Titel: Neuerungen in der Papierfabrikation.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1892, Band 286 (S. 154–158)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj286/ar286041

Neuerungen in der Papierfabrikation.

Von diplom. Ingenieur Alfred Haussner.

(Schluss des Berichtes S. 133 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

Gepresste Gegenstände aus Papierstoff.

Neuestens finden wir verschiedene Gegenstände für den gewöhnlichen Hausgebrauch aus Papierstoff gemacht. Wegen der geringeren Gebrechlichkeit im Vergleich zu Thonwaaren, wegen ihrer verhältnissmässigen Leichtigkeit und Billigkeit haben sie Thonwaaren, Gefässe aus Holz und sogar mancherorten solche aus Blech verdrängt.

Textabbildung Bd. 286, S. 154
Carl Joseph Christensen und H. E. Heyerdahl in Christiania stellen nach dem österreichischen Privilegium vom 16. August 1889 solche Gegenstände durch hydraulischen Druck her. In Oesterreich sind die Rechte an die Hirschwanger Cellulosefabrik und Holzschleiferei von Schoeller und Co. übertragen worden. Wir können aus Fig. 70 die Darstellung eines Kübels ersehen. Auf dem Presstische A ist die kräftige, durchlochte Form E mittels passender Ringe e möglichst centrisch festgestellt. Ueber diese Form ist ein geeignetes Sieb E1, dann ein Kautschukmantel F und endlich wieder eine gelochte Form M, die Aussenform, gestülpt. Das Ganze wird von einer auf vier Säulen D montirten Haube G umgeben. Soll gepresst werden, so wird der Tisch A sammt der Form E u.s.w. so weit emporgehoben (z.B. durch einen Stempel S mit hydraulischem Druck oder in sonst passender Weise), bis der Tisch A sich dicht an die Flansche von G schliesst. Dann pumpt man Holzstoff in breiiger Form durch das Rohr K ein, so dass er nach Oeffnung der bezüglichen Hähne durch eines der Zweigrohre L1, L2 oder L3, zwischen Sieb E1 und den Kautschukmantel M so lange eindringt, bis sich der Kautschukmantel allseits fest an die äussere Form M anlegt. Ist dies geschehen, so wird die Zufuhr von Papierstoff unterbrochen und durch das Rohr O Wasser zur Ausfüllung des Hohlraumes H mit entsprechendem Druck eingeführt, welcher durch Manometer und Sicherheitsventil PP1 controlirt werden kann. Durch diesen Druck wird der Stoff zwischen Mantel F und Sieb E1 so weit entwässert, als es eben auf mechanischem Wege möglich ist, indem das Stoffwasser durch die Oeffnungen von E abfliesst; zugleich wird der Körper verdichtet. Lässt man dann das Presswasser ab, senkt hierauf die Pressplatte, so kann der gepresste Gegenstand herausgenommen, getrocknet und auf einer Drehbank glatt gedreht werden, sowie die allenfalls noch erforderliche weitere Ausstattung erhalten. Für kleinere Gegenstände sind auch einfachere Ausführungen in dem Privilegium vorgesehen.

Eine verwandte Anordnung ist bei der Presse für Röhren aus Papierzeug (D. R. P. Nr. 48961 an Horace James Medbury in Mechanicsville) vorhanden.

Textabbildung Bd. 286, S. 154
Wesentlich anders hat jedoch E. W. Clark in Hartford das Röhrenpressen aus Papierstoff nach dem amerikanischen Patent Nr. 454030 ausgeführt. Die am konischen Ende der Welle c (Fig. 71) aufgeschnittene Schraube d fasst den bei b einfliessenden Papierbrei und schafft ihn gegen das dünnere cylindrische Ende h der Welle c. Anfänglich schliessen die Schraubengänge knapp an die Gehäusewandungen e, um den Stoff sicher mitzunehmen, weiterhin treten sie jedoch zurück, derart Gelegenheit gebend, dass sich ein Rohr zu bilden beginnen kann, welches endlich, über den cylindrischen Dorn h gepresst, aus dem am Ende auch innen cylindrisch geformten Gehäuse tritt. Dabei sind kleine Nuthen f vorgesehen, um die Drehung des austretenden Rohres zu hindern.

Textabbildung Bd. 286, S. 154
Endlich sei noch der Herstellung eines Massenartikels gedacht: Spulen aus Papierstoff gepresst. Wir finden für diesen Gegenstand an Joseph Gaberle ein österreichisches Privilegium ertheilt. Die Röhrchen a (Fig. 72) können in irgend einer Weise aus Papierstoff gepresst werden, ebenso die Scheiben S. Noch weich soll a dann beiderseits umgebörtelt werden, nachdem vorher die Scheiben s aufgeschoben worden sind, worauf durch neuerlich ertheilten Druck Scheibe s und Röhrchen a, wie es rechts angedeutet ist, verbunden werden. Um eine längere Dauer zu erzielen, können kegelförmige Holzbüchsen b eingepresst werden.

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Papierprüfung.

Hervorragendes Interesse in dieser Richtung beansprucht die erfolgte Abänderung der preussischen Papiernormalien. Durch diese Aenderung ist vielen Wünschen der betheiligten Kreise aus der Praxis Rechnung getragen worden. Die ehemaligen Normalien als bekannt vorausgesetzt, mögen hier die hauptsächlichsten Unterschiede der neuen gegen die alten Vorschriften hervorgehoben werden. Als wichtigste Bestimmung erscheint vielleicht die, dass die Normalpapiere mit Wasserzeichen auszustatten sind, welche dann, wenn eine Lieferung an Behörden beabsichtigt ist, auch bei der Versuchsanstalt in Charlottenburg angemeldet sein müssen. Form und Beschaffenheit, sowie der Ort im Bogen sind nicht vorgeschrieben; dagegen müssen diese Zeichen die Firma des Erzeugers und die Verwendungsklasse enthalten. Wenn es auch einerseits mit Freuden begrüsst werden kann, dass dadurch jeder Fabrikant sein Erzeugniss mit dem Namen deckt, dafür aber auch sicher jene Erfolge erntet, welche er verdient, so ist andererseits zu bedenken, dass das Papier bereits auf dem Langsiebe, also in einem Zustande, wo man noch nicht sicher behaupten kann, dass die beabsichtigten Eigenschaften sicher folgen, ein unauslöschliches Merkmal für seinen Werth erhält. Wenn auch bei guter Leitung und verlässlichem Personale, besonders dann, wenn viel Papier von einerlei Haupteigenschaften erzeugt wird, ziemlich genau die Stoffzusammensetzung und Bearbeitung für das gewünschte Endproduct angegeben werden können, so trifft dies doch nicht immer zu. Da wäre nun das erhaltene, für andere Zwecke vielleicht noch sehr gut verwendbare Papier fast als Ausschuss zu betrachten, wenn nicht durch andere Anordnungen diesem Umstände seine Bedenklichkeit fast ganz genommen würde. Es kann nämlich ein solches, für eine bestimmte Stoffklasse erzeugtes, aber nicht gut gerathenes Papier durch einen Trocken Stempel nachträglich mit Zeichen versehen werden, welche die Einreihung des Papiers in eine andere, passende Gruppe ausdrückt. Weiter, und dies scheint noch bedeutungsvoller, dürfen mit Wasserzeichen versehene Normalpapiere bis zu 10 Proc. hinter den geforderten Eigenschaften zurückbleiben. Es mag diese Bestimmung in Folge vielfacher Reclamationen gegeben worden sein, welche erfolgten, weil seiner Zeit schon ganz geringfügige Abweichungen nach unten die Einreihung in die nächst niedere Klasse bedingten; vielleicht ist auch erwogen worden, dass ein Mann, der sein Fabrikat mit seinem vollen Namen deckt, sicher Sorgfalt auf die Herstellung desselben verwenden werde. Nicht unwesentlich ist auch, dass der Lieferant die Kosten der Prüfung nur dann zu tragen hat, wenn dieselbe ungünstig ausgefallen ist. – Im Uebrigen finden wir den äussersten Aschengehalt für reine Hadernpapiere jetzt mit 3 Proc., statt früher mit 2 Proc. zugelassen; es kann dem auch nur zugestimmt werden, weil die Bearbeitung von Hadern oft unvermeidlich grösseren Aschengehalt mit sich bringt, den man in den Rohhadern nicht so ohne weiteres vermuthen kann. Bei der zweiten Stoffklasse ist der Stroh-, Zeil- oder Espartostoff mit höchstens 25 Proc. zugelassen worden. Die Zusatzbestimmung zur alten Tabelle I hinsichtlich der Abwesenheit freier Säure ist entfallen, entsprechend den Forderungen, welche insbesondere von Dr. Wurster vertreten worden sind, auf die ich in meinen früheren Berichten auch hingewiesen habe. Zwischen den Festigkeitsklassen 3 und 4 ist eine neue Stufe mit 3500 m Reisslänge und 2,5 Proc. Dehnung geschaffen worden. Ganz neu sind die Bestimmungen für Druckpapier und Actendeckel. Damit haben die Papierfabrikanten eine Reihe wesentlicher Begünstigungen erreicht. Nun dürften mit der weiteren Vervollkommnung der Untersuchungsmethoden die Klagen über die Papierprüfung fast verschwinden.

Textabbildung Bd. 286, S. 155
Einen Vorschlag zur Prüfung des Papiers, welcher von den bisher üblichen Methoden zur Papierprüfung absieht und in einer ganz neuen Art und Weise vorzugehen empfiehlt, hat Prof. Nicolaus Teclu im 1. Jahrg. des Centralorgans für Waarenkunde und Technologie der Oeffentlichkeit übergeben. Danach sollen aus dem zu prüfenden Bogen Diagonalstreifen geschnitten werden von etwa 3 cm Länge und 1 cm Breite. Ein solcher Streifen abcd wird (Fig. 73) dann thunlichst in der Mitte nach der Linie ef mit einer Schere so weit eingeschnitten, dass der Punkt f etwa 4 mm von der Kante ad entfernt ist. Dann werden die beiden Enden bei b und c in den Klemmen eines eigenthümlichen Festigkeitsprüfapparates, der sogen. Risswage, an deren Stelle wohl auch einer der bekannten Prüfer von Schopper oder Wendler benutzt werden könnte, befestigt. Bleibt die eine der beiden Klemmen, etwa jene bei b, fest, während die bei c von b weg in gerader Linie bewegt wird, so wird der Schnitt ef zuerst deutlich klaffen, nach Erreichung einer gewissen Zugkraft der Streifen bei f weiter einzureissen beginnen und endlich ganz durchreissen. Wie bei den gebräuchlichen Papierprüfern ist die Klemme, welche wir bei b vorläufig fest dachten, nicht ganz unbeweglich, sondern mit dem Kraftmessapparate verbunden. Wie verhält sich nun ein derart behandeltes Papier? Es beginnt bald, bei der geschilderten Beanspruchungsweise, sich bei adf zu verkrümmen, aufzubiegen u. dgl., so dass dann, wenn es endlich bei f einzureissen anfängt, eine ausserordentlich verwickelte Beanspruchung eingetreten ist. Wenn wir dagegen die einfache Zugbeanspruchung bei dem üblichen Prüfungsvorgange betrachten, so fällt es schwer, dem neuen Vorgange das Wort zu reden, und dies um so mehr, da eine derartige Beanspruchung des Papiers während des Gebrauches höchst selten vorkommen dürfte. Wenn man dem Vorgang während dem Einreissen bei vorsichtiger, langsamer Versuchsausführung folgt, so bemerkt man deutlich, dass der Faserfilz aus einander gezerrt, die Fasern selten quer durchrissen werden. Ganz etwas Aehnliches haben wir aber bei der Zugprobe auch, so dass ich auch aus diesem Grunde mich für das neue Verfahren nicht erwärmen kann.

Der erwähnte Schopper'sche Festigkeitsprüfer ist in letzter Zeit sehr sorgfältig ausgestaltet worden und liegt über denselben ein sehr günstiges Zeugniss der Charlottenburger Prüfungsanstalt vor. Nach einer der Papierzeitung entnommenen Zeichnung sehen wir in Fig. 74 Klemmen J, M, in welche der Papierstreifen P befestigt werden kann. Die Klemme M ist mit einer Schraubenspindel, weiter durch Kegelrädertrieb mit dem Handrade B verbunden, so dass durch dessen Drehung eine Spannung im Papier hervorgerufen werden kann. Die Klemme J, oben, vermittelt in geeigneter Weise die Kraftmessung durch den Gewichtshebel D mit abnehmbarem Gewichte G; ein Zeiger spielt dabei auf der Scala F und gibt die Belastungen in 0,1 k |156| auf den Theilstrich an. Die Dehnung wird durch die relative Verschiebung der beiden Klemmen J und M mittels der Zahnstange e und Hebel K auf der Scala L gemessen, und zwar in Millimeter direct oder in Procenten für die übliche Länge des Probestreifens mit 180 mm. Bei der Untersuchung des Apparates zeigten sich die unvermeidlichen Fehler als sehr gering.

Textabbildung Bd. 286, S. 156
Textabbildung Bd. 286, S. 156
Eine neue Prüfungsmethode für die Leimfestigkeit von Papieren haben O. Schluttig und Dr. G. S. Neumann angegeben. Diese Prüfungsmethode ist recht einfach und wird in folgender Weise ausgeführt. Man spannt das zu untersuchende Papier auf ein geneigtes Brett und lässt von der Mitte des Blattes aus durch ein Röhrchen eine bestimmte Menge einprocentiger Eisenchloridlösung gegen den unteren Rand herabrieseln. Man kann etwa drei solcher Streifen in etwa 1 cm Entfernung verursachen: a, b und c, Fig. 75. Die Eisenchloridmenge, welche auf dem Streifen verbleibt, ist nicht allerorten gleich dicht, sondern nimmt gegen den Rand specifisch zu, entsprechend dem Gesetze der Schwere. Weil aber für alle drei Streifen a, b, c derselbe Vorgang eingehalten wird, so wird auch bei gleichmässigem Papier die Lösung in allen drei Streifen dieselbe Vertheilung besitzen. Die Streifen werden weiter in der Mitte zu trocknen beginnen und am Rande am spätesten trocken werden, so dass gegen den Rand die Lösung am meisten Zeit hat, in das Papier einzudringen, oder bei nicht genügend leimfestem Papiere durchzuschlagen. Nach dem Trocknen der Eisenchloridstreifen wendet man das Blatt um und dreht es um 90°, so dass die früher geneigt gelegenen Streifen wagerecht liegen. Lässt man dann wieder von der Mitte gegen den Rand einprocentige Tanninlösung auf dem Papiere abwärts fliessen in Streifen 1, 2 und 3, welche also die auf der anderen Papierseite befindlichen rechtwinkelig kreuzen, so wird je nach der Leimfestigkeit entweder sofort; oder erst nach einiger Zeit, oder überhaupt gar nicht, bei den ausserordentlich leimfesten Papieren, eine schwarze, gerbsaure Eisenverbindung an den Kreuzungsstellen auftreten. Am ehesten wird dies dort geschehen, wo sowohl Eisenchlorid- als Tanninlösung am weitesten in das Papier eindringen konnten, also an demjenigen Kreuzungspunkte, welcher am weitesten von der Papiermitte entfernt liegt, und das ist offenbar: c, 3. Je nach der Stärke der Reaction, indem man insbesondere die Abstufungen für die einzelnen Kreuzungspunkte beobachtet, richtet sich die Entscheidung hinsichtlich der Leimfestigkeit des zu untersuchenden Papiers.

Für die Untersuchung des Fasermaterials, aus welchem Papier zusammengesetzt ist, wird in letzterer Zeit vielfach Prof. Höhnel's sogen. Papierschwefelsäure verwendet. Sie wird gebildet, wenn man 125 Th. Schwefelsäure von 1,85 spec. Gew. mit 15 bis 20 Th. Wasser mengt. Bringt man auf das geeignet präparirte (u.a. mit verdünnter Kalilauge gekochte) Papier einen Tropfen Jodlösung, entfernt den Ueberschuss und gibt dann einen Tropfen der Papierschwefelsäure hinzu, so zeigen sich für die verschiedenen Faserarten verschiedenartige Farbenreactionen. Wenn wir die wichtigsten Fasern herausgreifen, so finden wir: 1) Leinen, Hanf, Baumwolle rothviolett bis weinroth; 2) Holz- und Strohzellstoff wird grau bis graublau; 3) Holzschliff, überhaupt verholzte Fasern werden goldgelb bis dunkelgelb gefärbt. Insbesondere bei der mikroskopischen Untersuchung und bei der Abschätzung des procentischen Gehaltes an jedem Fasermateriale kann das Verfahren offenbar viele, gute Dienste leisten.

Zur quantitativen Bestimmung des Holzschliffes haben Rudolf Benedict und Max Bamberger in der Chemiker-Zeitung, 1891, einen neuen Weg vorgeschlagen. Sie fanden, dass Holz, mit Jodwasserstoffsäure gekocht, Methyljodid bildet. Weil nun reiner Zellstoff, sowie die Extractivstoffe des Holzes mit Wasser und Alkohol kein Methyljodid bilden, so schlössen sie, dass die Ursache der Bildung von Methyljodid nur in dem sogen. Lignin zu suchen sei, und bauten darauf eine neue Bestimmungsmethode auf. Dieselbe scheint viel für sich zu haben, weil sich zeigte, dass die verschiedenen Hölzer verschiedene Mengen von Methyljodid bei sonst gleichartiger Behandlung lieferten. – Dagegen empfiehlt W. Herzberg die Methode mittels Phloroglucin, allenfalls unter Zuhilfenahme des Mikroskopes.

Weil die bekannte Reaction mit Quecksilberchlorid bei dem Nachweis von thierischer Leimung sich als wenig empfindlich zeigt, wird von Dr. Rudolf Hefelmann in Leipzig eine Ammoniakreaction empfohlen. Dieselbe wird erzielt, wenn man den thierischen Leim auszieht, abscheidet und mit Natronkalk glüht. Geschieht dies in einem oben offenen Röhrchen, so kann man etwa durch befeuchtetes Lackmuspapier leicht das Ammoniak nachweisen.

Zur Prüfung des Trockengehaltes sind eine Reihe von Apparaten, z.B. von Friedr. Plaschke in Aschaffenburg, Max Kähler und Martini in Berlin und von Dr. O. Knöfler und Co. in Charlottenburg, angegeben worden, bei welchen durch ein Wasserbad erwärmte Luft die in einem Siebkörper befindliche Substanz trocknet. Es sei der Apparat von Friedr. Plaschke nach einer Zeichnung in der Zeitschrift für angewandte Chemie in Fig. 76 wiedergegeben. Wir sehen mehrere concentrische Mäntel, zwischen zwei derselben wird durch das Rohr F Wasser bis zur Höhe des Hahnes H eingefüllt. Man lässt dasselbe niemals bis unter den Hahn H1 sinken. Die Luft strömt von aussen, wie die Pfeile andeuten, zu und entfernt sich durch den Schlot K. Wenn der Apparat gebraucht wird, hebt man |157| den Deckel D ab, hängt den Siebcylinder S mit dem zu trocknenden Körper ein und schliesst wieder den Deckel. Hierauf kann auch das Thermometer T eingesenkt und der Apparat in Betrieb gesetzt werden. Der Knöfler-Kähler'sche Apparat ist auch gleich mit einer geeigneten Wage versehen, um die mechanische Thätigkeit noch weiter zu vereinfachen.

Textabbildung Bd. 286, S. 157
Es ist eine aus der Erfahrung folgende Thatsache, dass das Rütteln des Stoffes auf dem Langsieb von wesentlichstem Einfluss auf die Güte des Papiers ist. W. Schacht hat sich der mühevollen Aufgabe unterzogen, eine lange Reihe von Prüfungen in dieser Richtung zu veranstalten. Der Erfolg ist der, dass sich herausgestellt hat, dass für jede der in ihrer Verschiedenheit ins Unendliche gehenden Stoffmischungen eine ganz bestimmte Rüttelung, sowohl was Hub, als Hubzahl anbelangt, zur Erzielung des günstigsten Resultates anzunehmen ist. Weil nun der Praktiker während der Papierbildung auf dem Langsiebe am besten den Vorgang beobachten und daraus seine Schlusse ziehen kann, so wäre eine in jeder Richtung befriedigende Vorrichtung sehr wünschenswerth, welche die Verstellung des Hubes und der Hubzahl während des Ganges gestattet. Leider hat noch keine der bekannten Ausführungen dies Ziel zu erreichen vermocht.

Schon lange wurde ein Zusammenhang zwischen der Dicke des Papiers und der Reisslänge vermuthet. Zur Aufhellung des Dunkels, welches in dieser Richtung herrscht, wurden von Herzberg und dann auch von Dr. R. Lenz eingehendere Versuche gemacht. Schon Herzberg schloss aus verhältnissmässig wenigen Versuchen, allerdings noch zurückhaltend, dass bei sonst gleicher Beschaffenheit der Papiere, also insbesondere gleicher Stoffzusammensetzung, die Reisslänge mit der Dicke abnimmt, die Bruchdehnung jedoch zunimmt. Diese Resultate, wenigstens hinsichtlich der Reisslänge, sind durch die Versuche von Dr. Lenz vollständig bestätigt worden. In der That scheint mir auch diese Erscheinung dem Vorgange bei der Papierbildung entsprechend. Es ist nämlich leichter, dass gute Verfilzung bei dünnerer Papierbahn eintrete als bei dickerer, wo möglicher Weise die Verfilzung nur aussen gut stattfindet, im Inneren dagegen nicht. Es dürfte allerdings schwer sein, volle Sicherheit der Erklärung in dieser Richtung, bei den kleinen in Frage kommenden Dicken, zu erreichen. Doch bleibt das Versuchsresultat: Papiere bei sonst gleichen Eigenschaften haben für grösseres Gewicht kleinere Reisslänge. Anschliessen will ich, dass Versuche von Dr. Lenz einen eigentlich naheliegenden Schluss, dass grösserer Wassergehalt die Reisslänge herabbringe, bestätigen.

Ein interessanter Aufsatz über den Einfluss der verschiedenen Theile der Papiermaschine auf die Eigenschaften des Papiers findet sich im französischen Fachblatte La Papeterie. Die gewonnenen Hauptresultate wären etwa die folgenden: Das Papier hat schon hinter der Gautschpresse grössere Reisslänge in der Längsrichtung als in der Querrichtung, dagegen die Dehnung noch nahe gleich; weiterhin ergeben sich jedoch immer grössere Unterschiede für Längs- und Querrichtung. Diese Unterschiede erreichen ihren höchsten Werth beim Trocknen. Anderwärts werden auch merkliche Unterschiede in den Eigenschaften der Seiten und der Mitte der Papierbahn nachgewiesen.

Für die weitere Behandlung des Papiers, insbesondere für das Satiniren finden wir ausführliche Untersuchungen in der Papierzeitung, Jahr 1890, veröffentlicht. Sie bestätigen die bisherigen von mir schon seiner Zeit mitgetheilten Thatsachen. Doch konnte aus diesen Versuchen kein besonderer Vortheil der Plattenglättung gegenüber der Rollenkalandrirung erwiesen werden.

Eine interessante Frage ist die, wie Handpapier von Maschinenpapier unterschieden werden könne. Wenn das letztere mit hinreichender Sorgfalt hergestellt worden ist, so erscheint die Unterscheidung von Handpapier ausserordentlich schwierig. Nach Versuchen Herzberg's zeigen sich eine Reihe von Eigenschaften bei beiden Papiersorten ganz gleichartig. Nicht Verfilzung noch andere Umstände, wo man am leichtesten Unterschiede vermuthen möchte, lassen sicher eine Unterscheidung zu.

Von der Leipziger Papierprüfungsanstalt sind Versuche über die Haltbarkeit von Cellulosepapieren durchgeführt worden, welche sehr interessante Ergebnisse geliefert haben. Danach ist die Verschlechterung der hervorragenden Eigenschaften, Abnahme der Reisslänge z.B., keinesfalls als Regel anzusehen. Damit wäre die Vermuthung bestätigt, welche ich in einem früheren Berichte ausgesprochen habe, dass nämlich die damals gefundene Abnahme in der Güte von Cellulosepapieren nicht unumgänglich aus der stofflichen Zusammensetzung derselben folgen dürfte, sondern sehr wahrscheinlich durch die Unvollkommenheiten der Darstellung des Zellstoffes zu erklären sein wird. Heute, wo die Erfahrung zu mancher wesentlichen Vervollkommnung geführt hat, wo wirklich nahe tadelloses Material geliefert werden kann, ist das Misstrauen gegen Zellstoffpapiere kaum mehr gerechtfertigt; wenigstens ist es jetzt schon für viele Zwecke geeignet, für welche es seiner Zeit nicht empfohlen werden konnte.

Papierfabriksanlagen.

In der Papierzeitung, Jahr 1891, finden wir zwei Anlagen in Skizzen, deren eine, eine Sulfitzellstoff-Fabrik, nach System Mitscherlich eingerichtet ist.

Textabbildung Bd. 286, S. 157
Die in Fig. 77 dargestellte Anlage ist jene zu Fujigori in Japan. Holz- und Sulfitstoff werden in den Gebäuden A |158| und B gewonnen und wandern dann in die eigentliche Papierfabrik. Wir finden zwei Kugel- und einen Cylinderkocher bei K1 und K2. Der Stoff wandert aus diesen in Abtropfkästen und dann in den Holländersaal H. Drei Holländer dienen zum Halbstoffmahlen und Bleichen, sechs weitere zum Ganzstoffmahlen, je drei davon bedienen eine Papiermaschine. Die Abtropfkästen für den gebleichten Stoff befinden sich unter dem Holländerraum. Ausserdem finden wir zum Feinmahlen für jede Papiermaschine eine Kegelstoffmühle, System Jordan. Eigene Mischholländer sind hier nicht vorhanden. Das Mischen geschieht hier nur durch den Stoffumlauf, von der Rührbütte in die Stoffmühle und von da in eine zweite Rührbütte. Die nöthige Arbeit wird von einer Pumpe geleistet. Weiter gelangen wir dann in den Papiermaschinensaal P. Die Papiermaschinen arbeiten mit 1,8 m Arbeitsbreite und 21 Trockencylindern von 915 mm Durchmesser. An diesen Maschinenraum schliessen sich dann die zur weiteren Appretur, sowie jene zum Sortiren und Packen des Papiers nothwendigen Säle.

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