Titel: Neuerungen im Eisenhüttenwesen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1892, Band 286 (S. 265–271)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj286/ar286083

Neuerungen im Eisenhüttenwesen.

Mit Abbildungen.

J. A. Hervik beschreibt in The Iron Age vom 4. Februar 1892 eine Herdofenanlage, die zur Erzeugung von Stahlformguss dienen soll (Stahl und Eisen, 1892 S. 364). Aus dem beigefügten Grundplan (Fig. 1) ist zu ersehen, dass die Giessvorrichtung des 10 t-Herdofens im Bereiche eines Drehkrahnes von 20 t liegt, welcher mit einem solchen von 10 t in Verbindung steht, der an einem dritten Krahn von 5 t Tragfähigkeit anschliesst. Die beiden ersten bestreichen auf einer Seite die Oefen zum Trocknen und Brennen der Formen, und sämmtliche auf der anderen die Gleise der Formerei und Giesserei.

Textabbildung Bd. 286, S. 265
An letztere schliesst einerseits der Raum an, welcher die Oefen zum Glühen der Formstücke, andererseits derjenige, welcher die Werkzeuge zur Bearbeitung derselben enthält. Die Hebezeuge werden durch Dampfdruck bewegt und ist namentlich der Hauptformraum reichlich mit Erahnen versehen, da ausser den angeführten noch ein Laufkrahn von 12 t vorhanden ist. Es wird bemerkt, dass die Formstücke zum Theil aus so weichem Flusseisen bestehen, dass ein Ausglühen nicht erforderlich ist.

In Stahl und Eisen vom 1. April 1892 findet sich ein Bericht über die Entwickelung der nordamerikanischen Eisenindustrie nach dem von James M. Swank herausgegebenen Führer durch die Eisen- und Stahlwerke der Vereinigten Staaten, welchem wir Folgendes entnehmen:

Während vor zwei Jahren bereits 575 Hochöfen in den Vereinigten Staaten in Betrieb waren, sind deren jetzt nur 569 vorhanden. Es liegt dies daran, dass 58 Hochöfen als dauernd betriebsunfähig von der Liste gestrichen, dagegen 52 neu hinzugekommen sind. Von den 569 Hochöfen gehen 164 mit Anthracitkohle oder gemischtem Brennstoff, 267 mit bituminöser Kohle oder Koks und 138 mit Holzkohle.

Die jährliche Leistungsfähigkeit der Hochöfen beziffert sich auf 14784481 t oder auf 499,8 t für den einzelnen Hochofen in der Woche.

Ferner sind 460 vollständige Walz- und Stahlwerke und 5120 Puddelöfen vorhanden.

Ausser 46 Normalbessemeranlagen mit 95 Birnen zählt man noch 5 Clapp-Griffiths- und 4 Robert-Bessemerwerke, von denen die ersteren 9, die letzteren 6 Birnen besitzen. Die Begeisterung für die Kleinbessemerei scheint somit in den Vereinigten Staaten im Erlöschen begriffen zu sein.

Die Martinanlagen haben bedeutende Fortschritte gemacht. Man zählt im Ganzen 71 völlig ausgerüstete Martinwerke, ausserdem sind noch 4 Anlagen im Bau begriffen.

Die Tiegelgusstahlwerke haben keinen Fortschritt, dagegen die basischen Stahlwerke sehr bedeutende Fortschritte aufzuweisen; trotzdem ist die Erzeugung von basischem Stahl im Vergleich zu anderen Ländern (Deutschland) noch von geringer Bedeutung.

Die Zahl der Nagelfabriken und der Nagelmaschinen ist zurückgegangen, während die Drahtstiftindustrie bedeutend zugenommen hat.

In Folge der Mac-Kinley-Bill sind auch bereits Weissblechwerke entstanden (20 und noch 10 im Bau).

Die directe Eisendarstellung aus Erzen und die Luppenerzeugung aus Roheisen und Schrott sind in entschiedener Abnahme begriffen. Ausserdem enthält der Bericht noch kurze Mittheilungen über Locomotivfabriken und Fabriken für Heizgas.

Das Verfahren, mulmige und feinkörnige Eisenerze zu briquettiren, ist bekannt. Würde man nach diesem Verfahren Kiesabbrände, die sehr häufig ein gutes, fast phosphorfreies Product darstellen, behandeln, so würden die erzielten Erzbriquettes nicht die für den Hochofenbetrieb erforderliche Festigkeit besitzen. Der Georgs-Marien-Bergwerks- und Hüttenverein in Osnabrück hat sich ein Verfahren patentiren lassen, durch welches aus Kiesabbränden feste schöne Stückerze für den Hochofenbetrieb erzielt werden (D. R. P. Nr. 61061 vom 3. März 1891). Das Eigenthümliche des Verfahrens liegt in der Sinterung der gepressten Steine in einem eigenartig construirten Brennofen (Fig. 2 bis 4).

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Die Steine werden, nachdem sie gepresst sind, ohne weitere Trocknung in diesem Brennofen aufgestellt, welcher so eingerichtet ist, dass sowohl Koks- als auch Gasfeuerung auf die Steine zur Einwirkung gebracht werden kann. Der Eigenschaft der bei der Feuerung zu verwendenden Hochöfen- und ähnlichen Brenngase entsprechend, dass sie zur Erzielung stärkster Hitzeentwickelung einen längeren Weg bis zur Einwirkungs- oder Ausnutzungsstelle zurücklegen müssen, ist die Einrichtung des Ofens angeordnet wie folgt:

Unterhalb des zur Aufnahme und zum Brennen der briquettirten Kiesabbrände (purple-ore) bestimmten eigentlichen Ofenraumes A von zweckmässiger Weise annähernd halbkreisförmigem, oben gewölbtem Querschnitt und länglicher Gestalt, in welchem an dem einen, vorderen Ende unter Benutzung der Rosten B (Fig. 4) auch die Koksfeuerung vor sich geht, befinden sich mehrere Längskanäle C (Fig. 2 und 3), durch welche die Feuerungsgase strömen müssen, bevor sie in den oberen, mit Steinen besetzten Raum A gelangen können. Von hier ziehen sie schliesslich durch den an dem der Koksfeuerung entgegengesetzten Ende eingebauten Schornstein D als Verbrennungsgase ab.

Textabbildung Bd. 286, S. 266
Nach dem Einsetzen der Steine wird zweckmässig zum Behufe des Austreibens der in den Steinen vorhandenen Feuchtigkeit zunächst ein schwaches Koksfeuer auf den Rosten B entzündet. Ist die Feuchtigkeit aus den Steinen ausgetrieben, so wird Gas bei E (Fig. 3 und 4) in den mittleren Längskanal eingelassen und dabei angezündet. Die brennenden Gase treten durch verbindende Querkanäle F am Ende des mittleren Längskanales in die beiden diesen letzteren parallel laufenden Seitenkanäle, durch dieselben in umgekehrter Richtung, also nach dem Ofenende hinstreichend, wo sich die Koksfeuerung befindet, von der diese Kanäle aber durch unmittelbar hinter den Rosten eingemauerte Quer mauern G (Fig. 3 und 4) getrennt gehalten sind. Dicht vor diesen Quermauern treten die brennenden Gase, senkrecht durch die Oeffnungen H nach oben steigend, in den von den geformten Kiesabbränden (purple-ore-Steinen) besetzten Ofenraum A ein und ziehen durch diesen zugleich mit der von den Koksfeuern erzeugten Hitze in derselben Richtung, wie sie vorher den unteren mittleren Kanal durchströmten, nach dem Schornsteine D hin und nach Eintritt in diesen durch die Oeffnungen J abwärts dem Fuchse zu. Das Durchlassen der Gase und das Schüren der Koksfeuer wird nach eingetretener Hellrothund schliesslich Weissglut der Briquettes noch nicht unterbrochen, sondern so lange fortgesetzt, bis die sämmtlichen den Einsatz bildenden Steine gesintert sind, was nach mehrtägigem, fortdauernd erhaltenem Brennprocess der Fall ist.

Nach einem anderen Patente (D. R. P. Nr. 61062 vom 3. März 1891) wird ausserdem der beim Hochofenbetriebe fallende Gichtstaub zum Zusammenbacken der feinpulverigen Kiesabbrände benutzt.

Der wirthschaftliche Nutzen dieses Verfahrens besteht darin, dass durch die Verwendung des Gichtstaubes das in demselben bisher unbenutzt verloren gegangene Eisen bei der Verhüttung der zusammengebackenen Kiesabbrände wiedergewonnen wird.

Die Verwendung des Gichtstaubes beim Zusammenbacken der Kiesabbrände erfolgt in der Weise, dass die Kiesabbrände mit dem trockenen Gichtstaube in einer Mischmaschine innig gemischt und dass aus dieser Mischung dann die Pressteine (Briquettes) gebildet werden.

Ein solches Verfahren hat den weiteren Vortheil, dass die feinpulverigen Kiesabbrände und der Gichtstaub durch ihre Vermengung die Herstellung festerer Rohsteine aus dieser Mischung begünstigen.

Die vorstehend beschriebenen Verfahren werden auf der Georgs-Marienhütte seit längerer Zeit angewendet und bewähren sich vorzüglich.

Friedrich Siemens in Dresden hat ein Verfahren zur Erzeugung von Flusseisen unmittelbar aus Erzen angegeben (D. R. P. Nr. 62904 vom 16. November 1890). Er benutzt einen Flammofen, einen sogen. Siemens-Ofen mit rund herum offener Zone. In diesen Ofen bringt er zunächst nur das wohlgemischte Gemenge von pulverisirten Erzen und Zuschlägen. Nachdem dasselbe geschmolzen und recht dünnflüssig geworden ist, wird Kohlenstoff entweder in Pulverform oder auch in kleineren und grösseren Stücken vorzugsweise durch die rund herumlaufende offene Zone, theilweise seitlich, so dass der Schlitz geschlossen wird, theilweise über das geschmolzene Gemenge in den Ofen gebracht. Die Reduction des Eisens geht nun sofort vor sich, und zwar in der Hauptsache von oben. Die nach oben zu entweichenden, durch den Reductionsprocess entwickelten Gase reissen zwar auch die gebildeten Eisentheilchen mit in die Höhe, jedoch bleiben dieselben nicht nur durch die Kohlendecke vor dem Verbrennen geschützt, sondern kohlen sich noch mehr an und sinken in Folge ihres grösseren specifischen Gewichtes nach unten zu, wo ihr überschüssiger Kohlenstoff an das Erzgemenge abgegeben wird, um weitere Reduction von Eisen zu bewirken.

Durch die entstandene Gasentwickelung kommt die ganze Masse derart in kochende Bewegung, dass auch die unteren Erztheilchen mit in die Höhe gerissen werden, auch werden Kohlentheilchen mit nach unten geführt, so dass sehr bald die Reduction des Eisens in der ganzen Masse lebhaft vor sich geht und verhältnissmässig rasch beendet ist, wenn man nur Rücksicht darauf genommen hat, das Erzgemenge vor dem Daraufbringen des Kohlenstoffes in einen möglichst dünnflüssigen Zustand gebracht zu haben. Da das so gebildete Eisen durch die Kohlendecke |267| vor dem Verbrennen vollständig geschützt ist und die Kohle selbst in Folge des raschen Reductionsprocesses und der zeitweise reducirend gemachten Flamme nur in geringem Maasse verbrennen kann, muss sich in Folge der hohen Hitze alles gebildete Eisen flüssig auf dem Herde unter der Schlacke ansammeln. Sobald nun die Entwickelung der Gasblasen aus dem Bade nachgelassen hat, kann man die noch etwa auf der Oberfläche desselben schwimmende Kohle durch die rund herumlaufende offene Zone abstreichen. Darauf nimmt man Proben von dem gewonnenen Eisen, um je nach dessen Kohlenstoffgehalt noch Roheisen oder Kohlenstücke zur weiteren Kohlung oder Schrott oder auch Erzstücke zum Zwecke der Entkohlung zuzusetzen. Unter Umständen kann man auch die offene Zone wieder durch Erz oder Kalkaufgabe schliessen und dadurch höhere Hitze im Ofen erzielen, um je nach Bedarf das Eisenbad noch besser vorbereiten zu können. Man zapft zuletzt das Eisen nebst der Schlacke auf die gewöhnliche Weise ab, um möglichst sofort eine neue Beschickung des Erzgemenges aufzubringen.

J. Wilmotte in Chênée (Lüttich, Belgien) benutzt zur Verwandlung von weichem Eisen in Stahl eine Pfanne D (Fig. 5), bei welcher an dem heb- und senkbaren Windrohre F ein in die obere Pfannenöffnung nahezu passender, axial durchbrochener Block B befestigt ist, an dessen Umfang geneigt stehende Düsenkanäle H angeordnet sind. Bei dieser Construction ist es nicht nothwendig, den Rauminhalt für die Pfanne zu berechnen, noch die für das Bespülen der Düsen nothwendige Höhe.

Textabbildung Bd. 286, S. 267
Dies wird dadurch erreicht, dass das Rohr F mit dem Windkasten A und den Düsen 1 nach Belieben gehoben und gesenkt werden kann. Ausserdem bringt in Folge der Neigung der Düsen I und ihrer kreisförmigen Anordnung der von oben einströmende Wind eine sehr schnelle rotirende Bewegung im Bade hervor, wodurch die Bildung von Eisenoxyd, sowie der Abbrand vermindert wird und es möglich ist, jede Temperatur für die brennbaren Stoffe, die in der Schmelze enthalten sind, zu erhalten und sehr feine Abgüsse mit einem sehr geringen Winddrucke zu machen. Ausserdem kann man, da der Apparat intermittirend arbeitet, nach Belieben oder Bedarf denselben abstellen und wieder in Gang setzen und daher mit ein und derselben Operation verschiedene Qualitäten Eisen oder Stahl gewinnen. (D. R. P. Nr. 63650 vom 3. Juli 1891.)

Heinrich Höfer in Hagen in Westfalen verfährt zum Frischen von Roheisen in der Weise, dass flüssiges Roheisen in kataraktartigem Lauf von entgegengesetzt strömenden Gasen wiederholt durchdrungen und innig gemischt wird, wobei an geeigneten Stellen des Laufes Zuschläge eingeführt werden können.

Textabbildung Bd. 286, S. 267
Der zur Ausführung dieses Verfahrens dienende Ofen (Fig. 6 und 7) besteht aus dem aufrechtstehenden Theil A (Katarakt), in welchem die mit dem Hoch- oder Schmelzofen in Verbindung stehende Rinne B das flüssige Eisen oben auf die oberste der Zickzackwände C einführt. Damit es möglichst breitförmig und vertheilt durch den Ofen fliesst, ist die Rinne mit zahnförmig vertheilten Auslässen D versehen, und so strömt es nun von Stufe zu Stufe bis zur untersten oder dem Boden E des Katarakts. Dieser ist trichterförmig, mit einem Sammeltrog am Boden, aus welchem das Eisen in den Herd F durch einen oder mehrere Kanäle G gelangt, die an verschiedenen Stellen in den Herd münden.

An einer oder mehreren Stellen, wie bei H, sind Oeffnungen angebracht, die durch Thüren oder Klappen verschliessbar sind, zum Eingeben von Zusätzen. Die Verbrennungs- und Oxydationsgase werden von dem Herde F in dem Generator erzeugt, gelangen von da in die Mischkammer K und über die Brücke L in den Herd. In die Mischkammer münden ein oder mehrere Luftkanäle M, durch welche vorgewärmte Luft eingeblasen werden kann, so dass die Gase nach Bedürfniss gemischt werden können, um mehr oder weniger reich an Kohlenstoff zu sein. Eventuell kann auch Wasserstoffgas in die Mischkammer eingeblasen werden, um eine grössere reducirende Wirkung des Gases zu erzielen.

In dem Herde streichen die Gase (die Flamme) über und durch das aus G kommende Eisen hin, um dann durch den Kanal G1 in den Katarakt zu gelangen, wo sie den dem Eisenstrome entgegengesetzten Weg machen und durch das von Stufe zu Stufe stürzende, jedesmal aufgewühlte Eisen hindurchstreichen, sich also innig mit ihm mischen, und da dieser Process beliebig oft wiederholt werden kann und auch das Quantum des durchlaufenden Eisens regulirbar ist, wird die beabsichtigte Wirkung ohne jegliche Mühe und mit Sicherheit erzielt. Oben entweichen die Gase bei Q.

Um auch den Luftstrom nach Belieben verlangsamen oder beschleunigen zu können, kann im Luftabzugskanale Q eine Klappe oder ein Schieber angebracht werden.

Das fertige Eisen wird aus dem Herde bei R abgestochen, um als Flusseisen oder Stahl directe Verwendung |268| zu finden oder durch fernere Bearbeitung unter dem Hammer weiter zubereitet zu werden. (D. R. P. Nr. 62879 vom 17. September 1891.)

Kurt Sorge spricht sich in Stahl und Eisen, 1892 S. 268 u. ff., zu Gunsten des eisernen Hochofenschachtes anstatt desjenigen aus feuerfestem Material aus. Er glaubt, dass Flusseisenplatten, die stark von Wasser berieselt sind, alle Eigenschaften besitzen, um an Dauerhaftigkeit jedem feuerfesten Material gleichzukommen, ja dasselbe sogar übertreffen.

Die neueren Ofenconstructionen, welche Schacht, Rast und Gestell von einander unabhängig machen, gestatten ohne jede Schwierigkeit Mauerwerk bis dahin anzuwenden, wo es nothwendig ist. Der Eisenmantel soll sich im Kohlensack anschliessen. Der Verlust an Wärme bei eisernem Mantel durch die Kühlung würde nach dem Verfasser durch andere Vortheile aufgewogen werden. Dass die Flusseisenplatten durch die Reibung der niedergehenden Schicht stark leiden, sei nicht anzunehmen, falls der Ofen vom ersten Tage des Betriebes ab stark gekühlt würde. Wegen der Ansätze im berieselten Eisenmantel sollen Versuche entscheidend sein.

Ein besonderer Vorzug des eisernen Mantels liege in dem leichten Aufbau und in dem verhältnissmässig billigen Preise. Im Grunde genommen wäre die Benutzung eiserner Hochofenschächte nur eine praktische Anwendung des alten Satzes: „Wasser ist das beste feuerfeste Material“; denn thatsächlich sei beim gekühlten Schachte das berieselnde Wasser der widerstandsfähige Theil gegen die hohen Temperaturen.

Der Verfasser denkt sich die Herstellung des eisernen Hochofenschachtes im Anschlusse an die Lürmann'sche Ofenconstruction mit freiliegendem Gestell und aufgehängter Rast.

Textabbildung Bd. 286, S. 268
Acht schmiede- oder gusseiserne Säulen a (Fig. 8) tragen einen aus -Eisen gebildeten (gusseisernen) Tragkranz, an welchem einerseits die eiserne Construction für die Aufhängung der Rast befestigt ist, während derselbe gleichzeitig in der in der Fig. 8 skizzirten Weise die Unterstützung für den eisernen Schacht bildet, wie er bei den bisher ausgeführten Oefen auch den gemauerten Schacht zu tragen hatte. Die Säulen b dienen, wie üblich, als Fortsetzung der unteren Säulen a zum Tragen des Gichtplateaus; bei c sind um den ganzen Ofen laufende und am Schachte selbst oder an den Säulen b befestigte Spritzrohre angeordnet, welche mit der Druckwasserleitung in Verbindung stehen, und es kann selbstredend deren Zahl in beliebiger Weise vermehrt werden, wenn mit zwei Rohren die Berieselung nicht ausreichend sein sollte.

Das am Mantel herunterlaufende Wasser wird in der Rinne d gesammelt und abgeleitet.

Da die Schachtconstruction jedem Gasfange angepasst werden kann, so ist der Fülltrichter eines Parry'schen Gichtverschlusses und die Ausführung des obersten Schachttheiles e in Flusseisen und an dem Gichtplateau hängend angenommen. Der oberste Theil e bewegt sich frei im Schachte, welcher an seinem oberen Ende durch einen kräftigen Winkelring abgeschlossen ist. Somit kann jeder Theil dem ausdehnenden Einflüsse der Wärme folgen.

Ob man den flusseisernen Mantel, wie in der Fig. 8 angenommen, zweckmässig im Ganzen vernietet, oder ob man vorziehen würde, nur z.B. drei Plattenringe zu einem Theil zu vereinigen und diese Theile dann mittels Winkelringen mit einander zu verbinden (welche Construction bedingen würde, dass jeder solche Theil für sich berieselt und in gleicher Weise auch das Kühlwasser eines jeden für sich abgeleitet wird), sind nach Sorge's Ansicht untergeordnete Fragen. In gleicher Weise ist es ohne Einfluss auf das Wesen der Sache, ob man das feuerfeste Mauerwerk nur bis zum Kohlensack oder weiter hinaufführt; der Anschluss von Mauerwerk an den Eisenmantel macht sich im Kohlensack am leichtesten, ist aber bei entsprechender Anordnung des Traggerüstes auch an jeder anderen Stelle durchzuführen.

Textabbildung Bd. 286, S. 268
Tholander's geschlossener Aufgebeapparat für Hochöfen (Fig. 9) besteht aus einem in den Schacht eingemauerten Eisentrichter a, auf welchem ein cylindrischer oder konischer Mantel b ruht, der an einen anderen Trichter c festgenietet ist. Letzterer trägt einen geschlossenen Konus oder Cylinder d, der in der Mitte nur eine kleine Oeffnung zum freien Durchgange des Schwimmers hat. Dieser Konus ist mittels drei an seiner Spitze befestigten Ketten e mit dem Trichter c, also auch mit b zusammengekoppelt. Wenn daher d genügend gehoben wird, so wird dadurch c und b mitgenommen. In dem Aussentrichter a befindet sich das Erz, das an die Mauer kommen, in dem inneren c hingegen liegen die Kohlen und dasjenige Erz, welches in die Ofenmitte gelangen soll. Beim Aufgeben wird der innere Konus d zunächst nur so weit gehoben, dass Kohlen und Erz aus dem Innentrichter c hinabstürzen; dann hebt man ihn weiter, so dass der auf dem Aussentrichter a ruhende Mantel b auch so weit in die Höhe geht, dass die Mauerbeschickung hinabgleiten kann. Damit das Erz an der Ofenmauer bleibt, ist im Schachte ein Leitungscylinder f |269| angeordnet; f und g sind Hebevorrichtungen. Zu Avesta soll sich dieser Apparat nach Jern-Kont. Annaler, 1891 S. 184, und Berg- und Hüttenmännische Zeitung, 1892 S. 17, gut bewähren.

Textabbildung Bd. 286, S. 269
Charleville's geschlossener Aufgebeapparat für Hochöfen (Fig. 10 und 11) besteht aus einem nach unten zu konischen Ringe A, der oben mit einer Flansche auf dem Ofenkranze liegt. Auf diesem Ringe ruht ein Eisenbalken B, der einen Konus trägt. Mittendurch geht eine Spindel D, die mittels dreier Arme E mit einem doppelkonischen Ringe F verbunden ist.

Die Stange G dient zum Anzeigen der Beschickungshöhe; D und F werden durch H bewegt und F dadurch gehoben oder gesenkt. Der Ofenschacht besitzt unter der Gicht einen konischen Ring M, über demselben liegen vier Gasabzugkanäle U.

In den Räumen zwischen A und F und zwischen F und C wird die Beschickung gesetzt, die beim Senken des Ringes F in den Schacht hinabfällt, welcher dabei bis Q angefüllt sein muss. Das Gut in AF trifft dabei die Konusseite M und folgt derselben, erreicht bei Q die Kohlen und legt sich hier in einen Ring, um den sogen. Mauersatz zu bilden; das Gut in CF fällt mehr in die Schachtmitte. Dann setzt man wieder Gut in den Raum AF und bringt Kohlen hinzu. Ist die Beschickung tief genug gesunken, so öffnet man den Apparat wieder, und das letzte Gut nebst Kohlen gelangt hinab. Das Gut trifft jetzt erst tiefer, z.B. bei R, Kohlen und gelangt dadurch weiter in die Ofenmitte.

Am passendsten ist es, beim ersten Oeffnen 50 Proc. des Gutes in den Raum F und 20 Proc. in den Raum CF zu setzen; die letzten 30 Proc. setzt man in AF und lässt sie beim zweiten Oeffnen nieder. (Jern.-Kont. Annaler, 1891 S. 157, und Berg- und Hüttenmännische Zeitung, 1892 S. 17.)

Bei der Gichtglocke von Riter und Conley in Pittsburg (Fig. 12), welche auf vielen amerikanischen Werken angewendet wird, ist (Oesterreichische Zeitschrift, 1891 Nr. 47, und Berg- und Hüttenmännische Zeitung, 1892 S. 18) das Bestreben dahin gerichtet, dem seitlichen Schwingen und der dadurch bedingten ungleichen Vertheilung der Beschickung zu begegnen.

Ueber vier gusseisernen Säulen a liegen zwei schmiedeeiserne Träger b, an deren äusseren Seiten je zwei Seitenhebel c schwingen, an welche die Glocke A mittels Ketten aufgehängt ist. Wegen Verhältnisses der Hebelarme wie 1 : 3 functioniren die Gegengewichte leichter als bei Ausführungen, an welchen der Haupthebel das Verhältniss 1 : 2 meist eben nur erreicht. Ausserdem wird das an einem solchen Haupthebel hängende nöthige Gewicht durch die Anordnung von vier Seitenhebeln auch noch in vier handliche kleine Gewichte vertheilt, welche dadurch, dass auf dem über die Glocke seitlich hinausragenden Balancier A auch ein Gegengewicht vorhanden, nochmals reducirt werden. Die Anbringung dieses mit einer Flügelstange an dem Centrum der Glocke angebrachten Balanciers sichert nochmals die Stetigkeit der Bewegung der Glocke ausser den vorhandenen vier Ketten, und es können die kleinen Gewichte ausserdem verschoben werden zur Erzielung irgend einer gewünschten Ausbalancirung. Wird die Glocke gesenkt, so steigen Gewichte und Hebel und werden der Gichtflamme entzogen. Die Ketten dienen als Sicherheitsfänger bei etwaigem Brechen u.s.w. einer Flügelstange, und beim Reissen einer Kette fällt der betreffende Hebel einfach um und schwingt wie ein Pendel. Mittels einer nebenstehenden Luft- oder Dampfpumpe B kann die Glocke ganz herausgezogen oder eingesetzt werden, indem dieselbe geschlossen und ein Zapfen durch das Loch an der Flügelstange gesteckt wird, so dass derselbe auf den schmiedeeisernen, an den Querträgern herabhängenden Lagern ruht. Dann wird der Balancier oberhalb dieses Punktes ausgekuppelt, niedergesenkt, neu angekuppelt und mittels Dampfdruckes gehoben, worauf man diese Operationen wiederholt, bis die Glocke so hoch steht, dass Bauhölzer untergeschoben werden können, um sie nebst Trichter bei Seite zu rollen.

Textabbildung Bd. 286, S. 269
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Seit Einführung der steinernen Winderhitzer schmelzen nicht nur die Gestelle und die Rasten, sondern auch die Schächte der Hochöfen, oft schon nach kurzem Betriebe, und selbst bis nah unter die Gicht so aus, dass hier nur Schalen des feuerfesten Mauerwerkes stehen bleiben. Als Ursachen dieser Abnutzung sind anzuführen: 1) Abreibung durch den Niedergang der Beschickung; 2) Einwirkung von Bestandtheilen der Hochofengase (Cyan oder dessen Salze); 3) Abschmelzen durch Chlornatrium, welches im Koks enthalten ist; 4) Zersprengen durch Ausscheidungen von Kohlenstoff aus Kohlenoxyd, veranlasst durch Eisenpartikelchen, welche aus FeS2 innerhalb der Steine gebildet werden.

Textabbildung Bd. 286, S. 270
Die rasche Abnutzung eines Ofenschachtes macht denselben jedenfalls untauglich, als Unterstützung des schweren Gasfanges zu dienen. Um nun die Folgen der Abnutzung der Hochofenschächte möglichst gering zu machen, hat Fritz W. Lürmann bei denjenigen Hochöfen, welche in den letzten Jahren nach seinen Angaben und Zeichnungen erbaut worden sind, den Schacht dadurch entlastet, dass er den Schacht durch Eisenconstructionen unterstützte, welche zugleich die Gichtbühne tragen. Die hierbei zu überwindende Schwierigkeit lag darin, trotz des Wachsens und Schwindens des Schachtes eines Hochofens eine Dichtung anzuordnen, also einen Gasverlust zu vermeiden, welcher, 4 bis 5 m unter der Gicht auftretend, den Aufgebern gefährlich werden konnte. Es musste also da, wo der aufgehangene Theil des Gasfanges aufhörte und der nun entlastete Schacht anfing, eine Art Stopfbüchse angewendet werden. Diese Stopfbüchse musste gestatten, dass sich der Schacht unabhängig von dem aufgehängten Gasfange bewegen konnte, musste aber zugleich den Austritt der Gase vollständig verhindern. Es entstanden durch diese Erwägungen die in den Fig. 13 bis 18 dargestellten Constructionen.

Fig. 13 zeigt die einfachste Form, welche im J. 1887 bei dem Hochofen II des Köln-Müsener Bergwerks-Actienvereins, im J. 1888 in Aplerbeck (Hochofen I) und auf den Rheinischen Stahlwerken, im J. 1889 bei den Hochöfen der Rombacher Hüttenwerke in Lothringen ausgeführt worden ist.

Bei dieser Form, sowie auch bei allen folgenden Formen der Stopfbüchse liegt die Ebene ab etwa 3,5 bis 6 m unter der Oberkante der Gichtbühne.

Die Höhe des Blechmantels des Gasfanges c d ist entsprechend geringer und ist dieser starke Blechmantel in entsprechender Weise mit der Eisenconstruction, welche die Gichtbühne trägt, fest verbunden. Die Art dieser Verbindung ist verschieden, je nach Art und Entfernung der Eisenconstruction, welche die Gichtbühne tragen soll. Welche Construction dabei der Gasfang hat, ist ganz gleichgültig. Die Dichtung fand bei dieser ersten Form nur in der trockenen Fuge ef statt und war eine vollkommene, obgleich die Ecke des Mauerwerkes eg durch den Abrieb der Beschickung sehr litt.

Um das Mauerwerk eg zu schützen, wurde bei der zweiten Form der Stopfbüchse (Fig. 14), angewendet bei einer neuen Zustellung des Hochofens I in Creuzthal im J. 1890, der Gussrahmen fg eingelegt. Der Raum abfd war sowohl bei der Stopfbüchse Fig. 13 als Fig. 14 mit Thon abgedichtet worden, was sich jedoch als vollständig überflüssig herausstellte.

Die dritte Form der Stopfbüchse (Fig. 15) wurde bei der neuen Zustellung des Hochofens III in Aplerbeck im J. 1890 entworfen und ausgeführt und auch bei einer neuen Zustellung des Hochofens II in Creuzthal im J. 1891 angewendet. Diese Form hat einen Gussrahmen abe, welcher zur Abdeckung, also zum Schütze des Schachtmauerwerkes und als Gleitfläche desselben in der Stopfbüchse dient.

Fig. 16 zeigt eine Form der Stopfbüchse, wie sie bei der Alpinen-Montangesellschaft in Donawitz in Steiermark angewendet wird; bei derselben fehlt das am meisten der Zerstörung durch die niedergehende Beschickung ausgesetzte Mauerwerk eg ganz, und der Gussrahmen abe zugleich bildet Abdeckung des Schachtes, Gleitfläche der Stopfbüchse und Schutz gegen den Abrieb der niedergehenden Beschickung.

Das Mauerwerk in dem Blechmantel cd (Fig. 13 bis 16) wird jedoch, besonders bei Parryschen Trichtern, auch sehr leicht durch die niedergehende Beschickung zerstört. Es liegt deshalb nahe, auch dieses ganz wegzulassen und das Blech des Mantels cdg (Fig. 17) so stark zu nehmen, dass es ungeschützt dem Anpralle der Beschickung widerstehen kann. Der Blechmantel wird dann zweckmässig aus mehreren Theilen construirt, um ihn gegebenen Falls theilweise erneuern zu können. Die äussere lichte Weite des Blechmantels cdg nimmt man zweckmässig von geringerem Durchmesser, als die obere lichte Weite des Schachtes, weil sich der letztere oft einseitig setzt. Den Schacht deckt man ab mit dem Gussrahmen ab, welcher natürlich aus 8 bis 10 Theilen besteht. In demselben liegt ein aus mehreren losen Platten ef gebildeter Rahmen zur Abdichtung, welche zweckmässig durch granulirte Hochofenschlacke, feine Eisensteine o. dgl. bewirkt werden kann.

Die vollkommenste Form der Stopf büchse ist in Fig. 17 dargestellt; bei derselben kann die Abdichtung durch Wasser oder Glycerin erfolgen.

Die Anwendung dieser Hochofenstopfbüchsen hat sich überall ganz vorzüglich bewährt, besonders aber bei dem Hochofen I der Rombacher Hüttenwerke in Lothringen.

Der Schacht dieses Ofens, welcher Anfang Februar 1890 in Betrieb kam, war schon im Sommer 1891 in einer etwa 2 m über dem Kohlensacke liegenden Zone, welche 2 m Höhe hat ringsum, aussergewöhnlich abgenutzt.

Das Mauerwerk, welches ursprünglich 635 mm stark |271| war, hat an den stärksten Stellen nur 150 bis 180 mm und an den schwächsten Stellen sogar nur noch 20 bis 50 mm, und ist bis fast unter die Gichtebene entsprechend stark abgenutzt.

Da dieser so abgenutzte Schacht nur sich selbst, nicht aber auch das Gewicht des Gasfanges zu tragen und die Erschütterungen desselben auszuhalten hat, welche durch das Aufgeben veranlasst werden, so kann der Ofen ruhig weiter betrieben werden. Allerdings wird der Schacht dieses Ofens stark gekühlt und kann dies auch geschehen, weil zu diesem Zwecke ein Wasserbehälter von 200 cbm Inhalt so hoch auf besonderem Gerüst steht, dass seine Oberkante 4500 mm höher ist als die Gichtebene. (Stahl und Eisen, 1892 S. 221.)

W. K.

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