Titel: Fortschritte in der Eisen- und Stahlgiesserei.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1895, Band 295 (S. 125–127)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj295/ar295029

Fortschritte in der Eisen- und Stahlgiesserei.

(Fortsetzung des Berichtes S. 109 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

II. Formmaschinen.

Wir haben 1893 290 252 die unter D. R. P. Nr. 59727 patentirte Formmaschine von C. Reuther kurz erwähnt, und wollen hier näher auf dieselbe und auf weitere Patente desselben Erfinders zurückkommen. Zum Betriebe benutzt der Erfinder Presswasser, da hierdurch die mechanische Arbeit dem Former abgenommen wird (vgl. Piat's hydraulische Formmaschine, 1892 283 * 202).

Wie aus Fig. 3 und 4 zu ersehen ist, besteht diese Maschine im Wesentlichen aus zwei Kolben K, welche durch die Achse Z starr verbunden sind. An dieser Achse ist eine Wendeplatte T drehbar befestigt, auf deren beiden Flächen die Modellhälften M und M1 sich befinden.

Der Gang der Arbeit ist leicht zu verfolgen und auch wohl der Mehrzahl unserer Leser bekannt:

Textabbildung Bd. 295, S. 125

Es wird ein Formkasten F auf die Wendeplatte T über das Modell M gesetzt, befestigt und mit Sand gefüllt. Dann lässt man durch ein Ventil Druckwasser unter die Kolben K K, so dass diese den Formkasten mit Sand gegen die Platte G pressen. Beim Ablassen des Druckwassers sinkt die Wendeplatte und man kann, wenn die Feststellung gelöst ist, den oben gepressten Kasten nach unten wenden und auf den Wagen W setzen. In dieser Lage bleibt er, bis ein zweiter Kasten auf die nun oben befindliche Modellhälfte gesetzt und befestigt wird; diese Befestigung geschieht mit einem Griff, wobei zugleich der unten auf dem Wagen ruhende Kasten gelöst wird. Nachdem der obere Kasten mit Formsand gefüllt ist, wird langsam Druckwasser unter die Kolben gelassen, wodurch das Modell ruhig und sicher aus seiner Sandform gehoben wird, während letztere unten liegen bleibt. Alsdann öffnet man das Steuerventil voll, wodurch die Kolben rasch in die Höhe steigen und der Formkasten wie vorher gepresst wird. Der unten befindliche fertige Formkasten wird nun herausgenommen und auf sein Bett gestellt. Die Wendeplatte wird wieder gedreht und man formt wie vorher weiter, indem stets mit einem Hube das Modell aus der unten ruhenden Form gehoben wird und zugleich der obere Formkasten gepresst wird. Diese Formpresse ist somit doppeltwirkend und eine Universalmaschine, d.h. für jedes Modell verwendbar, selbst dreitheilige Modelle werden darauf mit Leichtigkeit geformt.

Der bequemeren Hantirung halber wird die Gegenpressplatte G von zwei Gelenkstangen L getragen, welche mit schleifenförmigen Nuten m n versehen sind, in welche die Zapfen a der Kolben eingreifen. Bewegen sich die Kolben nach aufwärts, so werden die Gegenpressplatten aus der geneigten Lage in die zum Gegenpressen nothwendige senkrechte Stellung (Fig. 4) geschoben.

Der Hauptvortheil dieser hydraulischen Formpresse besteht in ihrer Verwendung bei hohen und grösseren Formkasten.

Die Leistungsfähigkeit der Formmaschine ist abhängig von der Grösse der Formkasten und von der Beschaffenheit der Modelle. Nach Angabe der Fabrik soll mit dieser Formpresse 1 Mann einen zweitheiligen Kasten von etwa 40 l Inhalt in 4 Minuten fertig stellen können.

Textabbildung Bd. 295, S. 125

Auf demselben Princip beruht die in Fig. 5 dargestellte Formpresse (D. R. P. Nr. 73514 vom 30. December 1892), die statt der zwei hydraulischen Kolben nur einen zeigt, bei der jedoch die doppelte Wirkung wie bei der zweicylindrigen Presse stattfindet. Diese Formpresse findet vorzugsweise Verwendung bei langen Modellen, wo der Abstand der beiden Kolben zu gross ausfallen würde. In der Fig. 5 ist g die Modellhälfte, über welche der Formkasten e gestülpt und durch die Haken n befestigt wird. Durch Lösen der Druckschraube p wird die Platte drehbar gemacht.

Textabbildung Bd. 295, S. 125

Der Patentanspruch lautet: Eine hydraulische Formmaschine mit einer um eine wagerechte verschiebbare Achse drehbaren Modellplatte a zwischen dem hydraulisch bewegten Presskolben b mit Tisch und der festen Gegenpressplatte c, wobei die Abwärtsbewegung der Modellplatte durch Anschläge f derart begrenzt ist, dass die Platte dem Presskolben nicht bis zu seinem tiefsten Punkt zu folgen vermag.

Eine weitere Bopp und Reuther'sche Formpresse (D. R. G. M) für kleine Gegenstände (Fig. 6 und 7) liefert fertige zweitheilige Gussformen, ohne der umschliessenden Formkasten zu benöthigen. Es sind zu diesem Zwecke |126| seitlich des Presskolbens zwei kleinere hydraulische Kolben angeordnet, die den Formkasten tragen und mit demselben fest verbunden sind. Die Formkasten bilden einen Theil der Maschine, und die zum Abgiessen fertige Form wird von dem mittleren Kolben herausgeschoben, so dass sie am oberen Rande des Formkastens weggenommen werden kann. Eine solche Maschine soll, durch zwei Arbeiter bedient, in 1 Stunde 100 fertige Formen liefern können.

Textabbildung Bd. 295, S. 126

Die Riemenscheibenformmaschine (D. R. P. Nr. 71827 vom 23. Februar 1893) von H. Fliegel in Berthelsdorf bei Reibnitz ist aus der unter Nr. 65565 patentirten Formmaschine in der Weise abgeändert, dass das Messer a (Fig. 8) an einem Arm b befestigt ist, der mittels Gewinde auf der durch die Schraube c auf der festen Säule d feststellbaren Büchse e geführt ist. Wird demnach das Messer a in dem Sand herumgeführt, so steigt dasselbe in Folge des Gewindes gleichzeitig in die Höhe.

Textabbildung Bd. 295, S. 126

Wetzig's Formmaschine. Den Uebelstand, dass mitunter beim Herausheben der Form Theile der Form abgestossen werden, hat Anton Wetzig in Wittenberg, Regierungsbezirk Merseburg, bei seinem D. R. P. Nr. 73731 vom 4. Juni 1893 zu vermeiden gewusst. Es erfolgt nämlich bei ihm das Herausziehen des Kreuzmodells durch eine mechanische Vorrichtung, welche das Modell sicher führt. Die Einrichtung der neuen Formmaschine (Fig. 9) ist folgende:

An vier Säulen, welche sich auf einer gemeinschaftlichen Grundplatte befinden, ist mittels Flanschen ein Cylinder befestigt, welcher der Modellplatte p, mit der das Kranzmodell d verschraubt ist, zur Führung dient. Die Platte p ist auf einem Kolben befestigt, der in seinem unteren Theile als Zahnstange ausgebildet ist. Durch Eingreifen eines Zahnrades in diesen Theil kann mittels eines Handhebels die Platte p nach abwärts bewegt und dadurch das Kreuzmodell d aus dem Formkasten gezogen werden.

Der mittlere Theil des Kolbens, welcher mit Gewinde versehen ist, trägt ein Handrad, durch welches derjenige Theil genau eingestellt werden kann, welcher zum Tragen einer Modellplatte i dient, auf welcher das Radkreuzmodell v befestigt ist.

Zwei Knaggen an den Tragesäulen dienen dem mit Innengewinde versehenen Theile zur Führung, während die Aufwärtsbewegung desselben durch zwei Stellschrauben begrenzt ist. Zwei Hebel mit Gewichten sind bestrebt, den Gewindetheil und mit ihm Modellplatte i und Modell v stets nach oben zu drücken, während ein Segment an der Zahnstange zur Feststellung des Handhebels dient.

Nachdem die Modelle d und v in gewöhnlicher Weise eingestellt sind, wird der Formkasten aufgesetzt, vollgestampft und abgestrichen. Durch eine entsprechende Bewegung des Handhebels wird darauf p abwärts bewegt und dadurch das Modell d aus der Form gezogen. Bei seinem Niedergange stösst p gegen den Gewindetheil, wodurch beim weiteren Niedergehen von p auch dieser abwärts bewegt und dadurch das Kreuzmodell v aus der Form gezogen wird. Hierbei dienen Leisten zur Führung der inneren Modellplatte i in der äusseren Modellplatte p. Darauf wird der Formkasten abgehoben, gewendet und auf die gleiche Weise die andere Formhälfte des Rades oder der Scheibe hergestellt.

Bei Zahnrädern wird der ganze Zahnkranz in dem Unterkasten eingeformt und das Kranzmodell zugleich mit dem halben Kreuzmodell aus der Form gezogen, wobei die andere Formhälfte oder der Oberkasten nur die Hälfte des Armkreuzes enthält.

Die Firma J. Krüger in Brandenburg a. H. hat sich unter Nr. 75058 vom 14. Juli 1893 ein verstellbares Stampfwerk für Formmaschinen patentiren lassen, um ein gleichmässigeres Einstampfen in grösseren Formstücken zu ermöglichen und dadurch einen gleichförmigeren Guss zu erzielen.

Textabbildung Bd. 295, S. 126

Das Stampfwerk (Fig. 10) besteht aus einem Stampferbalken S, welcher mittels zweier Gelenkstangen G und G1 an einer gekröpften Welle aufgehängt ist. Der obere Theil dieser Gelenkstangen wird aus zwei mit Pleuelköpfen versehenen Hülsen gebildet, in welche erst die eigentlichen massiven Stangen behufs beliebiger Verstellbarkeit des Balkens eingeschoben sind. Der untere Theil dieser massiven Stangen ist mit dem oberen Theil durch Gelenke verbunden und wird ausserdem noch in einer starren Führung gleitend geführt.

Die eigentliche Verstellung der Stangen und das dadurch bedingte stärkere oder schwächere Klopfen der Stampfer geschieht dadurch, dass entweder die Hülsen vorn zum Theil aufgeschnitten sind, um die gezahnten Enden der Stangen freizulegen, in welche dann auf den Hülsen gelagerte entsprechend gezahnte Räder greifen, die durch die mittels Kegelräder rechtwinklig geschaltete Welle seitlich durch ein festzulegendes Handrad regulirt werden können, oder es werden sowohl die Hülsen, wie auch die Stangen durch je einen Steg fest mit einander verbunden, während im Steg eine Schraubenspindel so befestigt wird, dass sie sich wohl bequem rechts und links drehen, aber in keiner anderen Richtung verschieben lässt. |127| Die Schraubenspindel ist auch drehbar durch den oberen Steg geführt und dort mit einer auf ihrer Peripherie mit Schraubenzähnen versehenen Mutter gekrönt. Diese Mutter wird durch eine auf den Hülsen gelagerte Schraube ohne Ende in Thätigkeit gesetzt, indem die neben der rechten Stange angeordnete Kurbel entweder rechts oder links gedreht wird, wodurch die Drehung durch Universalgelenk auf die Schraube bezieh. Mutter und Spindel übertragen wird, wodurch der Stampferbalken ganz nach Belieben nach unten oder oben gebracht werden kann.

Textabbildung Bd. 295, S. 127

Der Stampferbalken ist seinerseits so eingerichtet, dass entweder bei zu formenden flachen Gegenständen, wie z.B. Platten, Pianostegen u.s.w., eine Reihe gleicher Stampfer eingesetzt wird, während bei verschiedenartigen Gegenständen von verschiedener Gestaltung sogenannte, der Form des abzuformenden Gegenstandes möglichst entsprechende Façonstampfer angewendet werden können. Diese Stampfer sind in den Stampferbalken eingesteckt und entweder mit einem Keilstift oder einer Schraube festgelegt. Braucht man nicht die ganze Breite des Kastens, so können die entsprechenden überflüssigen Stampfer entfernt werden. Ist der ganze Kasten so weit mit Formsand bezieh. Formmasse vollgestampft, dass von den eingelegten Modellen keine Unebenheiten mehr vorhanden sind, so wird ein durchgehender Flachstampfer zum letzten Glattstampfen angewendet. Die Einstellung desselben geschieht durch einfaches Drehen des Stampferbalkens um 90° mittels eines seitlich am Stampferbalken befindlichen Stellrades, welches nach dieser Drehung durch Einfallen eines Schneppers in eine entsprechende Aussparung desselben festgehalten wird.

Bei der Formmaschine Nr. 71823 vom 6. Januar 1893 von W. Jahn und E. Beuth in Nadrág (Ungarn), Fig. 11, befindet sich der Formkasten a zwischen den Modellplatten b und b1, so dass der in a befindliche Sand zwischen beiden zusammengepresst wird. Hierbei bewegt sich die Modellplatte b durch Kurbel und Zahnradübersetzung nach unten, während der Formkasten a mit dem die Formplatte b1 tragenden Wagen i und dem letzteren tragenden Gleise o dieser Bewegung folgen können, bis sich der Boden c des Wagens i auf den festen Tisch d aufsetzt. Hierbei werden weder die Räder des Wagens i noch das bewegliche Gleisstück o auf Druck beansprucht.

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