Titel: Neue Holzbearbeitungsmaschinen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1892, Band 286 (S. 241–248)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj286/ar286072

Neue Holzbearbeitungsmaschinen.

(Patentklasse 38. Schluss des Berichtes S. 217 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

Verschiedene Holzbearbeitungsmaschinen.

Schrägstehende Lade für Holzraspelmaschinen, Bei der Verarbeitung von Farb- und Gerbhölzern mittels der Holzraspelmaschine kommt es, wie z.B. bei der Vorbereitung von Quebrachoholz zu Gerbzwecken und bei der Zubereitung von anderen werthvollen Farbhölzern, um eine Ausnützung derselben zu ermöglichen, vorzüglich darauf an, einen äusserst feinen, gleichmässigen, weichen und wolligen (sogen. loheartigen) Span (unter Vermeidung von Splittern und Müll) zu erhalten. Bei der bisher üblichen Methode besteht der grosse Uebelstand, dass bei der Vorlegemethode des Blockes (Flachfaser parallel zur Trommel welle), letzterer sich häufig dreht und aus der Lade herausspringt, wodurch nicht nur die Herstellung eines gleichförmigen Productes unmöglich wird, sondern auch ernste Gefahr für den hierbei beschäftigten Arbeiter entstehen kann. Ausserdem wird auch durch die hervorgerufene Betriebsstörung die Leistungsfähigkeit der Maschine beeinträchtigt.

Bisher suchte man den loheartigen Span auf Maschinen mit trommelförmigem Messerkopf dadurch zu erzielen, dass man die an sich geraden Messer schräg einsetzte, und zwar in derartiger Stellung, dass dieselben nicht schnitten, sondern kratzten. Diese kratzende Wirkung der Messer hat aber zur Folge, dass dieselben in dem harten Holze unverhältnissmässig rasch stumpf werden, so dass die Splitterbildung dadurch bald eine sehr bedeutende und schliesslich statt eigentlicher Späne fast nur Splitter, Staub und Müll abgekratzt wurden.

Nachstehende, dem Dr. L. Weitz in Hamburg patentirte Neuerung, welche in den Mitth. des technol. Gew.-Museums, Nr. 124 vom 15. April 1890, beschrieben ist, vermeidet diese Uebelstände dadurch, dass eine zur Achse der Messertrommel schräg stehende Lade angeordnet wird. Damit aber ein feiner und weicher Span erzielt wird, ist es erforderlich, dass die Messer in einem genau erprobten Winkel zur Holzfaser gestellt werden. Dieser Winkel liesse sich nun zwar dadurch erzielen, dass man die Messer schräg über die Trommel gehen lässt und den Block flach, d.h. so vorlegt, dass die Faserrichtung geneigt bis senkrecht zur Richtung der Welle des Messerkopfes ist, je nachdem die Messer wagerecht oder geneigt stehen. Da die Erfahrung jedoch gezeigt hat, dass dieser Winkel, unter welchem die Messer gegen die Faserrichtung geführt werden müssen, ein ziemlich bedeutender (etwa 30 bis 50°) ist, so würden die Messer eine so steile Schraubenform erhalten, dass nicht nur die Herstellung, sondern vor allem das genaue Anschleifen derselben die grössten Schwierigkeiten bieten würde, zumal wenn berücksichtigt wird, dass es sich bei den für oben genannten Zweck verwendeten Holzraspelmaschinen um Spandicken von nur etwa 1/7 bis 1/10 mm handelt.

Es leuchtet daher ein, dass bei einem derart geringen Vorstehen der Schneidkante der Messer schon die geringste Abweichung von der betreffenden mathematischen Schraubenlinie die Erzielung eines gleichförmigen Spanes verhindert. Es bietet also die Instandhaltung der Schneidkanten solcher schraubenförmiger Messer und das Einsetzen derselben – in Anbetracht der ausserordentlichen Genauigkeit, auf welche es im vorliegenden Falle ankommt – zu grosse Schwierigkeiten, um das vorgenannte System in Verwendung zu bringen. Nun ist neuerdings zwar der Vorschlag gemacht worden, die cylindrischen Holzraspeltrommeln durch solche zu ersetzen, deren Mantel nach einem Rotationshyperboloid ausgehöhlt ist, so dass es thunlich ist, gerade Messer in schräger Stellung in den Trommelmantel einzusetzen. Wollte man bei dieser Art von Raspeltrommel die erforderliche Schräge der Messer zur Holzfaser jedoch lediglich durch Schrägstellung der geraden Messer erreichen, so würde die Aushöhlung der Trommel so stark werden müssen, dass der Block besonders nach den Messerenden zu sehr gegen Hirn geschnitten und somit statt des elastischen weichen Spanes ein harter brüchiger Span entstehen würde, welcher für den beabsichtigten Zweck werthlos wäre. Beide Verfahren sind also für die Praxis unbrauchbar.

Nach vorliegender Erfindung wird die gewünschte Schneidwirkung nun dadurch erzielt, dass entweder die Messer gerade über die cylindrische Trommel geführt und dem Blocke durch Schrägstellen der Lade eine derart geneigte Lage gegeben wird, dass die Faserrichtung mit der Wellenrichtung den richtigen Winkel bildet oder dass sowohl den Messern auf der Trommel als auch der Holzlade eine geeignet schräge Lage gegeben wird, wobei in letzterem Falle die Schräge der Messer jedoch nur so klein gewählt wird, dass die Herstellung des ausgehöhlten Rotationshyperboloids keine Schwierigkeiten bietet und die Höhlung auch nicht so stark wird, dass die Messer gegen Hirn schneiden. Bei der ersten Einrichtung werden die Messer parallel zur Trommelachse eingesetzt, erhalten also bei cylindrisch gearteter Trommel eine genau gerade Schneidkante und lassen sich daher leicht schleifen und einsetzen. Die Vorschublade wird in schräger Lage mit dem Messerkopfe angeordnet.

Technische Schwierigkeiten entstehen bei dieser Einrichtung nicht, vielmehr ist die Bedienung der Maschinen, sowie deren Instandhaltung so einfach wie bei der geraden Lage. Besser jedoch erscheint eine zweite Anordnung mit schwach hyperboloidisch ausgehöhlter Trommel und wenig schräg gestellten Messern, da etwas schräg gestellte Messer |242| leichter schneiden als solche in gerader Stellung. Die Lade wird hierbei ebenfalls so schräg eingestellt, dass der Boden derselben mit der Tangente an die Schneidkante des Messers den geeigneten Winkel bildet.

In allen von dem Constructeur angegebenen Fällen wird durch die schräge Lage der Messerschneidkante zur Faserrichtung – bei geringstem Kraftaufwand – ein äusserst feiner, weicher und gleichmässiger Span erhalten und das Entstehen von Splittern, Holzstaub und Müll in Folge der richtigen Schneidwirkung der Messer beseitigt, während bei den bisher gebräuchlichen Raspelmaschinen, bei welchen der Span mehr abgequetscht und abgekratzt wird, nicht nur mehr Kraft verbraucht wird, sondern ausser dem ungleichmässigen Product auch sehr viel Müll und Splitter entstehen.

Maschine zur Herstellung cylindrischer Holznägel von C. L. Gannot in Thorn (* D. R. P. Nr. 58563 vom 17. Februar 1891).

Textabbildung Bd. 286, S. 242
Die mit dieser Maschine herzustellenden cylindrischen Holznägel sollen bei der Erbauung von hölzernen Flussschiffen Verwendung finden. Dieselben dienen zur Verbindung der Bodenplanken mit den Bodenspanten und haben eine Länge von etwa 800 mm und einen Durchmesser von ungefähr 30 bis 40 mm. Cylindrische Holznägel kommen auch noch bei der Erbauung von Pulverkammern u.s.w. zur Verwendung. Diese Holznägel wurden bisher mit der Hand und nach Augenmaass hergestellt; es liessen sich bei dieser Anfertigungsweise genau gleich dicke Holznägel nicht herstellen und wurden in Folge dessen eine grosse Anzahl beim Hineinschlagen abgebrochen, so dass sie wieder ausgebohrt werden mussten.

Mit Hilfe der vorliegenden Maschine ist man im Stande, genau gleiche, cylindrische Holznägel von gegebenem Durchmesser in grossen Mengen und verhältnissmässig kurzer Zeit anfertigen zu können.

Die Maschine besteht aus mehreren über bezieh. neben einander stehenden Hobeln. Für das in Fig. 75 gezeichnete Beispiel sind sechs angenommen, es können jedoch je nach Bedarf vier, sechs, acht und mehr sein; bei kleinerem Durchmesser der Holznägel wird man vier, bei grösserem Durchmesser mehr nehmen. Es sind die Eisen von je zwei neben einander stehenden Hobeln derart auszufeilen, dass Löcher in den schräg stehenden Hobeleisen entstehen, welche in der Horizontalprojection Kreise sind. Die Hobeleisen werden wie bei dem gewöhnlichen Hobel durch die Keile e festgesetzt.

Die Durchmesser der drei über einander und zwischen je zwei Hobeleisen liegenden Löcher sind von einander verschieden, und zwar so, dass das unterste Loch gleich dem Durchmesser des gewünschten Holznagels, das oberste etwas kleiner als die Diagonale des umschriebenen Vierecks des ersteren Kreises und das mittelste gleich dem mittleren Durchmesser aus beiden vorgenannten ist.

Ferner besteht die Maschine aus einer in Führungen auf und nieder bewegbaren Schlagvorrichtung g, welche von einem Manne durch Ziehen an einem über eine Scheibe d gehenden Seil bedient wird. Die Fabrikation von Holznägeln erfolgt nun in folgender Weise:

Aus astfreien Klötzen von der Länge der zu fertigenden Holznägel werden Stücke von quadratischem Querschnitte gespalten, die Seitenlänge des Querschnittes ist gleich dem Durchmesser des gewünschten cylindrischen Holznagels. So ein gespaltenes viereckiges Holz wird auf die obersten Hobeleisen der Maschine gestellt, wie bei a ersichtlich, die Schlagvorrichtung treibt es herunter, wobei die Hobeleisen die überstehenden Ecken abschneiden und die Späne bei bb herauskommen. Auf den ersten wird ein zweiter Holznagel gesetzt und darauf geschlagen, wodurch der schon in der Maschine befindliche Nagel weiter getrieben wird u.s.w.

Bei der Maschine zum Einschneiden der Schlitze für die Fischbänder in Thüren u.s.w. von W. Fröhlich und Zivi in Mannheim (* D. R. P. Nr. 59114 vom 22. April 1891) wird eine Kreissäge mit ihrem Rahmen an dem Werkstücke befestigt, um durch Handkurbel bethätigt zu werden.

Bei der Brettchenschneidmaschine der Deutsch-Amerikanischen Maschinenfabrik Ernst Kirchner und Co. in Sellershausen (* D. R. P. Nr. 57455 vom 1. März 1890) ist das übliche schräg schneidende Messer beibehalten. Die Neuerungen beziehen sich auf Vorkehrungen zum Stillsetzen des Blockwagens nach beendetem Schnitt und dessen selbsthätiger Rückführung in die Anfangslage, wonach endlich die ganze Maschine stillgesetzt wird.

Fournirschneidmaschinen. Bei der für Spiralschnitt eingerichteten Maschine von G. A. Oncken in Riga (* D. R. P. Nr. 53898 vom 1. Januar 1891) wird zur Vermeidung des Abbrechens des Fournirs an der Arbeitsstelle eine federnde Druckleiste als Unterstützung vorgesehen.

Textabbildung Bd. 286, S. 242
Nach dem Verfahren zum Fournirschneiden im Kegelschnitt von H. Wibrow in Altona (* D. R. P. Nr. 54025 vom 21. März 1890) sollen besonders Wurzelknollen zwecks Erzielung schön gemusterter Fournire bearbeitet werden.

Die zu verarbeitende Wurzelknolle oder Maserknolle A (Fig. 76) ist auf der Scheibe B der senkrechten Welle C befestigt und wird durch die Schnecke D und Schneckenrad E in Drehung versetzt. Das Messer F liegt zur Achse des Holzes im Winkel, liegt entweder fest oder ist im Winkel xy verstellbar. Das Messer F wird mittels der |243| Spindel H in dem Support GG1 gegen die sich drehende Holzknolle geführt und schält dieselbe kegelartig ab.

Dieses Verfahren des Kegelschnittes hat (entgegen dem walzenförmigen Abschälen und dem Gradeschneiden) die Vortheile, dass jede im Holzwuchse befindliche Figur bei jedem Schnitte getroffen wird; dass in Folge des schrägen Durchschneidens der Jahresringe im Holze häufig Figuren sich bilden, welche beim Geradeschneiden nicht getroffen werden; dass man doppelt und dreifach so grosse Blätter erhält als beim Geradeschneiden, und im Stande ist, Risse im Holze zu umgehen, indem man in dieser Stelle das Messer ansetzt.

Verfahren und Maschine zur Erzeugung von Zündhölzern von C. R. E. Bell in Wandsworth, England (* D. R. P. Nr. 53605 vom 9. Januar 1890).

Diese Zündholzmaschine setzt voraus, dass die Zündhölzer aus Holzfourniren gefertigt werden, deren Breite der Länge und deren Dicke der Stärke der Zündhölzer entspricht. Diese Fournire sind parallel neben einander in Schlitzführungen angeordnet, welche zwischen den einzelnen Fourniren einen solchen Zwischenraum sichern, dass die Zündmassen, welche später auf die Zündholzköpfe aufgetragen werden, nicht zusammenbacken können.

Der Vorschub der Fournire in den Schlitzführungen erfolgt durch Walzen, welche auf die Kanten der Fournire wirken; diese Walzen erhalten eine intermittirende Drehung, so dass die Fournire jedesmal um eine Zündholzstärke vorgeschoben werden. Die Enden der Fournire treten hierbei in eine in gleicher Anzahl und in gleicher Weise wie die Fournire selbst angeordnete Reihe von Nuthen ein, welche in einer Platte vorgesehen sind. Darauf wird ein oder eine Reihe von Messern über die Platte geführt, wodurch die in die Nuthen vorspringenden Theile der Fournire abgeschnitten werden.

Diese abgeschnittenen Hölzer werden darauf durch eine Reihe entsprechend angeordneter, zu einer Art von Kamm vereinigter Stempel aus den Nuthen ausgestossen und in Greifer eingeschoben, welche auf dem Mantel einer Trommel angeordnet sind.

Diese Trommel wird ebenfalls intermittirend in Drehung versetzt, so dass immer eine frische Greiferreihe vor die die eben abgeschnittenen Hölzer enthaltenden Nuthen gelangt. Anstatt die Greifer unmittelbar im Trommelumfang anzuordnen, könnten dieselben auch an einem endlosen Bande befestigt sein, welches über geeignete, intermittirend in Drehung versetzte Trommeln geführt wird. Die Hölzer ragen ein Stück aus den Greifern hervor. Es kann für jeden Satz abgeschnittener Hölzer ein gemeinsamer oder für jedes Holz ein einzelner Greifer angeordnet sein.

Bei der Bewegung der Trommel oder des endlosen Bandes werden die vorstehenden Enden der Hölzer dadurch erwärmt, dass dieselben mit heisser Luft oder heissen Walzen in Berührung kommen. Die erwärmten Enden passiren dann erwärmtes Paraffin, so dass die Enden mit Paraffin getränkt werden. Nach dem Verlassen des das Paraffin enthaltenden Troges werden die Hölzer zweckmässig mittels Kaltluftgebläses gekühlt.

Bei der weiteren Bewegung der Trommel oder des endlosen Bandes streifen die Hölzer eine Walze, welche in einem mit Zündmasse gefüllten Troge rotirt. Nachdem die Hölzer dann mittels trockener Luft oder in anderer geeigneter Weise getrocknet sind, gelangen sie an einen Tisch oder eine Plattform. Hier werden die fertigen Zündhölzer mittels eines Kammes oder – bei Anwendung eines einheitlichen Greifers – mittels einer Leiste ausgestossen, so dass sie in eine Reihe von Schubläden der üblichen Streichholzschachteln hineinfallen. Diese Schubläden können zweckmässig auf einem endlosen Bande sitzen, welches sich über den Tisch hin bewegt.

Anstatt die einzelnen Hölzer nach dem Zerschneiden in den Trog zu tauchen, können auch die Fournire vor dem Zerschneiden an der Kante mit Paraffin getränkt werden.

Maschinen zur Verzierung von Holzflächen. Das Patent * Nr. 55859 vom 19. Juli 1890 an O. Grätzer in Berlin bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Ornamenten auf Hirnholzblöcken, welche beliebig lang sein können, in besonderer Art vorgearbeitet werden und eventuell aus bestimmten Holzsorten zusammengesetzt sind. Die bisher bekannt gewordenen Verfahren der Herstellung von Ornamenten auf Hirnholzblöcken hatten den Uebelstand, dass die hergestellten Ornamente nicht länger als 40 cm sein konnten, da die Holzstämme, von denen die Durchschnitte zur Erzeugung der Hirnholzblocke genommen werden, in grösseren Stärken brauchbares Holz nicht besitzen. Da es nun schwierig ist, einestheils die gepressten Hirnholzblöcke gut und dauernd mit einander zu verbinden, anderentheils die Eindrücke in das Hirnholz stets vollkommen gleichmässig tief und scharf zu machen, so würde ein blosses Zusammenleimen der Hirnholztheile nur ein ungleichmässiges, mit schlechten Flugstellen ausgestattetes Product ergeben. Ferner wurden bei den bisher verwendeten Hirnholzplatten, da besondere Einrichtungen zum Versteifen des Holzes nicht vorgesehen sind, die Fasern seitlich verschoben und deshalb nur ein ungenaues, verschwommenes Bild erzielt.

Ferner war es bei dem bisher gebräuchlichen Verfahren der Herstellung von Ornamenten nicht möglich, beliebig eingelegte Muster zu erzielen oder sogen. ausgeschnittene (decoupirte) Ornamente lediglich durch Pressen herzustellen, und dadurch das alte Verfahren an der Ausbeutung gehindert.

Die genannten Uebelstände sollen durch das nachstehend beschriebene Verfahren behoben werden. Nach demselben werden die Hirnholzblöcke in besonderer Weise hergestellt und derart verstärkt, dass dieselben dem Drucke nicht ausweichen können. Dieselben werden eventuell unter Verwendung entsprechender Fournire in Gestalt von eingelegten Ornamenten gepresst und eventuell auch die Ornamente gleichzeitig mit dem Pressen decoupirt.

Zum Zwecke der Herstellung von künstlichen Hirnholzblöcken von beliebiger Grösse oder Länge werden die Langhölzer der Länge nach aufgeschnitten und an ihren Kanten gehobelt, und zwar werden dieselben, um eine grosse Haltbarkeit der verleimten Langhölzer zu erzielen, mittels eines gezahnten Hobels der Länge nach gehobelt, so dass die Langhölzer an ihren Seitenflächen mit feinen gleichmässigen oder ungleichmässigen Riffelungen versehen sind.

Sodann werden die so zubereiteten Langhölzer in einem Luftbade auf 50° C. getrocknet, an ihren Kanten mit dünnem Leim bestrichen, auf einander gelegt und einem starken hydraulischen Drucke ausgesetzt, so dass die einzelnen Langhölzer an allen ihren Stellen fest auf einander haften. |244| Die so in beliebiger Grösse und in beliebiger Anzahl mit einander verleimten Langhölzer werden auf ihrer Langseite in beliebig starke Platten zerschnitten, so dass einzelne Hirnholzblöcke erzeugt werden.

Um diese Hirnholzplatten oder Blöcke gegen den Druck, welchem sie beim nachfolgenden Pressen ausgesetzt werden, genügend widerstandsfähig zu machen, werden sie auf der Rückseite mit kreuzförmig über einander gelegten Fourniren unter hydraulischem Druck verleimt; hierdurch wird verhindert, dass bei dem einwirkenden Drucke die Leimfugen zwischen den einzelnen Langholzböcken nachgeben, der ganze Block aus einander geht oder ein Krummwerden der Hirnholzplatten beim Pressen eintreten kann.

In die auf solche Weise hergestellten Hirnholzplatten oder Scheiben werden in der später beschriebenen Weise zwischen Walzen unter starkem hydraulischen Druck (200 bis 300 at) die Ornamente eingedrückt.

Sollen Ornamente hergestellt werden, welche aus verschiedenen Hölzern bestehen und fertiggestellt das Aussehen von eingelegter Arbeit haben, so werden verschieden gefärbte Hölzer in entsprechenden Stärken (als Fournire und Dickten) auf einander geleimt, so dass die so hergestellten Hirnholzplatten auf ihrer Hinholzseite gepresst werden können.

Um ferner die gepressten Ornamente an ihren freien Rändern durchzuschneiden (zu decoupiren), werden die Kanten der Muster auf den Walzen, da, wo die Trennung der Ornamente von dem Holzblocke stattfinden soll, erhöht und zugeschärft, so dass bei dem Pressen diese Kanten scharf in das Holz eindringen und das Abschneiden besorgen.

Textabbildung Bd. 286, S. 244
Die zur Ausführung des vorliegenden Verfahrens dienende Pressvorrichtung ist in Fig. 77 dargestellt.

Die Walzen ab sind fortlaufend und in sich geschlossen mit den zu prägenden Ornamenten versehen. Auf einem besonderen Tische c werden die Hirnholzplatten oder Blöcke beim Prägen aufgelegt.

Der Tisch c wird zwischen die beiden Walzen a und b hindurch mittels einer Triebkette d gezogen, welche von einer geeigneten Transmission aus mit Hilfe der Riemenscheibe f in der einen oder anderen Richtung bewegt wird.

Die Walze a ist drehbar an einem Zapfen g des Presskolbens h einer hydraulischen Presse angebracht; die Presswalze b sitzt an einem Zapfen i des Presstisches k.

Der als eiserne Platte gebildete Tisch c dient zur Aufnahme der zu pressenden Hirnholzplatten l und ist zu diesem Zwecke mit Klammern m versehen, welche diese Hirnholzplatten fest auf dem Tische halten.

Der Tisch c wird durch geeignete Stellschrauben nnoo und Führungsrollen pp in geeeigneter Lage zwischen den beiden Walzen gehalten.

Die Walzen a und b erhalten eine der Längsbewegung des Tisches c entsprechende gleichgerichtete Drehung dadurch, dass dieselben mittels Zahnräder q in einander greifen, von denen das eine dieser Zahnräder auf passende Weise von der Kette d bethätigt wird.

Bei der dargestellten Einrichtung ist ein Vorgelege r vorgesehen, dessen Kettenrad s in den unteren Strang der Kette d greift; das Kettenrad s überträgt so die Bewegung der Kette auf eine Riemenscheibe t, von da mittels Riemens auf die Scheibe u auf der unteren Achse der Walze b. v ist eine Spannscheibe, w eine Betriebsscheibe für die Kette.

Um die gepressten Ornamente besonders fein zu säubern, sind vor den Walzen ab an Stäben x besonders drehbare Bürsten y aus entsprechend steifem Material vorgesehen, welche das gepresste Muster auskratzen und etwa gebildete Walzensplitter sofort entfernen. Beim Gebrauche dieser Vorrichtung werden gleichzeitig zwei Platten gepresst, und es wird zu diesem Behufe in folgender Weise verfahren: Die zu prägenden Hirnholzplatten werden auf den Tisch c gelegt; nachdem derselbe auf den Tisch ausserhalb der Walzen geschoben ist, wird der Tisch c mittels der Schrauben no in solcher Weise gedreht, dass erfahrungsgemäss eine gute Prägung ebensowohl auf der oberen Hirnholzplatte, als auf der unteren Hirnholzplatte erzielt wird, sodann der Presstempel h durch hydraulischen Druck nach abwärts bewegt und von der Welle e aus die Kette d angezogen. Es prägen sich dann die Erhöhungen der Walzen a und b als Vertiefungen in die Hirnholzplatten ein; hierbei werden gleichzeitig und mit gleichmässiger Geschwindigkeit die Walzen a und b und der Tisch c vorwärts bewegt.

Die ausgepressten Ornamente werden dann durch die auf den Hirnplatten schleifenden und sich drehenden Bürsten y ausgeputzt.

Mittels des beschriebenen Verfahrens können auch Hirnholzfournire hergestellt werden, welche sich durch ihre grosse Festigkeit auszeichnen und nach dem Prägen ein Biegen in beliebiger Form gestatten. Ferner werden sehr reine und scharfe Muster erzielt, da ein Ausweichen des Materials beim Pressen in jeder Weise vermieden ist.

Nach dem Verfahren von J. Spear in Nürnberg (* D. R. P. Nr. 59221 vom 28. November 1890) soll Papier in die Holzoberfläche eingeprägt werden.

Das in das Holzstück einzuprägende Papier oder irgend ein anderer farbiger Stoff wird auf der Rückseite mit einem Klebstoff bestrichen und getrocknet. Mit der mit dem Klebstoffe versehenen Seite legt man den der Grösse des zu prägenden Holzstückes entsprechend geschnittenen Stoff auf dieses Holzstück, welches vorher polirt, gebeizt oder sonstwie gefärbt wird, und setzt das Ganze in einer Presse beliebiger Construction dem Drucke eines gravirten Stempels oder einer gravirten und erwärmten Stahlplatte aus.

Soll trockener Klebstoff, z.B. pulverisirter Leim, verwendet werden, so wird der Stoff nicht mit Klebstoff bestrichen, sondern der pulverisirte Leim auf das in der vorher angegebenen Weise fertiggestellte Holzstück gestreut, |245| der Stoff darauf gelegt und das Ganze in der Presse in der angegebenen Weise behandelt.

Die Stempel oder Platten müssen an den Rändern Schneiden haben, um den zu verwendenden Stoff glatt abzuschneiden. Bei dem Niedergange der Presse erfolgt die erforderlich tiefe Prägung des Holzstückes, auf dessen Grund der zur Verwendung gekommene Stoff genau entsprechend den Formen des Stempels dauernd festgehalten wird, während die nicht zu den Verzierungen verwendeten Stofftheile abfallen.

Der Klebstoff auf der Rückseite des verwendeten Stoffes wird in Folge der durch den Druck erzeugten und durch die warmen Platten erhöhten Wärme aufgelöst und dadurch eine sehr feste Verbindung des Stoffes mit dem Holze herbeigeführt.

Bei der Ausführung des vorstehend gekennzeichneten Verfahrens empfiehlt es sich, das zu verwendende Holz quer zur Faser zu schneiden.

Textabbildung Bd. 286, S. 245
Die Gravirmaschine (Fig. 78) von P. Gassen und Jean Heckhausen und Weies in Köln (* D. R. P. Nr. 54526 vom 24. Januar 1890) erzeugt nach einer plastischen Schablone mittels feiner, scharfer, meisselartiger Instrumente, welche in rascher Folge senkrecht oder schräg in das zu bearbeitende Material eingetrieben werden, auf dessen Oberfläche dünne (⅕ bis 1/10 mm starke), dicht an einander stehende Lamellen (Späne), welche sich entfernen lassen, so dass der stehenbleibende Grund die beabsichtigte Schnitzarbeit darstellt, z.B. erhabene oder vertiefte Figuren, Blumen, Ornamente u.s.w. Die Maschine arbeitet sowohl in Holz, als in Metall, Elfenbein, Masse u.s.w.

V ist eine Vorlage (Modell) in Form einer vertieft gearbeiteten Walze, drehbar um Achse K. Der Messerführer F (deren so viele neben einander stehen, als nöthig ist, in Stärke von etwa 1 bis 3 mm) wird durch Zugfedern (Gummifäden) bei OO1 stets gegen das Modell V angedrückt. Dadurch bewegt die Spitze R des Messerführers F sich immer an der Oberfläche von V und folgt deren Unebenheiten. (Bei erheblicher Tiefe der Unebenheiten kann im ersten Gange der Arbeit das Eindringen der Messerführer F in Modell V durch bekannte Vorrichtungen – Anschlagleisten – in gewisser Weise begrenzt werden, so dass die Tiefe erst im zweiten, dritten u.s.w. Gange erreicht wird.)

Der Messerführer F hat einen Schlitz S; in diesem Schlitze S befindet sich die Achse N, welche stabil ist und F als Führung dient. Wird nun die Spitze R zurückgedrängt durch eine Erhöhung der sich bewegenden Walze V, so gelangt das andere Ende von FD mehr in den Bereich der Zähne ZZ1, welche auf der Welle T sitzen. Die Welle T dreht sich in der Pfeilrichtung, wobei die Zähne ZZ1 auf D treffen. D wird hierdurch nach abwärts bewegt, und zwar derart, als ob F ein zweiarmiger Hebel wäre, dessen Drehpunkt bei N im Schlitze S liegt. D trifft dadurch auf den Kopf E des senkrechten Messers und treibt die Schneidkante A in das einige Millimeter unterhalb des Spitzenendes liegende Arbeitstück L. Dieses Arbeitstück bewegt sich in der Pfeilrichtung nach Maassgabe der Rotationsgeschwindigkeit sowohl der Walze V als der Welle T. Letztere kann in der Minute einige Tausend Touren machen.

Wenn das Messer abwärts bewegt und in das Holz getrieben wird, trifft die Kante G auf den Messerfang H, und zwar bei H1. Dadurch gelangt H2 in den Bereich des Zahnes Z, welcher, nachdem er bei D seine Arbeit verrichtet hat, gegen H2 läuft; H muss sich in Folge dessen um seine Achse P drehen, wodurch H1 wieder auf seinen früheren Stand gehoben wird, wobei die Hebung des Messers bezieh. dessen Herausziehen aus dem Arbeitstücke Ls tattfindet.

Hierauf gelangt Zahn Z1 auf D, und das vorher beschriebene Spiel wiederholt sich. Die Messerführer F, das Messer und Messerfänge H haben alle eine geringe Dicke von 1 bis 3 mm und stehen dicht neben einander. Wie ersichtlich ist, hat die wagerechte Verschiebung von D und T ein im Verhältnisse zu dieser Verschiebung stehendes, mehr oder weniger tiefes Eindringen der Spitze A in das Arbeitstück L zur Folge, woraus eine Copie der Vorlage V und L entsteht, und zwar ein Negativ, also erhabene Stellen des Originals vertieft in der Copie. Soll die Maschine ein Positiv liefern, also Copie gleich dem Original, dann sind die Angriffspunkte D auf die andere Seite der Welle T unter Z1 zu legen und muss Welle T dann im umgekehrten Sinne der Pfeilrichtung rotiren; oder aber man construirt zu diesem Zwecke die Messerführer F als zweiarmige Hebel, drehbar um einen in der Gegend zwischen FF liegenden stabilen Mittelpunkt mit Schlitzführung, wie bei NS, wobei ebenfalls der Zweck erreicht wird, dass beim Eindringen der Spitze B in das Modell der Kopf D des Messerführers F mehr unter Zahn Z gelangt, wogegen jetzt – bei der gezeichneten Construction – das Umgekehrte stattfindet.

BB1 sind Führungen für das Messer, desgleichen laufen die Theile Y dd und yy, welche um etwa die Hälfte in ihrer Dicke verdünnt sind, in Führungen bbcc bezieh. Kammführung C, zu dem Zwecke, damit Kopf D stets sicher auf das Messer bei E trifft.

Das Entfernen der feinen Späne aus dem Arbeitstücke L kann mittels rotirender Bürste geschehen.

Diese Maschine lässt sich, wie ersichtlich, auch benutzen, um Fournire, Papiere u.s.w. mittels der Messer auszuschneiden, oder auch, um in Metall u.s.w. nur Eindrucke, sogen. Körnungen, nach bestimmten Mustern zu erzeugen, wobei für Metallarbeit die Messerschneiden A elastisch zu lagern sind.

Die Vorlage kann sowohl walzenförmig, wie V, als prismatisch u.s.w. gehalten sein.

Das Ausschneiden der Einsatzstücke geschieht dadurch, dass nur die Umrisse der gewünschten Figur aus dem gedachten dünnen Material (Fournirhölzer, Pappdeckel, Blech u.s.w.) mittels der Schnitzmaschine ausgearbeitet werden. Denkt man sich mehrere 0,5 mm starke Fournirblätter auf einander gelegt, und lässt man nun die Schnitzmaschine die Contouren eines Kreuzes 2,5 mm tief hineinarbeiten, |246| so sind also mindestens vier der gedachten Fournire gänzlich durchschnitten und zerfallen diese vier Fournire dann in je zwei Theile, der eine Theil ist das ausgeschnittene Kreuz, der andere ein Fournirblatt mit einer kreuzförmigen Oeffnung; denn, wie schon früher ausgeführt wurde, verwandelt die Maschine die Oberfläche des von ihr bearbeiteten Holzes an den Stellen, wo die Messer eindringen, eigentlich in Mehl, d.h. die „Lamellen“ sind so fein, dass sie schon während der Arbeit aus dem Arbeitstücke herausfallen.

Wenn die vorher gedachten vier Fournirblätter abwechselnd von weisser und schwarzer Farbe waren, so hatte man nach geschehener Durchschneidung zwei weisse und zwei schwarze Kreuze und ebenso viele kreuzförmige Oeffnungen. Legt man nun ein weisses Kreuz in die Oeffnung eines schwarzen Fournirblattes, so passt das Kreuz genau da hinein, d.h. es bleibt zwischen Kreuz und Oeffnung noch derjenige freie Raum, also 1 bis 3 mm, der von den Messern der Schnitzmaschine in feine Späne (Mehl) verwandelt wurde; dieser Raum aber ist erforderlich, um die Randleiste, welche bei Intarsien das Einsatzstück von seiner Umgebung scheidet, hineinzubringen oder durch Einfüllen von Kitt, Holzstoff u.s.w. in den Zwischenraum diese Randleiste zu imitiren.

Die Schnitzmaschine arbeitet auch Kanäle (Rinnen) jeder beliebigen Form von 1 bis 3 mm Tiefe oder auch noch tiefer und von der Breite mindestens eines Messers, mithin von 0,5 bis 3,0 mm. Um dies zu bewerkstelligen, befindet sich auf der Vorlage walze V der Maschine die beabsichtigte Form erhaben, also in unserem Falle ein erhabenes Kreuz, aber nur in seinen Umrissen, welche Umrisse 1 bis 3 mm breit; und ebenso hoch sich von der Grundfläche der Walze V abheben, genau so, als ob man eine 3 mm breite und 3 mm dicke vierkantige Stange kreuzförmig gebogen und dieses Kreuz dann auf der Modellwalze V befestigt hätte. Die Meissel arbeiten danach ein eben solches Kreuz in das Holz ein.

Prägewalze von Jean Heckhausen und Weies in Köln (* D. R. P. Nr. 58557 vom 16. December 1890), Fig. 79.

Textabbildung Bd. 286, S. 246
An denjenigen Prägemaschinen für Holz oder sonstige prägbare Stoffe, welche die Prägung mittels rotirender ornamentirter Walzen, zwischen denen das Arbeitstück hindurchgeht, vollziehen, sind bisher die Ornamente bezieh. Profile so in die Präge walzen eingearbeitet worden, dass die Ornamente (Profile) einen in sich wiederkehrenden Verlauf hatten, d.h. einen in derselben Ebene liegenden Ring darstellten, einen sogen. Rapport bildeten. Ein solcher Rapport kann naturgemäss niemals länger sein als der Umfang der Walze 2τπ = x. Hat nun ein Rapport die Länge von x, so bedarf man zu dessen Ausprägung nach der heute gebräuchlichen Methode eine Walze vom Durchmesser . Ein doppelt so langer Rapport bedarf mithin einer Walze von doppelt grossem Durchmesser. Nimmt man aber auch eine Prägewalze letzterer Art, so ist es doch nicht möglich, damit mehrere Arbeitstücke gleichzeitig zu prägen.

Die Erfinder construiren Maschinen, mittels deren sich ein Rapport ausprägen lässt, welcher zwei-, drei- und mehrmal so lang ist wie der Umfang der Prägewalze; auch können mit diesen Maschinen mehrere Arbeitstücke (Stäbe u.s.w.) gleichzeitig bearbeitet werden. Zur Erreichung beider Effecte sind die Präge walzen der neuen Maschine schraubenförmig ausgearbeitet, und die Maschine selbst ist im Wesentlichen beschaffen wie folgt:

Bei den zwei parallel zu einander lagernden Walzen 1 und 2, welche in entgegengesetzter Richtung rotiren, befindet sich in der oberen Profilirung bezieh. Gravur. Handelt es sich z.B. um Herstellung eines halbrunden Stabes, welcher mit aufgeprägten (Masseprägung) oder direct aufgepressten Ornamenten versehen werden soll, so ist die obere Walze entsprechend den Dimensionen des Arbeitstückes ausgearbeitet, d.h. halbrund vertieft und in dieser Vertiefung ornamentirt. Diese halbrunde Rinne 1, 2, 3 verläuft spiralförmig in der Oberfläche der Walze 1. Die Anzahl der Windungen hängt von der Länge des Rapportes ab. Soll der ornamentirte Stab eine Länge von 1,300 m bei 0,040 Maximalbreite haben, so genügt schon eine Walze von 0,150 m Durchmesser, deren Gravur (Rapport) dann eine Schraube von nicht ganz drei Umgängen besitzt.

Um zu vermeiden, dass das zu prägende Arbeitstück, welches durch die Schraubenwindungen beim Durchgehen zwischen den Walzen 1 und 2 ja auch seitwärts gefördert wird, eine seitlich ungleiche (verschobene) Prägung erhält, was besonders beim Aufprägen plastischer Masse zu befürchten wäre, muss das Arbeitstück eine Führung besitzen, welche den seitlichen Druck in sich aufnimmt. Diese Führung wird erreicht wie folgt: Auf der Unterlaufwalze 2 befindet sich eine leistenförmige Erhöhung 5 von rundem oder eckigem Querschnitt, welche genau ebenso spiralförmig verläuft wie die Gravur (Profilirung) der Walze 1, aber in umgekehrter Richtung, so dass, wenn Walze 1 eine rechtsläufige Spirale hat, Walze 2 eine linksläufige zeigt. Diese letztere leistenförmig erhöhte Schraube 5 greift in eine Nuth 6 des Arbeitstückes 4 und führt dasselbe. Es fällt dann der seitlich wirkende Druck in die Nuth 6 bezieh. auf Leiste 5, und das Arbeitstück geht dann eben so glatt durch die Walzen 1 und 2 hindurch, als ob erstere eine ringförmige, in derselben Ebene liegende Profilirung hätte.

Zur Herstellung marmorirter, gemaserter und buntgemusterter Holzfläcben werden nach dem Verfahren von K. Vogt in Berlin (* D. R. P. Nr. 59261 vom 21. April 1891) mehrere dünne, verschieden gefärbte Holzstreifen auf einander geleimt und dann durch Pressen mit flachen Relieffiguren von beliebiger Form versehen.

Diese so hergestellten Holzplättchen werden dann mit einer feinen Säge derart wagerecht durchschnitten, dass die vorher gebildeten Relieffiguren frei abfallen und der jeweilig angewendeten Pressform entsprechende scharf begrenzte bezieh. auch durchbrochene Zeichnungen (Gitter oder Netze) bilden. Hierauf stellt man in einem beliebig grossen, schlichten Fournire durch Pressen an den gewünschten Stellen Vertiefungen her, welche den Formen der abgesägten Relieffiguren genau entsprechen, und leimt letztere, mit ihren Schnittflächen nach oben liegend, in |247| diese Vertiefungen ein. Auf die so erhaltene ebene Fläche leimt man nun ein zweites Fournir, welches bei der Verwendung des fertigen Fabrikats die Stelle eines Blindfournirs vertritt, dreht dann die Tafel um und erhält, indem man die sich auf dieser Seite zeigenden Erhöhungen durch Egalisiren beseitigt, eine Fläche mit marmorirten, gemaserten bezieh. buntgemusterten Einlagen, welche je nach den verschiedenartigen Holzarten und Farben, sowie angewendeten Presswerkzeugen die mannigfaltigsten Gebilde ergeben.

Nach dem Verfahren zur Herstellung mehrfarbiger Ornamente von R. Himmel in Berlin (* D. R. P. Nr. 54464 vom 8. November 1889) werden auf einem Brett mehrere verschiedenfarbige Dickten und Fournire (auch Zink-, Kupfer-, Gold- und Silberplatten) in bekannter Weise auffournirt, sobald die Platte trocken, das oberste Fournir sauber abgeputzt und blank oder matt polirt. Hierauf sticht der Bildhauer in bekannter Weise Figuren oder Zeichnungen in beliebigen Mustern aus. Bei dieser Manipulation zeigen sich die Farben der darunter liegenden Fournire u.s.w. in der Reihenfolge, wie sie aufgeleimt sind. Auf diese Art können stellenweise eine oder zwei Farben, auf anderer Stelle fünf bis sechs Farben (je nachdem viele Farben angewendet sind und je nachdem der Arbeiter flacher oder tiefer aussticht) hervorgebracht werden. Ebenso verhält es sich beim Fräsen oder Ausdrehen der Platten.

Maschine zum Aufpressen von Masse auf profilirte Holzleisten von J. Heckhausen und Weies in Köln (* D. R. P. Nr. 55287 vom 27. Juli 1890), Fig. 80.

Textabbildung Bd. 286, S. 247
Um sehr tief ausgravirte Walzen oder mehrere solcher Waten gleichzeitig verwenden zu können, wird die Prägewalze in mehrere schmale Walzen von verschiedenem Durchmesser, L1L2L3, zerlegt; die eine dieser Prägewalzen, L3, bleibt auf der Achse m direct sitzen, L2 und L1 dagegen sind auf den Büchsen S und T befestigt. Die Büchsen ST bezieh. die Achse m tragen die Zahnräder K1, K2 und K3. Die Theilkreise dieser Zahnräder entsprechen dem mittleren Durchmesser der Prägewalzen L1, L2 und L3. Auf der Triebachse A sind die Zahnräder J1J2J3 befestigt, sowie die Unterlauf(Transport)walze C.

Bei Umdrehung der Triebachse A greifen die Räder J1, J2 und J3 durch entsprechende Zwischenräder X und Y in die Räder K1K2K3; K1 dreht die Achse m mit Prägewalze L3, K2 die Büchse T und die darauf sitzende Prägewalze L2, K3 auf Büchse S die Prägewalze L1.

Solcherart wird dann die Leiste V zwischen der Unterlaufwalze C und den Prägewalzen L1 bis L3 durchgezogen und, wenn bei dem Durchzuge die Leiste F mit einem Massewulst, wie in der Goldleistenfabrikation üblich, belegt war, mit den den Walzen L1 bis L3 entsprechenden Dessins bepresst. Bleibt bei gewissen Dessins zwischen F und Walze C ein freier Raum, so kann auf C ein Transportbrett Z gelegt werden.

Hat die zu bearbeitende Leiste solche Form, dass deren Oberfläche von L1 bis L3 nicht zu erreichen ist, z.B. ausgekehlte, steil abfallende oder unterschnittene Rücken, wie F bei PP, so wird zur Bearbeitung derartiger Leisten noch eine Prägewalze H angebracht, welche von A aus durch DVW betrieben wird.

Bei solchen Leisten werden zwecks Belegung mit Masse zwei Massewülste aufgelegt, einer ungefähr zwischen BB und der andere zwischen PP bei F.

Gegenstände aus feinfaseriger Holzwolle stellt M. E. Villeroy in Schramberg (* D. R. P. Nr. 53714 vom 18. März 1890) dadurch her, dass feinfaserige Holzwolle in eine Form gebracht wird, welche dem herzustellenden Gegenstande entspricht, der Einwirkung eines sehr hohen Druckes ausgesetzt und die Füllung der Form durch Aufschichten und Einlegen der Holzwolle und das Aussetzen mit dem hohen Drucke so lange fortgesetzt wird, bis die Form des herzustellenden Gegenstandes vollständig erreicht ist und dieselbe keine Holzwolle mehr aufzunehmen vermag.

Nach der vollständigen Füllung der Form lässt man das Ganze trocknen, setzt sie alsdann nochmals einem sehr hohen Drucke aus, wonach der Körper eine derartige Festigkeit erlangt, dass er abgedreht oder sonst entsprechend bearbeitet werden kann. Die grosse Festigkeit wird ohne den Zusatz irgend welchen Bindemittels erreicht.

Verfahren zur Bearbeitung von Bambusrohr von R. Lankan in Berlin (D. R. P. Nr. 59103 vom 15. Februar 1891).

Ein Bambushalm von dem herzustellenden Gegenstande entsprechender Länge wird in der Höhe, die der Fuss oder das Untergestell erhalten soll, unter einem Knoten angebohrt, so dass für einen Dreifuss sechs, für vier Füsse acht u.s.w. gleiche Theile entstehen. Bis zu diesen Anbohrungen wird das Rohr vom unteren Ende aus aufgefräst; die durch die Spalten entstandenen, vom Knoten zusammengehaltenen Streifen werden an ihren Innenseiten und seitlich mit Raspel und Feile abgeschwächt, glatt gemacht, in bekannter Weise über der Flamme gebogen, dann geschliffen, gebeizt und an einen Bügel oder an eine Platte, welche dem Untergestelle noch mehr Festigkeit gibt, angeschraubt.

Ist der Fuss oder das Untergestell fertig, dann werden über dem Knoten die erforderlichen Einbohrungen gemacht und dann in derselben Weise der Bambus von oben aus bis zu diesen Anbohrungen aufgefräst und die hierdurch entstandenen einzelnen Streifen bearbeitet.

Die Ausfräsung unter und über dem Knoten könnte auch hinter einander, vor Fertigstellung des Untergestelles erfolgen, doch müssten dann die oberen Spalten wieder zusammengebunden werden, bis das Untergestell Festigkeit erhalten hat.

Je nach der Güte und Härte des Bambus müssen die Bohrungen und Fräsungen erfolgen, und zwar bei hartem Rohr grosse Bohrungen und breite Fräsungen, bei weichem und dünnschaligem Bambus sind kleine Bohrungen und schmale Fräsungen erforderlich, jedoch muss jede Spalte |248| nach dem Knoten zu bogenförmig abgerundet sein, um ein weiteres Spalten zu vermeiden.

Nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren können aus einem Stück Bambusrohr Arbeits- und Papierkörbe, Blumentische, Garderobenständer, Etageren, Stühle und Tische von grosser Festigkeit hergestellt werden, da sämmtliche durch die Fräsungen entstandenen Streifen des Unter- und Obergestelles mit dem dieselben zusammenhaltenden Knoten ein ungetrenntes Ganzes bilden.

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