Titel: Das Eisen zum Bau von Wohnhäusern.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1894, Band 292 (S. 241–247)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj292/ar292065

Das Eisen zum Bau von Wohnhäusern.

(Fortsetzung des Berichtes S. 207 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

Bildung von Decken und Fussböden.

Sehr zahlreich sind die Constructionen, welche zur Bildung von Decken erfunden worden sind. Die Grundlagen für dieselben bestehen meistens aus Trägern von Eisen oder Flusstahl. Zu der Füllung werden die verschiedensten Mittel gebraucht, Wellblech, Holz, Cement, Steine und künstlich gefertigte Materialien, wie Gypsdielen u. dgl. Wir werden auch einige Constructionen erwähnen, die einen besonderen Schutz gegen Feuer gewähren. Ein Hauptaugenmerk ist auf die möglichst vollständige Dämpfung des Schalles gelegt – eine Folge unserer socialen Wohnungsverhältnisse.

Textabbildung Bd. 292, S. 241
Einige Verbindungsarten zwischen Holz, sowie anderen Stoffen und Eisen zur Bildung von Decken hat H. Klette, Ingenieur beim königl. sächsischen Eisenbahnbau, seinerzeit im Civilingenieur, Bd. 32, und in der Zeitschrift des sächsischen Ingenieur- und Architektenvereins, 1886 S. 285, zusammengestellt, von denen wir hier die bemerkenswerthesten folgen lassen.

Fig. 16 zeigt ein Dielenlager mit Zoreseisen Nr. 6 deutschen Normalprofiles.

Das Verlegen und die Füllung derselben wird im Bau vorgenommen und zwar nachdem derselbe unter Dach gebracht ist. Zur Füllung dienen gedörrte, etwa 1 m lange Hölzer und Asphalt, der heissflüssig eingebracht, nach dem Erkalten die feste Verbindung zwischen Holz und Eisen vermittelt. Die Hölzer liegen, weil den Einflüssen der Witterung entzogen, nach oben zu frei und bieten so viel Oberfläche, dass auf ihnen ein Stoss der Dielen bequem vorgenommen werden kann.

Der Füllung der Dielenlager folgt der Abschluss des Füllmaterials durch Aufkleben der Asphaltfilzplatten auf die Ränder der Belageisen mittels Asphaltes und dieser Arbeit folgt das Aufbringen der Dielung in der gewöhnlichen Weise.

Gleich hier sei der weiteren Arbeit, der Isolirung der Dielbretter gegen die Umfassungen hin, Erwähnung gethan, da sie wohl stets bei den Fussböden der Erdgeschossräume – gleichviel ob es sich um Vorbeugung oder Beseitigung des Schwammes handelt – nicht immer aber bei den Zwischendecken zur Ausführung kommen wird.

Sie wird, wie aus den Fig. 18 bis 20 hervorgeht, dadurch hergestellt, dass man die Dielung nicht bis an die Wand heranführt, sie vielmehr im Abstande von 3 bis 5 cm von dieser entfernt abschneidet. Die auf diese Weise längs der letzteren entstehende Rinne wird mit heissflüssigem Asphalt, also wiederum auf trockenem Wege, gefüllt. Der so gebildete Asphaltfries, der, nebenbei bemerkt, gar nicht übel aussieht, wird von der Scheuerleiste zum Theil überdeckt; bei Parquetirungen kommt er ganz unter diese zu liegen.

Textabbildung Bd. 292, S. 241
Die Deckenbalken (Fig. 17) sind zweitheilig vernietet und nach beiden Querachsen symmetrisch. Der oberen Rinne entspricht daher eine untere. Die Formengabe nimmt auf alle Bedürfnisse des Hochbaues Rücksicht, dergestalt, dass der breitbasige Träger mit den Aussenwänden der unteren Rinne ein bequemes Widerlager für die Gewölbe und mit der darüber befindlichen Einkröpfung ein vortheilhaftes Auflager für den Fehlboden abgibt. Die Rinnen, für welche wieder bezüglich ihrer Abmessung die Möglichkeit des Stossens von Brettern vorgesehen ist, verengen sich an der Oeffnung, so dass das in dieselben eingebrachte |242| Füllmaterial vom Eisen festgehalten und gegen ein Herausfallen bewahrt wird.

Deckenbalken werden in der Regel vor Aufbringung des Daches zur Verlegung gelangen, sie bleiben mithin den Einflüssen der Witterung bis dahin ausgesetzt. Aus diesem Grunde werden sie vor Einbringung in den Bau gefüllt; aber nicht wie die Dielenlager mit Asphalt und nach oben hin freiliegenden Holzstücken, sondern mit einem gegen Nässe unempfindlichen homogenen Gemisch nagelbaren Asphaltes, welches erhalten wird durch Zumengung von Sägespänen zu besonders zähem Asphalt. Würden sie ungefüllt in den Bau gebracht, so würden sich die Rinnen mit Regenwasser füllen können, welches nach den Umfassungen abfliessen und diese an den Auflagerstellen durchnässen würde. Sollen, wie bei glatten Putzdecken, auch die unteren Rinnen die Möglichkeit, Holz an den Balken befestigen zu können, gewähren, so werden in diese kurze (etwa 15 cm lange) Holzeinlagen in Abständen von 50 bis 80 cm eingeführt, an welche eine Latte bequem befestigt werden kann, die zur Annagelung der Schalung u.s.w. in der üblichen Weise sich benutzen lässt. Die Holzeinlagen sind der Länge nach durch einen diagonal geführten Schnitt getrennt, die Stücke lassen sich daher wie Keile gegen einander treiben und erhalten eingeklemmt zwischen die Wandungen der Rinne sicheren Halt.

Textabbildung Bd. 292, S. 242
Die Schliessung der zwischen den Balken gelegenen Felder, also die weitere Bildung der Zwischendecken kann auf verschiedene Weise erfolgen, wie die Fig. 19 bis 24 des Näheren darthun.

Zu Ortbalken werden halbe Deckenbalken verwendet, welche durch Annieten einer Platte von halber oder ganzer Balkenhöhe, je nachdem nur einer- oder beiderseits Holz aufgebracht werden soll, ergänzt werden. In den Figuren für glatte Putzdecke und für gewölbte Eisendecke (Fig. 19 und 23) sind derartige Halbbalken mit zur Darstellung gebracht. Ebendort ist auch zu ersehen, wie der dichte Anschluss der Ortbalken an die Umfassungen mittels Schrauben, Anker oder Spiessnägel herbeizuführen ist, um der Schalldurchlässigkeit an diesen Stellen vorzubeugen.

Das Tragvermögen der Balken ist so bemessen, dass sie unter Zugrundelegung von 90 cm mittlerem Abstande – der für sie wie für die Dielenlager aus der Breite der Asphaltfilzplatten resultirt – und bei Abnahme von 150 k Betriebslast für 1 qm, sowie bei einer Inanspruchnahme ihres Materials mit 1000 k für 1 qc (entspricht 800 k bei gewöhnlichem Walz- oder Schmiedeeisen), also einer 4½fachen Sicherheit gegen Bruch, zur Ueberdeckung von 6,5 bis 7,5 m weiten Räumen zu dienen vermögen. Dabei ist das Füllmaterial in beträchtlicher Höhe (14 cm bei den Putzdecken und nicht unter 8 cm bei den leichtesten Wölbdecken) vorgesehen. In den Fig. 19 bis 24 sind den verschiedenen Constructionen die zulässigen Stützweiten beigefügt, und zwar setzen die kleineren Zahlen schweres Füllmaterial (1600 k für 1 cbm), die grösseren leichtes (1000 k für 1 cbm) voraus.

Textabbildung Bd. 292, S. 242
Für sehr grosse Räume, bei denen die zweitheiligen Balken bezüglich ihres Tragvermögens nicht mehr ausreichen, werden fünftheilige construirt, die, ähnlich wie Blech träger, aus einer Mittelrippe und je zwei oberen und unteren Gurtungseisen bestehen, die auch noch durch Aufnieten von Platten verstärkt werden können, so dass die Träger jedem Ansprüche an Tragkraft Genüge leisten. Nachstehende Fig. 25 gibt einen derartigen Träger im Querschnitte wieder. Von 24, 27 und 30 cm Höhe bei 5,5 und bezieh. 6 mm starker Mittelrippe haben dergleichen Träger Widerstandsmomente von bezieh. 284000, 336000 und 387000 gegen 225000 des zweitheiligen Balkens.

|243|

Die bei den seither bewirkten Ausführungen gemachten Beobachtungen haben ergeben, dass die fertige Construction durchaus geruchlos ist, der Asphaltgeruch war lediglich bei der Herstellung selbst bemerkbar, und zwar nur so lange, als die Asphaltmasse heissflüssig ist. Er verliert sich nach dem Erkalten und wird auch nicht beim Eintritt hoher Aussen- oder Innentemperaturen wieder bemerkbar.

Der Verfasser ist bemüht gewesen, sich an das Hergebrachte möglichst anzulehnen, um dem conservativen Zuge der Bauarbeiter Rechnung zu tragen. Die Dielenlager und Balken werden verlegt wie gewöhnlich, nur das tragende Material ist geändert. Die vom Verfasser angeschlossenen Berechnungen, den Kostenpunkt betreffend, können wir hier übergehen.

Textabbildung Bd. 292, S. 243
Eine eigenthümliche Construction zeigen die von Hennebique angegebenen Deckenträme aus Cement und Stahl. Dieselben werden an Ort und Stelle in Formen aus dünnen Brettern gegossen und bestehen aus einer Mischung von Portlandcement mit grobem Sand. Die Decke ist durch eine wagerechte Schicht mit Rippen an der Unterseite gebildet; die Rippen vertreten die Stelle der Deckenträme, nehmen nach oben stark an Dicke zu und enthalten unten je eine der Länge der Rippe nach fortlaufende Rundstange aus Stahl, welche in den Cement eingegossen ist. Bekanntlich wird ein Träger durch die Belastung im oberen Theil seines Querschnitts auf Druck, im unteren auf Zug in Anspruch genommen; dem ersteren widersteht der Cement, dem letzteren die Stahlstange. Als Vortheile der Construction gegen eine solche mit -förmigen Eisenträgern werden bezeichnet: Grosse Festigkeit, einfache Herstellung, bedeutende Ersparung, Widerstand gegen Feuer und Rost, da die Stahlstange vom Cement umhüllt ist. (Nach S. Goffin de Félice, Revue universelle des mines, 1893 Bd. 22 S. 241.)

Textabbildung Bd. 292, S. 243
In der Deutschen Bauzeitung, 1893 Nr. 29, theilt Bauinspector Keil in Erfurt interessante Versuche mit, welche dort mit einer noch wenig bekannten Deckenconstruction, Steindecken mit Bandeiseneinlage, System Koch, von H. Hunzinger aus Köln vorgenommen wurden: Auf einer Bretterschalung als Lehrgerüst, ohne Stich, wurden Hintermauerungsziegel hochkantig im Blockverband verlegt, in den Lagerfugen aber Bandeisen, 3/30 mm stark, im Mörtel mit vermauert. Das Bandeisen reicht von Auflager zu Auflager (Fig. 26 bis 29). Nachdem der Mörtel abgebunden und das Bandeisen, welches durch Belastung seitlich nicht mehr ausweichen kann, im Mörtel vollständig eingehüllt ist, erhält die so hergestellte Decke eine ganz aussergewöhnliche Tragfähigkeit. Der Mörtel bestand aus gewöhnlichem Kalkmörtel (1 Kalk, 2½ Sand), dem Gyps (der 4. Theil der Mörtelmasse) beigemengt wurde. Es hätte natürlich auch Cementmörtel verwendet werden können. Diese Probedecke, 1,8 : 0,9 m gross, wurde 14 Stunden nach Fertigstellung mit 16 Sack Gyps zu 75 k belastet. Ausserdem stellten sich noch vier kräftige Arbeiter auf die Säcke und versuchten, Last und Construction zu erschüttern. Weder ein Bruch, Riss, noch eine Senkung war zu beobachten. Die Belastung betrug demnach 740 k für 1 qm bezieh. mit den Arbeitern rund 930 k.

Statt der schweren Hintermauerungssteine könnten vortheilhafter poröse oder noch besser Schwemmsteine verwendet werden. Es wird also eine vollkommen feuersichere, einfache und höchst tragfähige Decke erhalten, deren Unteransicht eben ist. Bei den üblichen Betondecken (Kappen) zwischen -Trägern ist die Unter ansieht, d.h. der Stich der Kappen, nicht angenehm für das Auge. Bei vorliegender Construction aber kann die Decke sehr wohl und vor allem billig für bessere Wohnräume ausgebildet werden.

Der Preis für 1 qm – ohne tragende Construction – ist folgender:

Für die 1,62 qm Probedecke wurden verwendet:

1) 11 . 7 = 77 Hintermauerungssteine zu 3 Pf. 2,31 M.
2) 32 l Kalkmörtel zu 1 Pf. 0,32
3) 8 l Gyps zu 3 Pf. 0,24
4) 11 . 1,8 = 19,8 m zu 0,7 k = 13,86 k Band-
eisen, 3/30 mm stark, das Kilo zu 16 Pf.

2,22

5) Für Vorhalten und Verlegen der Schalung 0,50
6) Arbeitslohn 2 Maurer je 2 Stunden zu 45 Pf. 1,80
–––––––––
Summa 7,39 M.

Demnach wurde 1 qm für 4,55 M. hergestellt.

Werden jedoch Schwemmsteine verwendet, die statt 6,5 cm 10 cm breit sind, so wird aus

1) 8 . 7 = 56 Schwemmsteine zu 3 Pf. 1,68 M.
4) 8 . 1,8 = 14,4 m zu 0,7 k = 10,1 k
Bandeisen zu 16 Pf.

1,62

mithin 1,23 M. weniger, oder für 1 qm 3,80 M.

Eine einfache statische Ermittelung ergibt das durch die Rabitz- und Monier-Constructionen bereits bekannte Resultat, dass die Tragfähigkeit von Eisen in Mörtel eingehüllt, eine aussergewöhnlich grosse wird.

In unserem Falle, wo jegliches Widerlager fehlt, haben wir es mit einem geraden Balken auf zwei Stützen zu thun (Schnitt a bis b). Auf eines der 9 Bandeisen kommt die Last (16 Sack Gyps zu 75 k, 4 Mann zu 75 k)

Dazu die Constructionslast:

77 Steine zu 8,5 k 269,5 k
40 l Mörtel zu 1,5 k 60,0 k
das Bandeisen 13,86 k
–––––––––
343,36 k

folglich auf eines der 9 Bandeisen 38,2 k. In Summa 166 + 38,2 = rund 204 k

|244|

Das Widerstandsmoment des Bandeisens ; demnach würde, den Mörtel unberücksichtigt, das Eisen mit

beansprucht, was aber unmöglich ist, da bei rund 3500 k Last für 1 qc das Schweisseisen bekanntlich reisst. Wir sehen daraus, dass das Mehr, mit welchem wir diese Decke belasten können, lediglich der Festigkeit des Mörtels zugeschrieben werden muss, der noch dazu auf relative Festigkeit beansprucht wird.

Textabbildung Bd. 292, S. 244
Ueber eine neue Befestigung von Holzfussböden auf Kunststein des Architekten Ferd. Ludolff in Hannover (D. R. P. Nr. 43062) berichtet die Deutsche Bauzeitung, Nr. 63 des 23. Jahrgangs, Folgendes:

In einem Neubau zu Hannover sind sämmtliche Decken massiv hergestellt und ist der Fussboden darauf mit Parquet nach dem Patent Ludolff befestigt.

Die Herstellung ist wie folgt beschafft (Fig. 30):

Nachdem der Bau unter Dach gebracht war, sind die Träger, welche durchschnittlich 70 cm von Mitte zu Mitte liegen, von 10 zu 10 cm Entfernung unter einander mit 5 mm starken Drähten von Flansch zu Flansch unterspannt, so dass immer ein Träger mit dem nächsten verbunden wird. Diese Drähte sollen zunächst den Zweck erfüllen, die zu tragende Last mit aufzunehmen und somit die Betondecken von dem Vorwurf zu befreien, dass die Tragfähigkeit nur auf der Bindekraft des Materials beruhe. Ferner geben die Drähte der Decke eine Spannung, welche gegen das Reissen des Putzes unter den Trägern wirkt. Hiernächst werden die Träger mit Schalung unterstellt und die Zwischenräume 10 cm hoch mit Kiesbeton ausgestampft. Nachdem der Beton die genügende Festigkeit erlangt hat, wird die Schalung entfernt und dann die Untersicht der Träger, welche noch nicht genügend mit Beton bedeckt ist, mit Cementmörtel rauh beworfen.

In dieser Weise wurden in dem genannten Neubau sämmtliche Decken fertig gestellt und hiernach in dem obersten Geschoss mit dem Putzen begonnen. Sobald ein Zimmer fertig geputzt, wurde die an der Ausstampfung noch fehlende Höhe durch Auftragen von Schlackenbeton mit Oberkante-Träger abgeglichen und abgerieben. Auf diese Fläche wurde, nachdem der Beton angezogen hatte, ein starker Jutestoff genagelt, und zwar mit geschmiedeten 5 cm langen Nägeln mit 10 cm Abstand der Nägel. Diese letzteren setzen sich zumeist in dem frischen Beton fest, so dass sie nach dem Erhärten nicht auszureissen sind.

Der unten liegende Kiesbeton war nach Verlauf der vorhergehenden Arbeiten vollständig abgebunden und wurden nun die von oben fertig gestellten Decken mit Kalk und Gyps sauber geputzt und die Stuckgesimse an den Drähten befestigt. In weiterer Folge wurden im ganzen Bau in gleicher Weise die Putzarbeit und Ausstampfung der Decken fertig gestellt. Nachdem der Bau so weit ausgetrocknet war, wurde zum Schluss der Parquetboden in Tafeln sowohl wie in Riemen in Nuth und Feder auf den aufgenagelten Stoff mittels einer Mischung von Käse und Kalk aufgeklebt. Der Stoff hatte bisher nicht gelitten, obgleich in dem Hause Ausstattungen, wie Täfelungen, Holzdecken u.s.w. angeschlagen und zum Schutz der Jute keinerlei Vorsichtsmaassregeln getroffen worden waren. Der Boden liegt fest und schön, auch die Decken sind frei von Rissen und so gerade und glatt, wie sie kaum bei verschalten und gerohrten Decken erzielt werden können.

Textabbildung Bd. 292, S. 244
Ein nennenswerther Vortheil ist noch, dass ein Parquetboden nach dem Ludolff'schen Patentverfahren gut 20 Proc. billiger wird als ein gleicher in Asphalt verlegter.

Textabbildung Bd. 292, S. 244
Nach einer Mittheilung der Deutschen Bauzeitung vom 30. März 1892 sind in verschiedenen Bauten in Berlin Zimmerdecken mit Gypshohlplatten der Firma Hermann Jödicke in Berlin erstellt (Fig. 31 und 32), welche in mancher Beziehung einen grossen Vorsprung vor anderen Deckenconstructionen mit Feuersicherheit haben. Zumeist ermöglicht die grössere Leichtigkeit gegenüber der bisher oft zur Verwendung gelangten Construction der flachen Gewölbe aus Ziegelstein eine Verringerung der Abmessungen der Profile der Eisenträger. Dann gestattet die Eigenschaft der Gypshohlplatten, unmittelbar den Deckenputz aufzunehmen, den Wegfall der Drahtgewebe unter den Gewölbekappen. Die zulässige Belastung einer Gypshohlplattendecke wird bis zu 250 k für 1 qm angegeben, eine Belastung, die der erheblichen Höhe der Hohlplatten (15 cm) und der in der Längsrichtung der Platten laufenden Drahteinlagen zu verdanken ist. In Folge dieser Construction ist bei einer Belastungsprobe in der königl. Prüfungsstation zu Charlottenburg eine Belastung von 28000 k ermittelt worden, ehe eine Zerstörung der Platte erfolgte. Diese Belastung, welche für eine freie Länge von allerdings nur 45 cm versucht wurde, ging bei 90 cm freier Länge auf 2000 k herunter. Wie die vorstehende Fig. 31 zeigt, ist durch die Hohlplatten eine völlige Ummantelung des unteren Theils des eisernen Trägers erzielt, wodurch manche Vortheile |245| in Hinsicht der Feuersicherheit, wie auch der Anbringung des Deckenputzes und der späteren Deckenbemalung, sich ergeben. In die Gypshohlplattendecke können alle Stucktheile unmittelbar eingeschraubt und Kronleuchter von mittleren Abmessungen befestigt werden, ohne dass die Festigkeit des Materials nachgibt. Es ist in den Gypshohlplatten der Firma Hermann Jödicke ein Baumaterial hergestellt, welches weitere Beachtung verdient.

Textabbildung Bd. 292, S. 245
In Jahrg. 10 Nr. 7 1890 des Centralblattes der Bauzeitung beschreibt Haesecke die von der Firma G. A. Wayss und Co. (Actiengesellschaft für Monierbauten) ausgeführte Anordnung von Eisenbalkendecken. Bei dieser Decke werden Mack'sche Gypsdielen verwendet. Eine Reihe dieser gewöhnlich 2,5 m langen, 20 bis 25 cm breiten Dielen wird zunächst rechtwinkelig zur Längsrichtung der Träger auf deren Unterflansch verlegt. Sollen diese Flansche später durch Putz gedeckt werden, so werden die Gypsdielen an den Enden dem Flanschprofile entsprechend so ausgeschnitten; dass sie die Unterfläche der Flansche etwas überragen (Fig. 33). Die Fugen werden mit Gyps vergossen. Auf diese Lage wird jederseits dicht an den Steg der Länge nach eine Diele gelegt, und auf diese Längslage kommt wieder eine der unteren entsprechende Querlage von Dielen so, dass die obere Fläche der Oberflansche damit erreicht oder etwas überschritten wird. Auch diese Lage wird in den Fugen und an den Stegen dicht mit Gyps ausgegossen, und auf sie kann ein Holzfussboden unmittelbar genagelt oder geschraubt werden, da beide Befestigungsmittel in den Gypsdielen ebenso haften, wie in Holz. Um Feuchtigkeit vom Gyps abzuhalten, welche durch die Fugen des Fussbodens dringen könnte, ist die obere Dielenlage mit einem Ueberzug von Holzcementmasse zu versehen. Selbstredend kann auf die Gypsdielen statt des Holzfussbodens auch unmittelbar Linoleum oder ein anderer geeigneter Belag aufgebracht werden.

Die Vorzüge dieser Deckenbildung fallen in die Augen. Der Deckenputz kann ohne Schalung unmittelbar an der unteren Gypsdielenlage angebracht werden. Zur Anfertigung der Zwischendecke ist weder eine Einschalung, noch sind Gerüste nöthig, auch kommt, abgesehen von der geringen Menge beim Fugenvergiessen, keine Feuchtigkeit in den Bau, da die Dielen trocken verlegt werden. Alles Füllmaterial wird vermieden; zur Befestigung des Fussbodens bedarf es weder der Unterlagshölzer, noch einer Asphaltirung; es wird somit ein Mindestmaass an Deckenstärke erreicht, namentlich bei Verwendung von Linoleumbelag. Träger und Ausfüllung sind schwer verbrennlich. Die Decke ist weniger schalldurchlässig als eine Holzbalkendecke, weniger Wärme durchlassend als ein Gewölbe, schnell herstellbar, in gesundheitlicher Beziehung allen Ansprüchen genügend, überdies leicht und billig. Für dieselbe Verwendungsweise ergab sich die Gypsdielendecke 39 Proc. leichter als eine Balkendecke, die nur um Geringes billiger ist.

Eine Deckenausführung mit Umhüllung der Eisenträger durch Flanschziegel ist nach derselben Quelle vom 1. Juni 1889 bei dem Regierungsgebäude in Hildesheim in der nach Fig. 34 angedeuteten Weise zur Verwendung gekommen.

Textabbildung Bd. 292, S. 245
Die Herstellung der so gewölbten Decken erfolgte in der Art, dass zunächst alle Träger mit den Flanschziegeln umhüllt wurden, und sodann, nachdem in diesen so entstandenen Steinbalken der Mörtel fest geworden war, die Wölbung der Kappen vorgenommen wurde, wobei man sich des in der Abbildung dargestellten Lehrgerüstes bediente. Die aus zwei Flacheisen und zwei Schraubenbolzen bestehende Schlinge abcd war auch schon bei dem Ansetzen der Flanschziegel in der Weise benutzt worden, dass die auf dem unteren Flacheisen ruhenden zwei Bretter durch Anziehen der vier Schraubenmuttern so eingestellt waren, dass sie als wagerechtes Unterlager der Flanschziegel dienten.

In der Nummer vom 23. Juni 1888 des Centralblattes der Bauverwaltung wird über Herstellung feuersicherer Decken aus Cementbeton und Gyps auf Eisen als Grundlage berichtet, wie sie im neuen Gerichtsgebäude in Frankfurt a. M. in den beiden oberen Geschossen zur Anwendung gekommen sind.

Textabbildung Bd. 292, S. 245
Cementbetondecken sind vorzugsweise in den einfacheren Geschäftsräumen zur Ausführung gebracht und derart angeordnet, dass durch eiserne, senkrecht zur Aussenseite verlegte Hauptträger und durch Querträger rechtwinkelig zu diesen kleinere Felder gebildet werden, welche mit muldenförmigen, nach vier Seiten abgewalmten Kappen aus Cementbeton geschlossen sind. Die Träger haben eine gebälkartig gegliederte Umkleidung aus derselben Masse erhalten (Fig. 35 und 36). Die Stärke der Kappen beträgt im Scheitel 7 cm, an den Widerlagern 10 cm. Das zur Deckenbildung verwendete Material besteht aus |246| einer Mischung von 8 Th. Kiessand mit 1 Th. Cement und ¼ Th. Kalk.

Die Ausführung ist nach zwei verschiedenen Verfahren, theils durch den Ingenieur B. Löhr in Frankfurt a. M., theils durch den Fabrikanten Joh. Odorico ebendaselbst erfolgt. Die von Löhr verwendete Einrüstung besteht aus hohlen, mit Zink ausgefütterten Holzkasten für die Deckenträger und aus ebenfalls mit Zink bekleideten Latten und Schalbrettern für die Kappen. Die Lehrgerüste für die Träger sind aus vier verspreizten Eckstücken und vier keilförmig gestalteten Zwischenstücken, diejenigen für die Kappen aus drei Theilen zusammengesetzt (vgl. Fig. 37 bis 40). Diese Theilung war nicht nur zweckmässig, um dieselben Lehren auch für Deckenfelder von verschiedenen Breiten und Längen durch Einschaltung entsprechender Zwischenstücke verwenden zu können, sondern auch nothwendig, um eine leichte Ausrüstung der durch den feuchten Beton stark anquellenden Holzlehren zu ermöglichen. Die von Odorico verwendeten Lehrgerüste, welche aus Eisen bestehen, leiden zwar nicht unter den Einflüssen der Feuchtigkeit, sie sind indessen viel kostspieliger, schwieriger herzustellen und erfordern ausserdem, falls Gusstücke zur Verwendung kommen, ein sorgfältiges Nachhobeln der Flächen. Da die Kosten der Einrüstung nicht unerheblich sind, so empfiehlt es sich, die Gewölbe stückweise auszuführen.

Textabbildung Bd. 292, S. 246
Bei dem von Löhr angewandten Verfahren werden zuerst die Trägerumkleidungen (Fig. 38) fertiggestellt, nach deren Ausrüstung man zur Ausführung der Kappen schreitet. Das Einbringen der Füllmasse beginnt mit dem Auftrag einer etwa fingerdicken Lage feinsten Cementmörtels, auf diese folgen weitere Betonlagen aus Cement und gröberem Kies, zuletzt eine Schicht aus Cement mit Kieselsteinen. Der Träger wird auf diese Weise vollständig umschlossen und eine Widerlagsfläche für den Kappenansatz gebildet. Sobald die Gebälke freigelegt sind, werden die Lehren für die Kappen (Fig. 39 und 40) eingesetzt und letztere in ähnlicher Weise aus Beton hergestellt.

Die sauber geputzten Flächen werden mit einer Lösung von kohlensaurem Ammoniak gestrichen, wodurch eine zarte Haut von kohlensaurem Kalk gebildet wird, welche einen gleichmässigen Grundton liefert, auf welchem der Deckenanstrich leicht haftet.

Bei dem Odorico'schen Verfahren treten an Stelle der Holzkasten für die Träger eiserne Rahmstücke, welche aus einzelnen Schienen und Platten zusammengesetzt und durch Schrauben fest verbunden werden (vgl. Fig. 42). Kappe und Gebälk werden hier zu gleicher Zeit hergestellt. Da die Arbeiter auf dem Kappenblech stehen müssen, ist für dieses eine ausreichende Verspreizung nothwendig. Das Ausrüsten erfolgt bei den eisernen Lehren durch Lösung der Schrauben und bietet keine Schwierigkeiten.

Die Decken sind versuchsweise bis zu 3000 k für 1 qm belastet worden, ohne dass Veränderungen an denselben wahrgenommen wurden. Da die Eisentheile von der Betonmasse umhüllt und nirgends der nachtheiligen Einwirkung der Flammen ausgesetzt sind, darf von derartigen Decken ein hoher Grad von Feuersicherheit erwartet werden.

Textabbildung Bd. 292, S. 246
Textabbildung Bd. 292, S. 246
Die Gypsdecken. Die grossen Säle und einzelne andere Räume des genannten Gebäudes sind mit verzierten Decken aus Gyps in Verbindung mit Beton versehen worden. Diese Decken haben eine reichere Ausstattung in Anlehnung an ältere Muster erhalten. Die unteren, verzierten Theile der Decken sind aus Gyps hergestellt. Da letzterer nicht feuerbeständig ist, musste er mit einem widerstandsfähigen Material in Verbindung gebracht werden. Zu diesem Zwecke ist oberhalb eine Wölbschicht von Cementbeton hergestellt worden, welche in inniger Verbindung mit der dünnen Gypsdecke letztere trägt und einen feuersicheren Abschluss nach oben bildet (vgl. Fig. 41). Bei der Ausführung konnte von einer vollständigen Einrüstung, wie solche für die Betondecken erforderlich war, abgesehen und dadurch die Herstellung sehr erleichtert werden. Die einzelnen, in grösseren Stücken gefertigten Theile der Gypsdecke sind mit einer doppelten bis dreifachen Einlage von Hanfgewebe (Staff) versehen und mittels verzinkter Drähte an den Trägern befestigt. Die eingebrachten Gypsstücke zeigten sich so tragfähig, dass sie unmittelbar als Lehren für den aufzubringenden Beton benutzt werden konnten. Die in dieser Weise hergestellte Gypsdecke wurde zunächst mit einer starken Lage von Gyps und Kalkbrei, vermischt mit groben Kieselsteinen, und hierauf mit Cementbeton übertragen. In die einzelnen Gypsschalen sind gleich beim Abformen Eisendrähte eingegossen; welche als Schlingen bis in den Beton hineingreifen. Diese Drähte führen im Verein mit der auf der Gypsdecke befindlichen rauhen Schicht aus Kalkbeton eine innige Verbindung der verschiedenen Materialien herbei. Die Schwierigkeit bei der Ausführung beschränkt sich lediglich auf das genaue Zusammenpassen der einzelnen Gusstücke in der richtigen Höhenlage, sowie auf das Verbinden und Nachputzen derselben.

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Eine Deckenbildung mittels Blech und -Eisen zeigen die unter Nr. 43 befindlichen Figuren, die durch englisches Patent Nr. 10565 vom 29. Juni 1889, ertheilt an G. A. Hobson in Richmond, Surrey, geschützt sind. Die Bleche sind bogenförmig oder polygonförmig gebogen und an ihrem unteren Ende mit -Eisen oder -Eisen vernietet. Die letzte Figur zeigt eine, die Eisenconstruction vor Feuer schützende Verkleidung von Formziegeln. Die Bodenbildung kann in beliebiger Weise erfolgen.

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