Titel: Einige Verfahren zur Herstellung von Kunststeinen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1894, Band 294 (S. 70–71)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj294/ar294022

Einige Verfahren zur Herstellung von Kunststeinen.

Verfahren, aus Gypsstein hergestellte Gegenstände zu härten und wetterbeständig zu machen, von Felix Wachsmuth in Querfurt i. S. (D. R. P. Nr. 63715 vom 19. Juli 1891).

Die verschiedenen früher verwendeten Verfahren, Gypssteine zu härten, hätten den Nachtheil, dass die Producte nicht wetterbeständig waren. Um diesem Uebelstande abzuhelfen, verfährt Verfasser in folgender Weise: Die Gypssteine werden zunächst durch mechanische Bearbeitung in die gewünschte Form gebracht und alsdann durch Erhitzen auf 100 bis 150° C. entwässert. Hierauf taucht man sie in eine erwärmte Lösung von Bariumhydrat, in welcher sie längere Zeit liegen bleiben. Hierbei tritt allmähliche Erhärtung der Gypsmasse ein, indem folgender Vorgang sich abspielt:

CaSO4 + Ba(OH)2 = Ca(OH)2 + BaSO4.

Die Gegenstände werden nun durch Schleifen geglättet und sodann in eine 10procentige wässerige Oxalsäurelösung gebracht. Nach einigen Stunden werden sie herausgenommen und polirt. Die Oxalsäure hat den Zweck, das nach der ersten Reaction ausgeschiedene Calciumhydrat in oxalsauren Kalk zu verwandeln nach der Reaction

Ca(OH)2 + C2O4H2 = C2O4Ca + 2 H2O.

Die auf diese Art behandelten Gypsstücke werden härter als Marmor und ihre Politur wird durch Wasser nicht angegriffen.

Nach einem an H. Lehmann in Halle a. d. S. patentirten Verfahren (D. R. P. Kl. 80 Nr. 57763 vom 14. September 1890) ist es vortheilhaft, die geformten und entwässerten Gypssteine mit einer Lösung von Kaliumborat zu behandeln. Borax soll das Abbinden des Gypses vollständig verhindern, Kaliumborat hingegen nur verzögern.

Man tränkt die vorher erhitzten Gegenstände, die nur mehr 10 bis 20 Proc. ihres ursprünglichen Wassergehaltes enthalten dürfen, mit einer Lösung von Kaliumborat, erhitzt dieselben hierauf abermals auf 80 bis 100° C. und bringt sie in die Farbstofflösung. Unter beträchtlicher Erwärmung wird nun Wasser aufgenommen und die Gegenstände erhärten. Schliesslich werden dieselben noch mit einer Lösung von Erdwachs getränkt.

Auch nach dem von H. A. Majewski in Berlin angegebenen Verfahren (D. R. P. Kl. 80 Nr. 69527) werden die aus Gypsstein geformten Gegenstände des grössten Theiles ihres. Wassergehaltes beraubt und hierauf mit Salzlösungen getränkt. Da der für diesen Zweck geeignete Alaun den Uebelstand zeigt, nur bis zur Tiefe von etwa 0,5 cm in den entwässerten Gypsstein einzudringen, so verfährt Verfasser in der Weise, dass er zunächst den Stein in eine Lösung von Kaliumsulfit legt, die merkwürdiger Weise die Eigenschaft besitzt, bei der nun folgenden Behandlung mit Alaunlösung dieser den Eintritt in das Innere des Steines zu ermöglichen.

Man versetzt zweckmässig die Kaliumsulfitlösung mit einer Farblösung, die Lösung des gut krystallisirenden Salzes (die Alaunlösung) mit einem Salze, welches mit der Farblösung eine unlösliche Verbindung gibt, und bringt auf diese Weise feste unlösliche Farbstoffe in das Innere des porösen Steines, Farbstoffe, die daselbst erst ihre Entstehung finden.

Auf solche Weise hergestellte Marmorkunststeine zeichnen sich durch Haltbarkeit und Billigkeit aus. Referent hatte Gelegenheit, sich auch von der Schönheit und Dichtigkeit dieses trefflichen Baumaterials zu überzeugen.

W. Bertina in Schierstein a. Rh. liess sich ein Verfahren zur Herstellung von Kunststeinen mit Hilfe von Flussäure und von Fluorverbindungen patentiren (D. R. P. Kl. 80 Nr. 71298). Man nimmt 90 Th. Sand, bringt denselben auf geeignete Korngrösse, ferner 4 Th. Glasmehl, |71| 5 Th. Aetzkalk und 1 Th. Fluorverbindungen. Das Glas wird mit Wasser, dem etwas Flussäure zugesetzt wurde, übergossen und mehrere Stunden in gelinder Wärme unter öfterem Umrühren stehen gelassen. Gleichzeitig mischt man den Kalk und Sand in dem erforderlichen Verhältniss. Durch Vermischen des befeuchteten Glases mit der Sand-Kalkmischung erhält man nun die gewünschte Stampf- oder Giessmasse, deren Formen sofort beginnen kann. Nach 2 Tagen Lagerung oder sogleich werden die Stücke aus der Form genommen, bleiben 2 bis 3 Tage an der Luft liegen und kommen dann in ein kaltes Wasserbad, das etwa 1 Proc. Fluornatrium gelöst enthält, in welchem sie 10 Tage lang verbleiben. Die Steine werden hierauf noch in reinem Wasser ausgelaugt und sind dann zur Verwendung fertig.

Das Verfahren zur Herstellung von Platten und Steinen aus Kieselguhr von Dr. Chr. Heinzerling in Frankfurt a. M. (D. R. P. Kl. 80 Nr. 71179) besteht in Folgendem: Man verrührt 76 Th. Wasser mit 16 Th. Kartoffelstärke zu einem feinen Brei und fügt dann 8 Th. Kali- oder Natronlauge von 1,21 spec. Gew. unter Umrühren hinzu, wodurch eine gelatineartige Masse entsteht, der man noch so viel Kieselguhr zusetzt, dass eine zum Formen oder Pressen geeignete consistente Masse entsteht. Dieselbe trocknet schnell und bildet eine harte, feste Decke von geringem Wärmeleitungsvermögen. Stärkekleister und Stärke allein sind für die Gewinnung von wetterfesten Steinen ungeeignet.

Verfahren zur Herstellung von wetterfesten weissen Steinen von Matthäus Spottet in München (D. R. P. Kl. 80 Nr. 71299). Weisser Cement wird mit Marmor- und Glaspulver gemischt und mit einer wässerigen, Gelatine enthaltenden Lösung von Alaun oder Chromalaun verarbeitet; diesem Gemisch wird noch eine Lösung von Wachs oder Ceresin in Terpentinöl beigemengt.

Ein eigenthümliches Verbundmaterial für Bauzwecke beschreibt H Hartmann (Oesterreichisches Privilegium Kl. 80 vom 1. October 1892). Es werden feine, durch Hobeln, Schneiden u.s.w. aus Metallstücken gewonnene Metallabfälle, Metallhaare oder Metallwolle in Gyps, Trass oder Cement eingebettet und zur Herstellung von Dielen, Wänden oder Decken verwendet. Es soll dieses Material besonders grosse Widerstandsfähigkeit gegen Druck, Stoss und gegen Witterungseinflüsse besitzen. Eine Entfilzung der Metallhaare wird durch oberflächliche Oxydation derselben verhindert.

Cementbretter werden nach A. Braun in Frauenfeld (Schweiz) hergestellt durch Mischen von Portlandcement mit Sägespänen (Oesterreichisches Privilegium vom 16. November 1891).

Das Mischungsverhältniss der Rohmaterialien, aus welchen das Baumaterial angefertigt wird, ist etwa 1 Th. Portlandcement und etwa 3 Th. Sägespäne. Die Mischung dieser Theile wird in Formen gepresst, sei es in Schlagpressen, sei es in continuirlichen Pressen. Es können auch Einlagen aus Holz, eventuell mit Weidenbindung, vorgesehen sein, die gewissermaassen ein Verstärkungsgerippe bilden, wobei es vortheilhaft ist, die Holzeinlagen vor dem Einlegen in den Mischungsbrei gut anzuwässern. Die Bretter, Bohlen, Platten u.s.w. können auch mit einer Höhlung versehen sein, ähnlich wie Hohlbacksteine.

Dieses neue Baumaterial kann gesägt und genagelt werden, es dient hauptsächlich zur Anfertigung von Decken, Wänden und Verschalungen in Ställen, Waschhäusern und Färbereien.

Der Verputz kann aus Wetterkalk oder Cementmörtel bestehen. Ein ähnliches Material aus gröberen Holzspänen und Magnesiacement wird unter dem Namen Xylolith fabricirt.

Gyps mit Einlage von Nadelholzgesträuch wird als Baumaterial von L. O. Roeser-Müller in München und Bernhard Derke in Bremen empfohlen (Oesterreichisches Privilegium vom 28. August 1892). Die Nadelholzgesträucheinlage wird mit Vortheil zunächst in Klebemittel getaucht und schliesslich in dichtem Gyps eingebettet. Dieselben Erfinder empfehlen die Anwendung von porösem Gyps als Baumaterial zur Herstellung von Zwischenböden, Scheidewänden, leichten Gewölben und Gypsdielen. Derselbe wird hergestellt durch Zusetzen von doppeltkohlensaurem Natron und Schwefelsäure zu angemachtem Gyps; es sind erforderlich für 1 cbdcm porösen Gyps:

500 g Gyps,
700–750 g Wasser,
23 g doppeltkohlensaures Natron,
20 g Schwefelsäure von 5 Proc.

1 cbm poröser Gyps wiegt 640 k, während 1 cbm compacter Gyps 1230 k wiegt.

Bei Verwendung von porösem Gyps erzielt man also eine bedeutende Minderbelastung des Bauwerkes. Poröser Gyps leitet schlecht die Wärme und den Schall und soll die Bildung von Hausschwamm unmöglich machen.

Zg.

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