Titel: Neuerungen in der Papierfabrikation.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1892, Band 285 (S. 145–151)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj285/ar285037

Neuerungen in der Papierfabrikation.

Von diplom. Ingenieur Alfred Haussner.

Mit Abbildungen.

Ersatz für Hadern.

Neben vielen Ersatzstoffen für die Papierfabrikation, hat man neuerdings den Kehricht verwendet. Es hat sich nämlich gezeigt, dass der Inhalt der Kehrichtbehälter gewöhnlich über 3 Proc. Lumpen, Papier, Stroh und eine Menge anderer Faserstoffe enthält, von denen bisher höchstens die Lumpen ausgelesen und verwendet worden sind. Die Refuse Disposal Company in London siebt den gesammelten Kehricht vorerst mechanisch derart, dass grössere Stücke, wie Büchsen, Lumpen u. dgl., abgeschieden werden, sodann wird derselbe durch einen Luftstrom weiter getrennt. Die specifisch leichteren Theile, hauptsächlich aus Faserstoffen bestehend, werden in üblicher Weise mittels Kollergänge, Holländer u.s.w. weiter zerkleinert und auf einer Papiermaschine zu braunem Packpapier verarbeitet, während die gewichtigeren Theile weiter sortirt werden und zu Dünger und anderen Zwecken verwendbar sind.

Weniger merkwürdig als die Benutzung der eben erwähnten Rohstoffe ist die auch in dieser Zeitschrift besprochene Verwendung der Rindenfasern des Affenbrotbaumes, die um etwa 20 M. für 100 k käuflich sind und ausgezeichnetes, festes Papier liefern, das dem japanischen ähnelt, – der in Brasilien verwendeten Pflanzen Sapé, Cito, Pitá, die von Prof. Wiesner untersucht wurden, – der Ramiefaser, die neuerdings in Oesterreich und Deutschland im Grossen verwendet und aus China und Indien als „rohes Chinagras“ eingeführt, aber auch seit kurzem in Europa gebaut wird, – der noch im Torf enthaltenen Fasern, – der aus Tabakstengeln durch eine Art von Celluloseverfahren zu gewinnenden Fasern. Die periodisch auftauchende Nachricht von der Gewinnung von „Fasern“ aus Kartoffeln ist wegen der Beschaffenheit der letzteren nicht ernst zu nehmen.

Textabbildung Bd. 285, S. 145
Die brauchbaren Fasern aus der Torfmasse können nach den im D. R. P. Nr. 50516 niedergelegten Ausführungen (Patentinhaber B. J. Beckmann in Papenburg) in folgender Weise gewonnen werden. Es wird (Fig. 1) in dem grösseren, mit Wasser gefüllten Kasten A ein kleiner Behälter B mit Siebboden a von der Welle c aus in schaukelnde Bewegung gesetzt, nachdem B mit Moor gefüllt worden ist. Dieses wird dabei an die Gitterwände g geworfen, zertheilt und der Einwirkung des ebenfalls in Bewegung gerathenden Wassers zugänglicher gemacht, so dass die feineren, erdigen Theilchen durch das Sieb a in das Wasser von A gelangen und endlich nach Erforderniss durch die Hähne v und w abgelassen werden können. Es bleibt schliesslich im Raume B eine weniger reine Fasermasse zurück, die nach dem Aufheben der Klappe k durch den Schlauch s nach unten austreten kann. Der Siebboden a ist durch vier Wände nach unten versteift und kann wohl durch die schaukelnde Bewegung des Siebkastens B ein störendes Verstopfen der Sieblöcher hintangehalten werden.

Wasserreinigung.

Für Papierfabriken ist bekanntlich reichliches und vor allem gutes, d.h. reines Wasser eine Existenzbedingung. Insbesondere ist eisenhaltiges Wasser aus dem Grunde gefürchtet, weil es das schönste Ganzzeug verderben kann und Ursache von schlechtem, unansehnlichem, oft hässlichem Papier ist. Wasser ganz oder nahe eisenfrei für die Zwecke der Papierfabrikation zu erhalten, ist entschieden sehr wichtig. Ingenieur C. Piefke in Berlin empfiehlt ein Verfahren, welches das Entfernen des Eisens aus dem Wasser dadurch ermöglicht, dass dasselbe mit Luft reichlich in Berührung gebracht wird. Er beobachtete, dass ein Wasser unmittelbar nach dem Zubringen in 1 l an Eisen 3,24 mg enthielt. Nachdem dieses Wasser in flachen Gefässen 30 Stunden gestanden hatte, waren in demselben nur noch 0,45 mg Eisen als Oxydul enthalten und eine filtrirte Probe blieb vollkommen klar, nachdem das Eisen als Ferridhydrat grösstentheils abgeschieden war. Letzteres konnte sich eben aus den im Wasser befindlichen Eisenverbindungen unter Zutritt der atmosphärischen Luft bilden. Auf diese Beobachtungen gestützt, will Piefke das Entfernen von Eisen derart durchführen, dass das Wasser zur Höhe eines mit Koksbrocken gefüllten Cylinders gepumpt und von dort in feinen Strahlen durch die Koksschicht abwärts fliessen gelassen wird. Nachdem das Wasser dann auch noch Sandfilter bekannter Anordnung durchflössen hat, kann es als von Eisen genügend gereinigt verwendet werden. Bei einer Grundfläche des Kokscylinders von 1 qm und einer Höhe desselben von 1,5 m können im Tage bis 100 cbm Wasser von 3 bis 4 mg Eisengehalt auf das Liter verrieselt werden.

Diese Piefke'sche Methode der Wasserreinigung gehört in jene Gruppe von Verfahren, welche durch Zugabe geeigneter Substanzen ein Flockigwerden des Niederschlages |146| und dadurch ein leichteres Entfernen, Abfiltriren desselben ermöglichen. Es hängt dabei ganz von örtlichen Verhältnissen ab, ob dieser Vorgang durchführbar ist, ob nicht ein derartiges Verfahren als zu theuer erklärt werden muss. Bei dem durch so mancherlei Stoffe verunreinigten Flusswasser wird wohl nur eine genaue Analyse sicheren Aufschluss über die Anwendbarkeit eines besonderen Verfahrens gewähren. Probeweise können bewährte Fällungsmittel benützt und ihr Erfolg beobachtet werden. So kann auch unter Umständen ein Zusatz von Alaun und Soda Hilfe bringen, indem Thonerdehydrat gebildet wird, welches suspendirte Theile einhüllt und zum Absetzen zwingt, so dass das Wasser klar abfiltrirt werden kann.

Textabbildung Bd. 285, S. 146
Für Filter ist nach der Papierzeitung eine interessante Einrichtung von John Warren (Fig. 2) durch die Cumberland Manufacturing Co. in Boston gebaut worden. Es wird durch geeignete Hahnstellung bei E zuerst Wasser in den Filterkästen über die Filterschicht C gedrückt. Das Wasser reinigt sich während des Durchtretens durch das Filter und die gelochte Platte B und fliesst klar durch J ab. Ist das Filtermaterial C schon zu stark verunreinigt, so wird der Strom umgekehrt, indem filtrirtes Wasser zum Waschen von J kommend durch das Filtermaterial getrieben wird, ein eingesenkter Rührer D dasselbe noch der Einwirkung des Waschwassers zugänglicher macht, welches dann durch ein Rohr G mit Unreinigkeiten, aber wahrscheinlich auch noch mit einer Menge Filtersubstanz beladen, abgelassen wird. Wegen des letzterwähnten Umstandes dürfte wohl ein Nachfüllen von Sand u. dgl. nothwendig werden, indem das Waschwasser, bis es klar wird, viel Filtersand mitnehmen wird.

Rohfasern.

a) Hadern.

Für das alte Papierrohmaterial, die Hadern, ist auch heute noch kein gleichwertiger Ersatz, wenigstens für die besseren und besten Sorten gefunden. Schon jahrelang verfolgte Referent die Preise der Lumpen und fand für die feinsten weissen, leinenen Lumpen S. P. F. F. F. fast beständig den Preis 42 M. für 100 k. Diese geringe Veränderlichkeit im Hadernpreise gilt allerdings nicht für alle, insbesondere die minderwerthigen Lumpen, für diese können eben die Ersatzstoffe, wie sie heute hergestellt werden, schon gut eintreten, und vermag dieser Umstand natürlich ein Drücken, überhaupt ein Schwanken in den Preisen jener Sorten zu bewirken.

Gegen das Entseuchen der Hadern wird begreiflicher Weise, wegen der damit verbundenen Kosten, von Seite davon Betroffener viel geeifert. Besonders hervorgehoben wird von gegnerischer Seite, dass doch die Lumpensammler und jene Arbeiter nicht geschützt werden können, welche das Beschicken der Dämpfapparate, in welchen das Entseuchen geschehen soll, besorgen müssen. Doch scheint es mir, als ob es noch immer besser ist, wenigstens einen Procentsatz der Betheiligten den schädlichen Einwirkungen der in den Lumpen oft enthaltenen Krankheitskeime, dem Staube u. dgl. zu entziehen, als gar Niemanden. Auch der Einwand, dass die Lumpen unter der Einwirkung von Wasserdampf von etwa 115° leiden könnten, scheint mir hinfällig, weil doch von Seiten der Wäscherinnen ein Behandeln der Lumpen mit kochendem Laugen- oder Seifenwasser geschieht.

Zum Abscheiden von gröberen Bestandtheilen gehen die Lumpen meistens durch mehrere Stäuber. Dies wollen Ch. E. Taylor und H. D. Bradburn in der Weise einfacher gestalten, dass sie nach ihrem amerikanischen Patent Nr. 428429 zwei Cylindersiebe mit ungleich grossen Oeffnungen in einander legen. Durch das innere, mit weiteren Löchern fallen nur die grösseren Lumpenstücke nicht durch, während das äussere nur Staub und Aehnliches durchlässt, während Knöpfe, kleine Hadernstücke u. dgl. zurückbleiben und später einfacher als im Lumpenhaufen im Ganzen abgeschieden werden können.

Für ein ganz eigenthümliches Verfahren hat Karl Kellner in Wien das D. R. P. Nr. 57593 genommen. Er will nämlich durch Zuhilfenahme der Elektrolyse von Acetat-, Nitrat- oder Sulfatlösungen, mit welchen die Faserstoffe befeuchtet wurden, ein Verändern der Eigenschaften derselben erzielen. So soll es möglich sein, Leinenfasern die Eigenschaften von Baumwollfasern und umgekehrt zu ertheilen. Wie weit dies möglich ist und ob in der Praxis davon viel Gebrauch gemacht werden wird, mag dahingestellt bleiben.

b) Holzschliff.

Für Holzschleifer sind eine Reihe von Abänderungen vorgeschlagen worden. Vielfach wird dabei auf Langschliff hingearbeitet, wenn auch derselbe auf anderem Wege erlangt werden soll als der Tangensschliff nach Patent Schmidt (vgl. 1890 275 530). Es wird in den meisten Fällen das Holz so eingelegt, dass die Faserrichtung mit der Drehungsrichtung des Steines übereinstimmt. Dies bringt bei solchen Schleifern, welche mit der Mantelfläche arbeiten, unter Umständen jene Nachtheile mit sich, wie ich sie an vorbenannter Stelle geschildert habe. Diesen Nachtheilen ist nun allerdings ausgewichen, wenn die ebenen Steinflächen schleifen. Keineswegs sollen jedoch dabei die sonstigen, schon so vielfach erörterten Nachtheile, die |147| z.B. derartigen wagerechten Schleifern anhaften, vergessen werden. Es ist sehr fraglich, ob der früher bemerkte günstige Umstand, sowie auch die Gewinnung grösserer Schleiffläche hinreichen, die sonstigen Unannehmlichkeiten wett zu machen. Doch liegen gerade für wagerechte Schleifer eine Reihe von Neuheiten vor, die sämmtlich die bessere Ausnutzung der Schleiffläche bezwecken. So ist zu dem 1890 275 533 beschriebenen, Otto Kapp patentirten Holzschleifer von C. F. Haubold in Wernsdorf ein Zusatzpatent (D. R. P. Nr. 46362) genommen worden. Während Kapp die Schleifkästen durch einen Schaltmechanismus radial verstellen lässt, wird durch Haubold die continuirliche radiale Bewegung vorgeschlagen. Diese geschieht durch eine ganz ähnliche Einrichtung wie bei Kapp, nur ist statt des Schaltwerkes ein Schneckentrieb vorhanden. Es sollen sich nämlich, durch die ruckweise Bewegung der Schleifkästen veranlasst, Splitter vom Holze lösen, was dann allerdings durch die ruhigere, continuirliche Bewegung vermieden würde.

Textabbildung Bd. 285, S. 147
In dem D. R. P. Nr. 57595 von Otto Theuerkorn in Chemnitz ist dieselbe Aufgabe anders gelöst. Da sich nämlich bei der Bewegungsumkehr der Schleifkästen doch Späne abspalten sollen, wird diese Umkehr ganz allmählich durchgeführt. Nach der Patentschrift ist in Fig. 3 eine Skizze der Maschine gegeben. s ist der Stein, auf welchem die Presskästen z, zu einem zusammenhängenden Ganzen durch den Ring a verbunden, lasten. In dem Gehäusedeckel b ist eine kreisrunde, gegen die Steinachse c excentrisch gestellte Oeffnung de vorhanden, in welche der Ring a sammt den Kästen z passt. Denken wir uns den Stein in Drehung versetzt, so wird vermöge der an seiner Oberfläche auftretenden Reibung der Ring a drehend mitgenommen. Da dieser aber in dem festen, excentrisch gegen die Steinachse liegenden Loch de des Deckels sich befindet, wird er sammt den Kästen z eine Bewegung gegen den Steinmittelpunkt erhalten. Dabei würde aber ein Abschleifen von Fasern nur in geringem Maasse stattfinden, entsprechend der langsamen relativen Bewegung zwischen Stein und Holz, so als ob man ein Holzstück auf die Steinoberfläche angedrückt in der Richtung von und zu dem Mittelpunkte hin und her schieben würde, während der Stein stille steht. Halten wir andererseits den Ring a sammt den Kästen z fest, so wird, wie bei jedem anderen, nach ähnlichem System gebauten Schleifer, Holzschliff gewonnen werden, nur sind hier die Kästen z nicht in derselben Entfernung vom Mittelpunkt, so dass also fast die ganze Steinoberfläche benutzt werden kann. Da wegen der unvermeidlichen Ungleichmässigkeit in den Pressendrücken u. dgl. auch der Stein ungleich abgenutzt werden kann, so wird die radiale Bewegung doch eingeleitet, aber man lässt die excentrische Scheibe nicht einfach vom Steine mitnehmen, sondern benutzt Keilräder f, welche in den entsprechend gestalteten Umfang von a eingreifen und durch Riementrieb mit der Steinwelle c verbunden sind, um die Drehungsgeschwindigkeit der excentrischen Scheibe a und damit auch die Bewegung in der Richtung des Steinhalbmessers zu regeln. Der Stein ist bei dieser Construction sehr vortheilhaft gefasst.

Textabbildung Bd. 285, S. 147
Wenn wir in Fig. 3 die Scheibe a thatsächlich festlegen, so dass die Schleifkästen in verschieden grossen Entfernungen vom Steinmittelpunkte sich befinden, wie es auch bei der eben geschehenen Besprechung erwähnt wurde, so erhalten wir die durch D. R. P. Nr. 54666 geschützte Holzschleifmaschine von C. Haase in Borstendorf. Dieselbe ist nach der Patentschrift in Fig. 4 gezeichnet. Schon auf den ersten Blick stellt sich die ganze Anlage als wesentlich einfacher dar als in Fig. 3. Die Schleifkästen b sind hier unmittelbar im Deckel fest und kann dieser und mit ihm die Schleifkästen nach Bedarf relativ gegen den Steinmittelpunkt von Hand aus verstellt werden, indem die Schrauben c gelüftet werden und der Deckel, da die Schrauben c sich in langen Schlitzen desselben befinden, verschoben wird. Für den praktischen Gebrauch scheint mir diese einfache Vorrichtung noch am meisten empfehlenswerth. Auch hier ist der Stein sehr solid gehalten.

Textabbildung Bd. 285, S. 147
Von L. Plattner in Jenbach wird ein Schleifer ohne Presskästen vorgeschlagen. Das Holz soll dabei in Scheiten von etwa 1 m Länge durch endlose Ketten dem Steine zugeführt werden. Derselbe muss daher ungewöhnlich breit werden. Es ist richtig, dass bei diesem Verfahren |148| ein weitgehendes Spalten und Zerkleinern des Holzes wie für andere Schleifer vermieden wird. Doch mag es vorläufig, bevor Genaueres über die Detailausführung bekannt ist, wohl noch als zweifelhaft hingestellt werden, ob ein genügendes Anpressen des Holzes zur Herstellung von wirklich gutem, gleichmässigem, langfaserigem Schliff, wie der Erfinder behauptet, auf so einfache Weise möglich ist.

Für selbsthätige Holzzuführung in die Pressen der Schleifer hat Th. Glauch das D. R. P. Nr. 56445 erhalten. In der nach der Patentschrift beigegebenen Skizze Fig. 5 erkennen wir, dass dem gut gelagerten wagerechten Stein durch die Pressen d das Holz mittels des Rades a zugeführt werden soll. Von oben fällt das Holz, entweder auch selbsthätig durch den Zutheiler c gebracht oder durch einen Arbeiter geworfen, zwischen die Arme des Rades a. Dieses wird hier durch Schneckentrieb von der Schleifwelle aus langsam angetrieben, soll mit der Unterseite der Arme das Holz an den Schleifer pressen und allmählich sich drehend einen neuen Klotz in die Presse gleiten lassen. Hierbei mag wohl gefragt werden, wo dann, wenigstens für kurze Zeit, der Druck auf das Holz bleibt? Bei dieser Art der Ausführung mit dem Antriebe des Rades a von der Schleif welle aus scheint es mir ganz unvermeidlich, dass zeitweise eine derartige Entlastung bei einer oder der anderen Presse eintritt und so der Stein entschieden einseitig gedrückt wird. Wenigstens theilweise könnte dies vermieden werden nach Ansicht des Referenten, wenn der Antrieb, ähnlich wie bei so vielen Schleiferconstructionen, bei Rad a unabhängig von der Schleifwelle z.B. durch Gewichte oder hydraulischen Druck in irgend einer Ausführung geschähe. Falls sich dann einmal ein Radarm nicht auf das Holz legt und dieses presst, wie gerade nach dem Abwerfen eines Klotzes möglich, so wird der selbständige Antrieb von a schon ein rasches Nachdrehen desselben bewirken. Allerdings kämen dann möglicher Weise nicht unbedeutende Stösse vor.

Textabbildung Bd. 285, S. 148
An die Constructionen, welche einen Ersatz des theueren, unter Umständen gefährlichen Schleifsteines erstreben, Ausführungen, auf die ich auch in meinen früheren Berichten hingewiesen habe, reiht sich eine neue von Emil Lebelt in Bautzen, für welche Maschine das österreichische Privilegium vom 23. Januar 1890 ertheilt worden ist. In der Maschine, welche nach dem österreichisch-ungarischen Patentblatt in Fig. 6 und 7 skizzirt ist, haben wir den Stein durch die Feilenscheibe A ersetzt, welche selbst wagerecht auf der lothrechten Welle B festgekeilt ist. Durch diese Feilenscheibe, ein Werkzeug, wie es schon lange ganz ähnlich bei dem Centrifugalholländer Kingsland's benutzt wird, ist die Maschine charakterisirt. Wenn wir in Fig. 7 diesen arbeitenden Theil etwas näher ansehen, so bemerken wir die aus Gusstahl hergestellten Feilenstücke H in Abständen im Umkreise angeordnet, und sind dieselben durch Schraubenverbindungen lösbar und auswechselbar mit der Scheibe A verbunden. Aehnlich wie die Steinschärfe, die Quarzkörnchen, werden hier die Feilenzähnchen Fasern von dem Holze lösen, welches sich in den wie gewöhnlich angebrachten Schleifkästen E befindet und durch deren Thüren P eingelegt werden kann. Wasser vermag durch das Ringrohr Q zuzutreten und spült den Schliff in den Kasten D mit Thür S, von wo er durch das Rohr R abgeleitet wird. Vielleicht ist es möglich, hier durch die solide Lagerung der lothrechten Welle die unangenehmen Folgen einseitiger Drücke bei wagerechten Schleifern mehr hintanzuhalten. Doch scheint einem Stein gegenüber ein entschiedener Nachtheil darin zu liegen, dass die arbeitenden Zähne nicht im ganzen Umfange vorhanden sind. Doch liesse sich dies ja verbessern, so dass die Holzklötze nicht bald auf die hervorragenden Feilen, bald wieder auf die glatten Flächen von A gepresst würden, was nicht ohne ganz merkliche Stösse geschehen kann.

Textabbildung Bd. 285, S. 148
Nach Ansicht von E. F. Millard in seinem amerikanischen Patente Nr. 449586 ist der hohe Druck, welcher bei den Pressen der Holzschleifer angewendet wird, Ursache, dass so viel Holz zu weit zerkleinert, todt gemahlen wird. Er erhofft von geringerem Drucke, etwa ⅕ des bisher angewendeten, ein wesentlich besseres, gleichmässigeres Product. Es mag zugegeben werden, dass bei geringerem Drucke die abgelösten Fasern glimpflicher behandelt werden, doch wird Holz allein für Papier immer ein sehr fragwürdiges Endproduct liefern und ist auch bei geringem Drucke nur eine entsprechend kleinere Menge von Stoff in der Zeiteinheit zu erwarten.

Edwin J. Bonett hat das amerikanische Patent Nr. 440616 für einen Schleifer erhalten, bei dem der Stein statt mit Wasser mit Dampf gespült wird. In der nach der amerikanischen Patentschrift in der Papierzeitung erschienenen Skizze Fig. 8 umgibt den Schleifstein A, an den durch hydraulische Pressen G die Holzklötze B gedrückt werden, eine Haube E dichtschliessend. In den Zwischenraum zwischen Stein und Haube wird durch die Rohre D, D1 Dampf zugeleitet, der dann durch F nach Bedarf abgeleitet werden kann. Der Erfinder erhofft von der Benutzung des Dampfes ein geringeres Verschmieren des Steines durch |149| das Harz des Holzes, weiter aber auch ein Erweichen des Holzes selbst, so dass wohl eine Art schwach gekochter, brauner Holzschliff folgen soll. Jedenfalls wird sehr viel auf guten Verschluss gesehen werden müssen, insbesondere bei den Pressen, wenn nicht sehr viel Dampf verbraucht werden soll.

Andere Verfahren, das Holz vor dem Schleifen zu erweichen, ohne die kostspieligen Kocher wie für Braunholzschliff zu brauchen, sind von J. Robein in Reichshofen und von A. F. Fölle in Vienenburg angegeben worden. Man erhält nach beiden Verfahren Producte, die in ihrem Werthe zwischen Holzschliff und Cellulose liegen dürften, ähnlich wie Braunholzschliff. Nach Robein's D. R. P. Nr. 57538 werden 3 bis 5 cm dicke Holzscheiben in eine warme Lösung caustischer Soda getaucht und dann in eine cementirte Grube geschüttet; dieselbe hat geneigten Boden mit einem Abflussrohr und einem gelochten Dampfrohr. Sobald die Grube mit Holzstücken fast gefüllt ist, kommt eine Schicht Sägespäne, dann Tücher darüber, worauf das Ganze mit Brettern und Steinen beschwert wird und Abdampf, durch das Dampfrohr zuströmend, das Holz durch etwa acht Tage dämpft. Mit hinreichend Wasser gewaschen, soll das Holz dann im Kollergang zerquetscht und schliesslich unter Einwirkung von Kalk bei 5 at Ueberdruck in einem Kocher gar gekocht zu braunem Holzschliffe werden.

Textabbildung Bd. 285, S. 149
Während hier doch noch ein Kocher nothwendig ist, soll nach dem D. R. P. Nr. 56107 von A. F. Fölle das zerkleinerte Holz nur in einem Kessel kalt bei 5 at Ueberdruck der Einwirkung einer Lauge aus Holzasche, Kochsalz, Portlandcement und Wasser durch 10 bis 12 Stunden ausgesetzt werden. Dadurch soll nach dem Schleifen eine hinreichend zähe Faser erhalten werden, um ohne Zellstoff haltbare Pappen herstellen zu können.

Sogar Nadeln der Nadelhölzer sollen zu Fasermaterial gebildet werden, dessen Brauchbarkeit für die Zwecke der Papierfabrikation, so wie die Sache derzeit liegt, noch bezweifelt werden mag. Auf Apparaten, welche mit gewissen Maschinen der Streichgarnspinnerei auffallende Aehnlichkeit auch in der principiellen Einrichtung haben, sollen die Nadeln vorerst gequetscht und gebrochen und dann zu einem Faserbande gebildet werden. A. Scott in Cronly hat hierfür das D. R. P. Nr. 54228 erlangt.

Prof. Mitscherlich ist dem Problem näher getreten, Holzabfälle, wie Hobel- und Sägespäne, zu gewerblich brauchbaren Stoffen, insbesondere auch aus Sägespänen geeigneten Holzschliff zu machen. Derartige holzige Pflanzentheile sollen nach seinem D. R. P. Nr. 57889 mit einer billigen concentrirten Salzlösung getränkt und dann sich selbst überlassen werden. Nach dem Verdunsten des Wassers ist das Ganze wegen des Krystallisirens des Salzes zu einer mehr weniger harten, spröden Masse geworden, die durch Mahlen, Walzen, Kollern oder sonst auf geeignete Weise gepulvert und sodann wieder durch Auslaugen von den Salzen befreit werden soll. Durch Anwendung des Gegenstromsystemes kann der Salzverbrauch sehr her abgedrückt werden.

In einer eigenthümlichen Form verwendet C. Chelius in Rumbeck ebene Siebe zum Sortiren von Papierstoff nach D. R. P. Nr. 50359. Fig. 9 gibt nach der Patentschrift eine Zeichnung. Ueber die Walzen A und B, von denen B die angetriebene ist, läuft das endlose Sieb S, jedoch nicht einfach eben im oberen und unteren Theile, sondern oben zu einer Art Siebtrog gebildet. Dies wird erzwungen mittels der geriffelten Walzen C und D, die an ihren Enden konisch gemacht sind, sowie durch die schief gestellten Leitrollen E. Ganz begreiflich ist es, dass das Sieb dabei sehr angestrengt wird, indem es aus dieser geknickten Form unten wieder in die ebene überzugehen hat. Es wird das Sieb daher trotz des seitlichen Besatzes mit Gummistreifen wohl bald zu Grunde gehen. Dieser Mangel dürfte reichlich die Annehmlichkeit aufwiegen, dass auch seitlich ein Durchtreten des Stoffes, ein Sortiren, stattfinden kann. Im Uebrigen sei bemerkt, dass der Stoff bei J überfallend auf das Sieb gelangt. Der das Sieb durchdringende Theil füllt den umgebenden Trog K, aus welchem er bei u überfliesst und durch v abgeleitet wird. Die gröberen Theile werden bis zur Walze B mitgenommen und dort durch ein Spritzrohr oder sonst in passender Weise abgenommen und weiter verarbeitet. Eine Rolle F dient zum Spannen und Leiten des Siebes mittels der Hebel H und H1, durch welche ein Verschieben der Lager von F möglich ist. Hebel H1 kann durch das vorbeistreifende Sieb selbst so gestellt werden, dass dasselbe gerade geführt wird.

Ohne wesentliche Neuerung scheint der Sortirer mit ebenem Sieb und Saugwirkung von Guilford D. Rowell nach dem amerikanischen Patent Nr. 457013 zu sein. Lassen wir bei dem 1890 277 181 beschriebenen Eilers'schen Apparate die Auf- und Abbewegung des Bodens statt durch Excenter durch schwingende Hebel geschehen, so haben wir die „neue“ Einrichtung, von der weniger Stösse, was wohl als zweifelhaft anzusehen ist, erhofft werden.

Zwei rotirende Siebcylinder benutzt nach D. R. P. Nr. 49745 August Thumb in Rattimau. Der innere Cylinder ist konisch gemacht, hält nur die gröbsten Theile zurück, welche gegen den weiten Theil kollern und dort nach dem Verschieben eines die Achse der Cylinder lose umfassenden und geführten Tellers durch eine Oeffnung in der Seitenwand des Siebcylinders herausfallen können.

Nach dem D. R. P. Nr. 54614 verwendet M. Bässler in Zwickau zum Sortiren von Papierstoff die Centrifugalkraft. In Fig. 10 ist b das um eine lothrechte Achse sich drehende Sieb im Kasten a. Dem konischen Siebe wird der Stoff aus dem Ringkanale c mittels eines Ueberfalles und des Vertheilungsschirmes g zugeführt. Wie aus der Zeichnung zu ersehen, gelangt der Stoff im ganzen Umkreise ziemlich gleichmässig auf das Sieb. Er strebt, dem Gesetz der Schwere folgend, abwärts, durch Nebenwiderstände etwas aufgehalten, und jedenfalls wird die Flüssigkeit gut ausgeschleudert. Es scheint aber der Erfinder selbst zu fürchten, dass der Stoff nicht im selben Maasse durchgeht, denn er wendet energische Bespritzung |150| durch das Rohr h an, welches viele über die ganze Länge vertheilte Spritzlöcher besitzt und auch noch auf und ab gehende Bewegung durch Zapfen und Nuth l erhält, um auch etwas festgesessenen Stoff abzuwaschen. So sollen endlich alle feineren Theile in den Kanal p, die gröberen Theile in den Kanal m gelangen, von wo dieselben abgeleitet werden. Ob dieser Vorgang jedoch thatsächlich so stattfindet, ob nicht viele feine Theile auch im inneren Raume bleiben – diese Frage kann wohl nur durch einen praktischen Versuch gelöst werden.

Textabbildung Bd. 285, S. 150
Ich entschloss mich, um den wirklichen Vorgang thunlichst nachzuahmen, Sägespäne in sehr viel Wasser, sowie einen Blechcylinder von etwa 300 mm Durchmesser zu benutzen, der für diesen Versuch jedenfalls genügend weite Oeffnungen, nämlich Schlitze von 7 bis 8 mm Weite und ungefähr 75 mm Länge, im Umkreise vertheilt, besass. Der Blechcylinder wurde in rasche Drehung versetzt und sodann am Rande das Gemenge von Sägespänen und Wasser vorsichtig eingegossen. Schon während des Ganges merkte ich das Ausspritzen von Feuchtigkeit; nach dem Stillsetzen der Trommel befand sich begreiflicher Weise noch Wasser am Boden des Cylinders mit etwas Sägespänen, während deren viele an der Wand des Cylinders klebten, trotzdem dieser mit Oelfarbe angestrichen war. Aussen herumgespritzte Sägespäne konnte ich nur wenig bemerken. Es gelang mir auch nicht, trotzdem ich der Trommel absichtlich Stösse während der Drehung ertheilte, die an der Wand klebenden Sägespäne wesentlich zum Fortrücken, allenfalls zum Durchfliegen durch die Schlitze zu zwingen, auch wenn ich die Späne stark mit Wasser behaftet ganz an den Rand des Schlitzes brachte. Ich glaube daraus schliessen zu dürfen, dass für das Sortiren von der Benutzung der Centrifugalkraft in der geschilderten Weise nichts Besonderes zu erwarten ist (weil tangential die festen Holztheile nicht durchfliegen können), wenn auch durch ein Spritzrohr, also durch Wasser, wie oben erwähnt, fortwährend gespült wird und dieses allenfalls Stoff nach aussen treibt. Es wird doch hauptsächlich Wasser ausgeschleudert werden, so dass ohne das fortwährende Zuführen des Wassers eine Art Trocknung des Stoffes geschähe, während der Stoff, nur wenig sortirt, von dem nachströmenden Wasser in den inneren Kanal m der Fig. 10 abgespült werden wird. Bei grösserem Winkel des Siebkegels gegen die Achse könnte meines Erachtens besser sortirt werden, man käme aber dann leicht auf unförmliche Ausdehnung.

c) Cellulose.

Für die Herstellung von Zellstoff richtet sich erhöhte Aufmerksamkeit auf jene Kocher, welche nach dem Verfahren von Dr. Salomon und Brüngger, worüber schon 1890 276 54 berichtet worden ist, innen mit einer Schutzkruste bedeckt sind, so dass das Verbleien oder Ausmauern der Kocher ganz entfällt. Diese Schutzkruste, welche sich als Calciummonosulfit erwiesen hat, ist nach dem D. R. P. Nr. 50789 dadurch zu erhalten, dass der von aussen geheizte Kocher innen jene Füllung von Sulfitlauge, Gyps u. dgl. erhält, wie ich es in meinem früheren Berichte angegeben habe. Leider gelang es mir trotz unmittelbaren Ansuchens bei den Erfindern nicht, ein Stück jener Kruste zur Beurtheilung zu erhalten. Nach den vorliegenden Berichten jedoch sind wenigstens vorerst für Drehkocher, wo die Lauge unbedingt überall hingelangen kann, sehr günstige Erfahrungen gemacht worden, so dass man wirklich versucht ist, von einer selbsthätigen, richtiger von einer selbsterneuernden Kocherauskleidung zu sprechen. Doch ist hervorzuheben, dass nur bei ganz bestimmter Laugenzusammensetzung, welche begreiflicher Weise geheim gehalten wird, und richtiger Leitung des Kochprocesses ein günstiges Resultat zu erhoffen ist. Es sollen dann keine grösseren Stücke sich ablösen; auch soll sich die Kruste gleichmässig erhalten. Der Wärmeaufwand, zur Heizung von aussen, ist nicht bedeutend; überdies kommt derselbe ja auch dem Kochen selbst, wenigstens theilweise, zu gute. Gibt es doch so viele Cellulosetechniker, welche unbedingt die Heizung der Kocher von aussen vorziehen.

Lange zweifelte man, ob dieses Verfahren für stehende, cylindrische Kocher werde anwendbar sein. Doch scheinen die bezüglichen Schwierigkeiten überwunden, indem von Brüngger selbst in der York Haven Paper Co. in Pennsylvanien nach The Paper Mill zwei aufrechtstehende, cylindrische Kocher nach dem erwähnten Patente innen verkrustet worden sind. Die Kocher sollen derart zufriedenstellend arbeiten, dass für die bedeutenden Fabriken von Pusey und Jones in Wilmington sechs Kocher von derselben Art bestellt sind. Auf denselben Gegenstand bezieht sich auch das amerikanische Patent Nr. 443924 von Sidney Smith, welcher statt der von Salomon und Brüngger gewöhnlich angewendeten Heizung mit Dampfmantel eine solche durch directe Feuerung (erhitzte Feuergase) empfiehlt.

Neben der Salomon und Brüngger'schen Erfindung beansprucht volles Interesse eine eigenthümliche Krustenauskleidung von Wilhelm Wenzel in Wien. Blei entfällt auch hier vollständig als Schutzmaterial. Dabei wird langsam und schichten weise eine etwa 10 cm dicke Einlage auf die Kocherwandung gemacht, welche durch ein Gerippe von starken Eisendrähten mehr Halt bekommt. Die Zusammensetzung der Masse ist Geheimniss. Doch verlautet, dass Cement und Wasserglas wesentliche Bestandtheile derselben bilden. In diese Schicht werden eigenthümliche Porzellanplatten, von Lederer und Nesseny in Wien erzeugt, eingebettet und die Fugen mit Cement verstrichen. Nach |151| Wenzel's Angabe kann etwa am zwölften Arbeitstage die erste Kochung gemacht werden. Dabei zeigt sich dann noch bei den absichtlich im Kocherbleche zahlreich angebrachten Löchern ein Rinnen oder doch Schwitzen. Die Auskleidung muss dann nach der Kochung ausgebessert werden und ist nach etwa 15 bis 20 Kochungen die Kruste vollständig undurchlässig. Wie bemerkt, wird das Kocherinnere damit ausgekleidet, nur die Stutzen werden aus Phosphorbronze gemacht, weil sich dieselbe mit der Krustensubstanz innig verbinden soll. Die absichtlich offen gelassenen Löcher, Controllöcher, sollen ein allfälliges Undichtwerden sofort anzeigen. Für Kocher mit innerer Heizung gewährt diese dicke Kruste jedenfalls guten Wärmeschutz, wie auch die Erfahrung zeigt; doch ist es wohl fraglich, ob diese Kruste bei Drehkochern geeignet ist, ob dieselbe bei solchen nicht während des Kochens zerstört wird und ob deren Gewicht hierbei nicht unangenehm empfunden wird. Zu den zahlreich vorliegenden günstigen Gutachten ist jedoch zu bemerken, dass nur die besondere Erfahrung und Hingebung Wenzel's und seiner Arbeiter gute Erfolge erwarten lassen. Ohne diese Erfahrung mag ein Versuch wohl sehr gewagt sein. Ganz merkwürdige Aehnlichkeit, um nicht zu sagen Uebereinstimmung, mit Wenzel's Verfahren zeigt nach dem amerikanischen Patente Nr. 445235 das von G. F. Russell in Lawrence, Mass.

Viel Aehnlichkeit mit dem Wenzel'schen Verfahren hat auch das österreichisch-ungarische Privilegium vom 19. November 1890, ertheilt an Jung und Lindig in Freiburg i. S. Danach soll eine schützende Schicht aus Calciumeisensilicat und Calciumsilicat an denjenigen Stellen gebildet werden, wo Sulfitlauge hingelangen kann. Der Kocher wird innen zur Entfettung und Reinigung mit Natronlauge oder Aehnlichem abgewaschen und dann getrocknet. Darauf folgt der Anstrich mit doppeltschwefligsaurem Kalk, wodurch sich Calciumeisensulfit bildet. Nach abermaligem Trocknen folgt ein Anstrich mit Kali- oder Natronwasserglas, um Calciumeisensilicate zu bilden. Darauf kommt eine 1 bis 5 cm starke breiige Schicht aus 30 Th. Calciummonosulfit und 50 Th. Wasserglas nebst etwa 100 Th. Chamottemehl, Quarzsand oder Aehnlichem; diesen Ueberzug lässt man ruhig erhärten. Beim Kochen erwarten dann die Genannten die Bildung von kieselsaurem Kalk, der den Kocher vor den Angriffen der Sulfitlauge schützt. Allenfalls kann der Anstrich, wie früher beschrieben, einige Male wiederholt werden, um mehrere schützende Schichten zu bekommen. Auch Rohre, Ventile u. dgl. sollen ähnlich behandelt werden. Die Erfinder erwarten ein gutes Anhaften der Kruste wegen der Vorbehandlung des Eisens, sowie auch deshalb, weil der Ausdehnungscoefficient von Eisen und jener Masse bis zur fünften Decimalstelle übereinstimmen sollen. Auf elektrolytischem Wege können Sprünge und Risse, welche schliesslich doch entstehen, unschädlich gemacht werden, indem sich die Zersetzungsproducte der Füllung gerade an jenen Stellen absetzen sollen, nachdem dieselben im leeren Kocher mit Wasserglaslösung bestrichen wurden. Viel einfacher scheint jedenfalls das Salomon und Brüngger'sche Verfahren zu sein.

Ohne jeden Schutz werden Kocher von der Desoxidized Metal Company in Bridgeport, Nordamerika, vorgeschlagen. Aus Eisen können solche Kocher nicht sein, weil dieselben von der Säure zu stark angegriffen würden. Nach dem österreichisch-ungarischen Privilegium vom 1. Mai 1890 sollen dieselben aus nicht angreifbarer Bronze, frei von Oxyden und Oxydulen, hergestellt werden. Solche Bronze soll erhalten werden, indem in geschmolzenes Kupfer, das mit thierischem Horn sorgfältig bedeckt ist, Zinn eingetragen wird, bis das Verhältniss von 1 Th. Zinn auf 9 Th. Kupfer erreicht ist. Die Kocher, welche nur aus gegossenen und dann zusammengeschraubten Theilen bestehen und sich im Ganzen von schon bekannten Formen nicht unterscheiden, müssen wohl erst erprobt werden. Sichere Erfahrungen liegen darüber nicht vor. Ob nicht der jedenfalls sehr hohe Preis solcher Kocher ein bedeutendes Hinderniss für die Einführung derselben ist, mag dahingestellt bleiben. Kommen wirklich wenig Corrosionen vor, so wird allerdings gegenüber dem Bleifutter viel Zeit mit dem Ausbessern gespart.

(Fortsetzung folgt.)

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