wird. Diesem Verschieben der Massetheilchen wird nach der vorliegenden Erfindung dadurch entgegengetreten, dass ausser dem genannten Grundgewebe zum Tragen der Deckmasse ein zweites mit dem Linoleum nicht dauernd in Verbindung bleibendes Gewebe als Anlagetuch über jene obere Presswalze geführt wird, wobei die Gewebeporen dieses Anlagetuches die Erhaltung des Musters insofern ermöglichen, als die Deckmasse an den Poren desselben einen bisher nicht vorhanden gewesenen Halt gewinnt.

Textabbildung Bd. 285, S. 132
Fig. 5 der beistehenden Zeichnungen veranschaulicht die Wirkungsweise der wesentlichen Theile einer mit Anlagetuch versehenen Maschine.

Fig. 6 ist eine theilweise Darstellung der Press walzen im Schnitt und

Fig. 7 eine solche in Vorderansicht.

Das von der Wickelwalze d kommende Grundgewebe i wird über die untere Presswalze a geleitet, vor welcher ein Tisch o mit Deckmasse angeordnet ist. Oberhalb derselben ist eine Presswalze b vorgesehen, über welche das zweckmässig endlose Anlagetuch h geleitet wird. Die auf dem Tisch o befindliche Deckmasse wird durch die Rotation |133| der Presswalzen ab bezieh. durch das Grundgewebe i und Anlagetuch k erfasst und durch die Walzen durchgeführt, wobei sie auf das Grundgewebe i gleichmässig vertheilt und aufgepresst wird. Die Verschiebung der Massetheilchen in der Längsrichtung mit der Wirkung der Streifenbildung und die hierdurch bedingte Vernichtung des Granitmusters wird beseitigt, indem die Deckmasse beim Durchgang durch die Presswalzen an dem Gewebe des Anlagetuches k einen Halt gewinnt, welcher bei glatten Walzen, wie sie bisher verwendet werden, nicht vorhanden ist. Die Deckmasse dringt hierbei sowohl in die Poren des Grundgewebes als auch des Anlagetuches ein und findet so ihren Stützpunkt in dem Anlagetuche gegen das Vorwärtsschieben und Ausstreifen der körnigen Masse (Fig. 6). Das Anlagetuch wird durch die Leitungswalze c von der Deckmasse abgehoben, wogegen das Grundgewebe i mit der Deckmasse, auf welcher das Gewebe des Anlagetuches abgedrückt ist und das die durchgehende granitartige Structur behält, zwischen zwei Glättwalzen ef weiter geführt wird, die die rauhe Oberfläche derselben ebnen und das Muster scharf hervortreten lassen. Von hieraus wird das jetzt fertige Linoleum über die Leitungswalze g nach der Wickelwalze h geführt und aufgewickelt (Fig. 5).

Das Anlagetuch kann aus einem Gewebe von beliebigem Material bestehen.

Um das sofortige Abheben des Anlagetuches von der Deckmasse, falls erforderlich, zu verhindern, wird, wie in der Zeichnung punktirt dargestellt, eine zweite Leitungswalze c1 vorgesehen, welche das Anlagetuch bis zu dieser Walze an der Deckmasse anhaften lässt und erst hinter derselben durch die Leitungswalze c abhebt.

Das Gewebe für das Anlagetuch sowohl als auch für das Grundgewebe kann von verschiedener Feinheit sein, je nachdem dies durch die Körnung der Deckmasse bedingt wird.

Um ein gemustertes Granitlinoleum zu erzielen, schlagen Charles Freder. Leake, Ch. Edw. Lucas und Henry William Godfrey in Staines, Middlesex, in der englischen Patentbeschreibung Nr. 2307 A. D. 18802) vor, die Linoleumunterlage zunächst mit einer granulirten bezieh. auch anderen Deckmasse zu versehen und auf diese mit Hilfe ebener Schablonen vor dem Durchgang durch das Walzwerk weitere gekörnte Deckmasse aufzutragen. Fig. 8 veranschaulicht eine zur Ausführung dieses Verfahrens dienende Einrichtung.

Textabbildung Bd. 285, S. 133
Der Grundstoff läuft von der Walze d nach dem endlosen mit Mitnehmern ausgestatteten Transporttuch b c c1 c2 und von hier in das Walzwerk. Durch den Zuführtrichter e wird demselben die Grunddeckmasse e zugeführt, während die mit Abstreichern ausgestatteten Schablonenkästen der Zuleitung der zur Erzeugung der Muster dienenden weiteren Deckmasse dienen.

Eine weitere Ausbildung hat das vorbezeichnete Verfahren in der englischen Patentbeschreibung Nr. 4482 A. D. 1888 insofern gefunden, als die Erfinder die ebenen Schablonen durch cylindrische ersetzt haben. Die hierzu verwendete Ausführungsform der Maschine ergibt sich aus den Fig. 9 und 10.

Der von der Trommel h ablaufende Grundstoff gelangt unter dem Ausbreiter i nach dem Tisch k und empfängt hier zunächst, wie auch früher, bei l die Grunddeckmasse, bei den cylindrischen Schablonen n und m dagegen die Musterdeckmasse. Jeder der beiden Cylinder ist in seinem Inneren mit einem Zuführtrichter t ausgestattet, denen das Material von geeigneten Vorrathsbehältern q aus durch Transportschnecken p zugeleitet wird. An der Stirnseite trägt jeder Cylinder einen Zahnkranz, der mit einer Schnecke p in Eingriff steht, welche eine der Geschwindigkeit des Grundstoffs angepasste Umdrehungsgeschwindigkeit der cylindrischen Schablonen nm herbeiführen. Die heizbaren Presswalzen u v w x y vereinigen die verschiedenen aufgetragenen Arten von Deckmasse mit dem Grundstoff.

Textabbildung Bd. 285, S. 133
Die zweite gewöhnlich angewendete Art, gemustertes Linoleum herzustellen, beruht auf dem Bedrucken der Deckmasse eines einfarbigen Linoleums.

Zur Ausführung dieser Arbeit bedient man sich des Handdruckes ödes es kommen entweder Platten- oder Cylinderdruckmaschinen in Anwendung. Die in den Fig. 11, 12 und 13 wiedergegebene ist eine solche der ersten Art. Sie rührt von Michael Barker Nairn in Kirkcaldy, Schottland, her und zeichnet sich bereits bekannten Einrichtungen ähnlicher Art gegenüber dadurch aus, dass der zu bedruckende Stoff während des Drückens festliegt, die |134| Druckplatten dagegen intermittirend quer zur Breite des Stoffes von Rand zu Rand fortrücken. Es wird deshalb jede einzelne Farbe verschiedene Male an verschiedenen Stellen aufgedrückt, um den Stoff auf einer Breite mit dem Muster zu versehen. Nachdem so der Stoff auf einer Breite bedruckt ist, wird derselbe um eine Druckplattenbreite verschoben und der Druckvorgang wiederholt sich.

a ist das feste Gestell der Maschine; der zu bedruckende Stoff geht von Walze z quer über Tisch b nach der Rolle y und wird durch einen selbsthätig wirkenden Mechanismus nach jedem vollständigen Druck um eine Strecke weiter bewegt, die der Breite der Druckplatten c1 c2 c3 entspricht. Die letzteren befinden sich in einem beweglichen Rahmen d, der in dem Gestell a hin und her gleitet und eine intermittirende Bewegung besitzt. Letztere ist in der Weise regulirt, dass z.B. bei der Herstellung eines dreifarbigen Musters jede der Druckplatten c1 c2 c3 nach und nach eine bestimmte Stelle des Stoffes bedruckt. Um dem Rahmen d diese ruckweise Bewegung zu geben, ist auf jeder Seite desselben eine Stossklinke e angeordnet, die an hin und her gehenden Hebeln f sitzen und sich gegen Auskerbungen h an den Führungen für den Rahmen d stemmen. Die Hebel f sitzen auf der schwingenden Welle g in dem Rahmen d und diese wird in folgender Weise bewegt:

An dem Gestell ist in Lagern i1 i1 die Längswelle i geführt und trägt an dem vorderen Ende das Zahnrad i2 , das von dem Zahntrieb auf der Antriebswelle i3 bethätigt wird. i4 ist Antriebsscheibe der Maschine; die Welle i geht auch durch die an dem Rahmen d seitlich angebrachten Lager i5, welche zwischen sich das Zahnrad i6 halten, das mittels Nuth und Feder auf der Welle i verschiebbar sitzt, sich aber mit derselben dreht. Zahnrad i6 bewegt unter Vermittelung von d1 die Längswelle d2 des Rahmens d; letzterer ist mit der Kurbelscheibe d3 versehen, die mittels der Verbindungsstange d4 , Kurbel g1 und Stange g2 die ruckweise Bewegung der Welle g veranlasst. Die Verbindungsstangen d4 und g2 wirken in senkrecht zu einander stehenden Ebenen und sind durch einen in dem Rahmen senkrecht auf und ab gleitenden Stein verbunden.

Auf der Welle d2 sitzen auch die Kämme zum Bethätigen der Druckplatten c1 c2 c3. Um nach jeder auf einander folgenden Operation der Stossklinken e den Rahmen d in genaue Lage zu bringen, ist die Achse d5 in dem Rahmen d angeordnet, welche mittels Zahnrades von der Welle d2 getrieben wird und einen Arm d6 trägt, dessen keilförmig gestaltetes Ende bei seiner Rotation durch eine der Schlitzplatten d7 an dem Gestell a hindurchgeht und den Rahmen d erforderlichenfalls nach vorwärts oder rückwärts schiebt, falls sich letztere nicht genau eingestellt hätte.

Textabbildung Bd. 285, S. 134
Nachdem die Druckplatten c1 c2 c3 über die Breite des Stoffes von dem einen Rand zum anderen desselben gewirkt haben, wird dann mittels eines Schaltmechanismus der Antriebsriemen der Maschine von der Antriebsscheibe i4 über Losscheibe i7 auf die Scheibe i8 geschoben. Letztere und ihr Zahnrad i9 sitzen auf einer Büchse, die sich auf der Welle i3 dreht; durch das Vorgelege i9 i10 und die Winkelräder i11 wird die Querwelle k1 und ihr Zahnrad k bewegt, das eine Seiltrommel m trägt. Das eine Ende des Seiles dieser Trommel ist mit dem Rahmen d verbunden. Beim Drehen des Zahnrades i8 wird so der Rahmen d in seine normale Lage zurückgezogen. Hierbei wird mittels des drehbaren Hebels d8 , der von einem Daumen auf der Welle d2 gehoben wird, die Stossklinke e aus den Vertiefungen h ausgehoben.

Die Wirkungsweise der Einzelvorrichtungen ist folgende:

Angenommen, der Rahmen d sei in normaler Lage und die Druckplatte c1 auf den Stoff herabgepresst, was durch Antrieb der Welle d2 mittels des Zahnrades i6 erfolgt. Sobald die Platte c1 anfängt in die Höhe zu gehen, wird die Welle g gedreht, wodurch der Rahmen d mittels der Stossklinken e längs des Gestelles um eine Plattenbreite weiter fortgeschoben wird.

Hierbei gleitet das Zahnrad i6 auf der Welle i, dann pressen beim nächsten Druck die beiden Platten c1 und c2 und beim darauffolgenden Verschieben des Rahmens d alle drei Platten c1 c2 c3 auf den Stoff, bis schliesslich nur noch c2 und c3 und zuletzt nur noch Platte c3 das Zeug bedrucken. Unmittelbar nachdem die letzte Platte das Zeug bedruckt hat, wird die Trommel m gedreht und dadurch der Rahmen d mit dem Zahnrad i6 in seine Anfangslage zurückgezogen; gleichzeitig wird auch der Stoff durch einen mit der Riemenscheibe i8 verbundenen und |135| von derselben bethätigten Mechanismus um die Breite einer Druckplatte fortgezogen, so dass eine neue noch zu bedruckende Fläche des Stoffes den Druckplatten dargeboten wird.

Bei der in den Fig. 14 bis 16 wiedergegebenen Plattendruckmaschine von George Edward Hamblet in Bury, Lancaster, England (D. R. P. Kl. 8 Nr. 52157), sind die der Anzahl der Farben entsprechende Anzahl Druckplatten in einen Schlitten eingesetzt, welcher in einer für die Regulirung des Druckes einstellbaren Curvenbahn derart quer zur Bewegungsrichtung des Stoffes hin und her bewegt wird, dass die Druckplatten sich in ihrer jeweiligen Endstellung einmal auf die neben dem Drucktisch angeordneten Farbkissen und das andere Mal auf den Drucktisch selbst auflegen.

Textabbildung Bd. 285, S. 135
Die Druckplatten A sind auf der unteren Seite eines Schlittens B, welcher in eine hin und her gehende Bewegung versetzt wird, mittels Schrauben a oder auf irgend eine andere Weise befestigt und werden bei jedem Spiel der Maschine sämmtlich gleichzeitig auf das zu bedruckende Material gepresst, welches ruckweise unter ihnen hindurchgeführt wird. Auf dem die Druckplatten tragenden Schlitten B sind Arme b angeordnet, welche durch ein Querstück b1 mit einander verbunden sind. An den Enden ist dieses Querstück mit Gleitklötzen b2 versehen, welche in Leitcurven c der Führungsstücke C laufen. Mittels Schrauben I) können die Führungsstücke C höher oder tiefer eingestellt werden. Unter dem einen Ende der Leitcurven c sind Farbkissen F angeordnet; für jede Farbe eines. Mittels der auf der Welle E angeordneten Kurbel e und Pleuelstange e1 wird der Schlitten B mit den Druckplatten genau senkrecht zur Bewegungsrichtung des Materials in eine hin und her gehende Bewegung versetzt und dabei, entsprechend den Leitcurven, gehoben und gesenkt. Am Ende der Vorwärtsbewegung senken sich die Druckplatten auf das zu bedruckende Material, während sie am Ende des Rückganges mit den Farbkissen F in Berührung kommen, um von diesen die Farbe aufzunehmen. Durch Einstellen der Führungsstücke C auf eine bestimmte Höhe kann man beim Drucken einen beliebig starken Druck erzeugen.

Die Farbkissen F erhalten ihre Farbe aus Farbbehältern G, diese sind jeder mit einem Hahn g versehen, durch welchen die Farbe, von einer Rinne g1 geführt, zu den Farbkissen F gelangt.

Jeder Hahn ist mit einem Arm h ausgestattet, welcher mittels eines Lenkers H1 mit einem auf und nieder gehenden Querstück H verbunden ist. Die Länge des Lenkers H1 oder die Entfernung zwischen dem Querstück H und dem Hahn g wird mittels sich gegen das Querstück legender Muttern regulirt. Die Auf- und Abwärtsbewegung des Querstückes H erfolgt durch die Hubscheibe I, welche auf der durch Excenter J1 und Kurbel J angetriebenen Welle i befestigt ist. Die Hubhöhe eines jeden Lenkers H1 wird je nach der erforderlichen Menge Farbe so regulirt, dass bei jedem Spiel der Maschine aus jedem Hahn die erforderliche Menge Farbe ausfliesst. An den Enden ist das auf und nieder gehende Querstück H durch Führungssäulen H2 geführt, welche mit Federn versehen sind, die das Querstück niederdrücken, nachdem dasselbe von der Hubscheibe I emporgehoben ist. Die Farbe wird auf den Farbkissen mittels Bürsten K vertheilt, welche durch gegabelte Bolzen k auf einem Querstück K1 befestigt sind, welches in den Schlitzen c2 (Fig. 10) der Führungsstücke C hin und her gleitet. Der Antrieb des Querstückes K1 erfolgt durch die Kurbeln k3 und Pleuelstangen k2 (Fig. 14). Die Farben werden dadurch auf den Farbkissen F vertheilt, wobei der überschüssige Theil in einen Trog k1 (Fig. 16) gelangt und durch das Rohr f1 in einen Sammelraum f fliesst, aus welchem er durch eine Pumpe oder auf eine sonst geeignete Weise wieder in den Behälter G zurückgeführt wird. Anstatt der Farbkissen F können auch bewegliche oder feste Farbwalzen angeordnet werden, um die Farbe auf den Druckplatten zu vertheilen.

Textabbildung Bd. 285, S. 135
Das zu bedruckende Material, welches vor der Maschine zu einer Rolle aufgewickelt ist, wird durch ein endloses Tuch L über einen festen Tisch M geführt, auf welchem |136| der Druck erfolgt. Auf der einen Seite des Tisches sind Anschläge m (Fig. 16) vorgesehen, welche den Weg der die Druckplatten A tragenden Platte B begrenzen. Das endlose Tuch L erhält seinen Antrieb durch ein Paar mit Dampf geheizte Trommeln N, welche auf jeder Seite der Maschine angeordnet sind. Die Trommeln N werden bei jedem Spiel der Maschine um ein bestimmtes Stück gedreht, welches der Länge der Druckplatten entspricht. Dieselben sind in Gestellen N1 gelagert und auf der einen Seite mit auf der Achse n befestigten Schalträdern O versehen, in deren Zähne die Schaltklinken o eingreifen, welche auf den um n drehbaren Armen P angebracht sind.

Textabbildung Bd. 285, S. 136

Die beiden Schaltklinken o sind mit einander durch die Stange p verbunden, so dass sie ihre Bewegungen gleichzeitig vollführen. Der Antrieb der Schaltklinken erfolgt von der auf der Welle W befestigten Kurbel q1 , welche mittels der Pleuelstange q3 auf den auf dem Ständer q gelagerten zweiarmigen Hebel Q1 wirkt. Die Grösse der Bewegung der Trommeln N und in Folge dessen des endlosen Tisches kann je nach Bedarf geändert werden. Das endlose Tuch L, welches um die Trommeln N läuft und das zu bedruckende Material trägt, wird von den Spannwalzen l in steter Spannung erhalten. Der Tisch M, über welchen das endlose Tuch läuft und auf welchem der Druck erfolgt, ist zweckmässiger Weise hohl und wird mit Dampf geheizt, um ein schnelles Trocknen der Farben zu erzielen. Auf der Vorderseite der Maschine vor der Trommel N ist eine kleine Walze N2 in federnden Lagern n2 angeordnet, welche auf das zu bedruckende Material presst und bewirkt, dass dasselbe mit dem endlosen Tuch L läuft. An jeder Seite der Walze N2 über der Trommel N sind kleine Rollen r (Fig. 15) angeordnet, über welche ein Band oder eine Kette R läuft. Zweckmässiger Weise verwendet man einen Draht hierzu. Dieser Draht R geht über die kleinen Rollen r und die oberen Seilscheiben S (Fig. 15), von denen er angetrieben wird, da dieselben von einem Excenter S1 mittels Kurbel s, Schaltklinke s1 und Schaltrad s2 absatzweise vorwärts bewegt werden. Der Draht R liegt auf der Oberfläche des zu bedruckenden Materials auf und hält dasselbe auf dem endlosen Tuch L, mit welchem er mit derselben Geschwindigkeit mitläuft, fest. Gewünschtenfalls kann man auch den Draht mit einer geeigneten Greifervorrichtung versehen, um ein Verschieben des Materials zu verhüten. Ist das zu bedruckende Material in Rollenform, so wird es auf einer Spindel in einem geeigneten Rahmen vor der Maschine aufgestellt und durch Walzen T derselben zugeführt. An dem anderen Ende verlässt das bedruckte Material die Maschine und wird |137| von einer geeigneten Schneidvorrichtung U in Stücke von beliebiger Länge geschnitten.

Anstatt in Form einer Rolle kann das Material auch in Form von Platten beliebiger Grösse in die Maschine geführt werden.

Der Antrieb der Maschine erfolgt durch die Riemenscheiben V, welche ihre Bewegung durch die Räder vw und x auf die verschiedenen Theile übertragen.

Ist die Maschine in Thätigkeit, so werden die Farben aus den Behältern G auf die Farbkissen F gebracht, die Platte B bewegt sich in den Führungen C hin und her und die Druckplatten kommen wechselweise mit den Farbkissen und dem zu bedruckenden Material in Berührung. Auf seinem Durchgang durch die Maschine wird das Material nach einander von den verschiedenen Druckplatten bedruckt, bis der Farbendruck von der letzten Druckplatte vollendet ist.

Die Cylinderdruckmaschinen haben nur eine beschränkte Anwendung gefunden, weil dieselben, um eine zu starke Biegung des Linoleums zu verhindern, gewöhnlich sehr gross ausgeführt werden müssen. In der Linoleumfabrik von J. Barry Ostlere und Co. in Kirkcaldy sind nach Angabe der Zeitschrift Engineering eine Anzahl derartiger Maschinen in verschiedenen Ausführungsformen in Betrieb, deren Construction von J. Wright und deren Ausführung von J. Copeland und Co. in Glasgow herrührt. Die eine der genannten Maschinen besitzt nach Angabe der aufgeführten Fachzeitschrift zwei Druckcylinder, welche mit kurzem Abstand neben einander angeordnet sind und von denen ein jeder einen Durchmesser von 26 Fuss 9 Zoll hat und zur Aufnahme einer Linoleumbahn von 2 Yard Breite und 25 Yard Länge geeignet ist. Parallel zur Achse der beiden Trommeln, deren jede für sich in Umdrehung versetzt werden kann, ist ein schweres Bett angeordnet, auf dem das die Farbwalzen tragende Gestell verschoben werden kann. Jede der Farbwalzen hat ungefähr eine Länge von 1 Fuss 6 Zoll und bedruckt somit etwa 1/40 der Breite der ganzen Linoleumbahn bei einer Umdrehung der Trommel. Ist dies geschehen, so bleibt die letztere stehen, das Gestell mit den Druckwalzen wird auf seinem Bett um die Breite von 1 Fuss 6 Zoll verschoben und der Druckcylinder aufs neue angelassen, so dass die Druckwalzen eine zweite parallele Bahn bedrucken können u.s.w. Während sich somit der eine der Druckcylinder in Thätigkeit befindet, steht der andere beständig still und wird von seiner Bahn befreit bezieh. mit neuem Material bezogen, um sofort in Thätigkeit gesetzt werden zu können, sobald das auf ersterem befindliche Linoleum auf seiner ganzen Breite bedruckt worden ist.

Die zweite Maschine, welche in Fig. 17 wiedergegeben ist, unterscheidet sich von vorbesprochenen dadurch, dass sie nur mit einer Drucktrommel ausgestattet ist, dafür aber zwei Systeme von neben einander angeordneten Farbwalzen aufweist. Die Drucktrommel hat dabei einen Durchmesser von 26 Fuss 9 Zoll und eine Breite von 12 Fuss 9 Zoll.

(Fortsetzung folgt.)

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Verl. 1890 276 480.

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Vgl. auch englisches Patent Nr. 2217 A. D. 1879.

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