Titel: Fortschritte in der Eisen- und Stahlgiesserei.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1895, Band 295 (S. 155–159)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj295/ar295037

Fortschritte in der Eisen- und Stahlgiesserei.

(Fortsetzung des Berichtes S. 125 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

III. Arbeitsverfahren.

In den Verhandlungen des Vereins zur Beförderung des Gewerbefleisses, 1894 S. 96, 256, 281, wird unter der Ueberschrift Ueber Massenfabrikation im Maschinenbau die praktische Handhabung des Giessereibetriebes, sowie die Anordnung der Giessereianlage besprochen und die Vortheile gewisser Anordnungen derselben erörtert. Wir machen auf den vielfach interessanten Inhalt hiermit aufmerksam.

Textabbildung Bd. 295, S. 155

Ein Verfahren zum Giessen von Metallen und anderen Materialien besteht nach dem österreichisch-ungarischen Privilegium vom 28. Juli 1893 darin, durch Absaugen der Luft aus dem Formkasten mit oder ohne Verwendung eines äusseren Gusskastens scharfe Abgüsse zu erzielen, indem hierdurch die Bildung von Gussfehlern zufolge der in der Form enthaltenen Luft oder Gase wesentlich verringert wird.

In Fig. 12 ist A ein Gusskasten, der den Formkasten oder die Form und eine Vacuumkammer enthält. Er ist oben offen und am Boden mit Ausnahme der Oeffnung C – mit Hahn D – geschlossen, die mit einem Luftabsaugeapparat in Verbindung steht und durch welchen die Verbindung des Gusskastens mit dem Exhaustor hergestellt oder unterbrochen werden kann.

Der äussere Kasten ist durch eine gelochte Scheidewand B in zwei Räume getheilt. Der unter der Scheidewand liegende Raum bildet die Vacuumkammer, während auf dieser Wand der Formkasten E aufliegt, welcher in gewöhnlicher Weise eingestampft wird. Der Raum um den Formkasten herum ist mit Sand F ausgefüllt. Die Oberseite des Formkastens E, sowie die Füllung F ist mit undurchlässigem Material G überdeckt und lässt nur einen oder mehrere Eingüsse H frei; die Form wird in gewöhnlicher Weise vorbereitet. Findet das Giessen in einem Formkasten E statt, so wird dieser auf die Scheidewand B gesetzt und der Raum F gefüllt. Die obere Fläche wird sodann mit einem undurchlässigen Material, z.B. einer Lehm- oder Firnisschicht, überzogen, welche man genügend trocknen lässt, worauf der Apparat bei geschlossenem Hahn D mit dem Exhaustor verbunden wird. Nun wird das Schmelzgut in den Einguss H eingegossen und gleichzeitig der Hahn D geöffnet, wodurch die Luft und Gase abgesaugt werden und das Metall ohne Gefahr von Luftblasenbildung die Form ausfüllt. Als Vortheile dieses Verfahrens werden aufgeführt:

Geringere Neigung zur Bildung von Blasen und Rissen, schärfere Abgüsse und die Möglichkeit, complicirtere Gussformen leichter herstellen zu können.

Ein österreichisches Privilegium vom 10. August 1894, ertheilt an Thomas Hampton in Sheffield, England, bezieht sich auf Neuerungen in dem Verfahren und an den Formen zum Giessen von zusammengesetzten Ingots für Panzer- und andere Verkleidungsplatten, sowie auch auf Verbesserungen an den zur Durchführung dieses Verfahrens dienenden Formen. Die Erfindung soll das Eingiessen der zweiten oder irgend welchen folgenden Schichten von besonderen Metallen oder Metallegirungen in die Form ermöglichen, während die vorhergehende Schicht noch im flüssigen oder halbflüssigen Zustande sich befindet, und zwar so, dass nur eine geringe Störung bezieh. Aenderung der vorhergehenden Schicht durch dieses Aufgiessen hervorgebracht und dadurch ein Vermischen der verschiedenen Schichten, wodurch dieselben ihre besonderen Eigenschaften verlieren würden, verhindert wird. Dabei ist es jedoch wichtig, die einzelnen Schichten nicht zu hindern, an ihren wagerechten Berührungsflächen sich vollkommen zu verbinden.

Zur Durchführung dieses Verfahrens dient die in Fig. 13 bis 15 dargestellte Form, in welcher Fig. 13 einen Endaufriss einer Form mit abgenommenem Ende und versehen mit zwei Giesstrichtern im Schnitt zeigt. Fig. 14 ist die Draufsicht eines Theiles der Deckplatte mit zwei Giesstrichtern, von welcher Platte ein Theil weggenommen ist, um die im Uebrigen durch punktirte Linien angedeuteten Leitungen sichtbar zu machen. Fig. 15 zeigt die Leitungsrohre und Verbindungsstücke.

Textabbildung Bd. 295, S. 155

Die Form besteht aus einer Grundplatte 1, welche mit den Wänden 2 und 2 a auch aus einem Stück gegössen sein kann. Die Wandtheile können entweder aus einem Stück bestehen, oder auch in mehreren Abtheilungen aufgebaut, oder gesondert hergestellt und durch Schraubenbolzen mit einander verbunden sein; in jedem Falle ist das Innere der Form mit einer Schicht 3 aus feuerfestem Thon ausgefüttert.

Die Mulde ist mit einem schweren Deckel geschlossen. In der oberen Fläche der Platte 4 sind einander durchschneidende Kanäle für die Aufnahme der Leitungsrohre 7 angeordnet, sowie auch offene Ausschnitte zur Aufnahme der Verbindungen oder Blöcke 8 und der Strahldüse 9; die letzterwähnten Theile sind aus feuerfestem Thon hergestellt. Die Deckplatte 5 ist zur Aufnahme der Giesstrichter |156| 10 und 11 eingerichtet, deren Form, Anzahl und gegenseitige Stellung je nach der Grösse der herzustellenden Ingots gewählt werden kann.

Das Giessverfahren eines aus drei Lagen zusammengesetzten Ingots für eine Panzerplatte mit harter Stirnfläche, weichem Mitteltheil und halbhartem Rücken wird wie folgt durchgeführt: Der geschmolzene Stahl für die harte Stirnfläche wird zuerst in die Form durch den Trichter 10 geschüttet, welcher direct mit dem Inneren der Form in Verbindung steht, entweder in der dargestellten Weise oder derart, dass der Trichter an der Aussenseite der Form nach abwärts geführt wird und von der Seite und nahe dem Boden der Form in letztere mündet. Das geschmolzene Metall für die mittlere Schicht wird dann in einen oder mehrere der Trichter 11 geschüttet, welche mit den Leitungsrohren 7 und den Düsen 9 in Verbindung sind, aus welch letzteren es dann in schwachen Strahlen oder Streifen auf die Oberfläche des bereits in der Form befindlichen harten Stahlkörpers fällt. Die Theilung des flüssigen Metalles in schwache Strahlen vermindert dessen Neigung, das Metall, auf welches es fällt, zu zerstören bezieh. dessen Zusammensetzung zu ändern.

Die dritte Schicht wird dann in gleicher Weise in die Form eingeschüttet.

Um das Entweichen des in der Form entwickelten Gases zu ermöglichen, sind die Düsen 9 durchbohrt, mit welchen Bohrungen sie mit den die Leitungsrohre enthaltenen Kanälen in Verbindung sind, aus welchen das Gas durch Nuthen 12 oder 13, die zwischen der Deckplatte 4 und dem obersten Theile der Form hergestellt sind, entweichen kann.

Die Patentansprüche lauten:

1) Bei der Herstellung von zusammengesetzten Ingots das Verfahren, das geschmolzene Metall für die zweite Schicht, eventuell für die folgenden Schichten, zwecks Vertheilung in zahlreiche schwache Strahlen oder Streifen, durch Düsen 9 in die Form zu giessen, welche Düsen oberhalb der Fläche der Form angeordnet sind, und welche Einrichtung den Zweck hat, eine Zerstörung der schon in der Form befindlichen Schicht durch den Auffall des folgenden eingeschlossenen Metalles möglichst zu verhindern, damit jede Schicht ihre besondere Stellung im Ingot und ihre charakteristischen Eigenschaften beibehalte.

2) Zum Giessen von zusammengesetzten Ingots für Panzer und analoge Verkleidungsplatten eine Giessform mit einer Deckplatte 4 5, versehen mit einem oder mehreren Giesstrichtern 11, die durch Leitungsrohre 7 mit einer Anzahl von Düsen 9 verbunden sind, welch letztere in das Innere der Form zu dem Zweck münden, das geschmolzene Metall in schwachen Streifen oder Strahlen über die Fläche der Form zu vertheilen.

3) In einer Form für die Herstellung von zusammengesetzten Ingots, die Combination eines Trichters 10, welcher das geschmolzene Metall direct in die Form einlaufen lässt, mit einem oder mehreren Trichtern 11, welche mittels Leitungen 7 und Düsen 9 das geschmolzene Metall indirect in die Form zuleiten.

Zu den vielen Versuchen, welche angestellt worden sind, um dichte und haltbare Walzen für die Stabeisenherstellung zu erhalten, sind einige neuere hinzugetreten.

Das vorzeitige Erstarren wollen J. Kudlicz in Prag-Bubna und R. Klostermann in Dortmund nach D. R. P. Nr. 75043 vom 3. October 1893 dadurch verhindern, dass das in die Form strömende Metall erst in Ruhe kommt, wenn die ganze Form gefüllt ist.

Das Verfahren besteht darin, dass die flüssige Masse, von unten eingeführt, zunächst bis zu einem gewissen Grade angesammelt und hierauf durch in einem Zwischenstück angebrachte Kanäle in die Form gelangt, welche Kanäle so gestaltet und gerichtet sind, dass das Metall in eine rotirende Bewegung geräth. Hierbei muss dasselbe zuerst einen Widerstand überwinden, welcher das Metall zwingt, in einzelnen Strahlen in die Gussform einzutreten, so dass die rotirende Bewegung sich durch die ganze Gussform bis hinauf in den verlorenen Kopf fortsetzen kann. Die Verunreinigungen, welche in dem Metall enthalten sind, setzen sich unten an dem Zwischenstück ab.

Durch den seitlich angebrachten Einguss wird das flüssige Metall eingeführt und sammelt sich zunächst in einem unterhalb der eigentlichen Gussform angeordneten Behälter. Zwischen der Form und dem Behälter ist ein Zwischenstück aus feuerbeständigem Material eingesetzt, welches den unvermittelten Zutritt des flüssigen Metalles in die Gussform verhindert. Durch dasselbe gehen mehrere gerade oder gebogene, schräg, und zwar am besten schraubenförmig aufsteigende Kanäle und stellen auf diese Weise eine Verbindung zwischen der Form und dem Sammelraum her. Die Richtung dieser Kanäle, welche sich nach oben etwas verjüngen, muss so gewählt werden, dass alle aus denselben austretenden Strahlen flüssigen Metalles in derselben Richtung in Drehung gerathen.

Textabbildung Bd. 295, S. 156

Nach dem amerikanischen Patent Nr. 517747 will W. E. Harris in Niels, Ohio, widerstandsfähige Walzen dadurch erzielen, dass er in die Walzenform ein schmiedeeisernes Rohr einsetzt und dieses inwendig mit Stahl, aussen mit Gusseisen umgiesst. Das Ausgiessen geschieht in senkrechter Form. Ein ähnliches Verfahren, bei welchem anstatt des Rohres eine verzinnte Stahl- oder Eisenstange angewendet wird, ist unseren Hüttenleuten längst bekannt.

Van Riet wendet zur Erzielung blasenfreien Gusses (Fig. 16a und 16b) ein Zwischenstück in Form eines Eingusskastens an. Derselbe besteht aus einem Gusskasten, welcher drei cylindrische Abtheilungen a b c enthält. Diese Abtheilungen sind mit einander verbunden durch eigenartig angeordnete Kanäle, die mit Chamotte ausgekleidet und so bemessen sind, dass das in die Abtheilung a eingegossene flüssige Eisen gezwungen wird, auf seinem Wege durch die Abtheilungen b und c die durch Pfeile angedeuteten Drehbewegungen auszuführen. Die Abtheilung c befindet sich oberhalb des Eingusses der eigentlichen Form.

Durch die Drehbewegung findet eine Separation der Verunreinigungen und des reinen Eisens statt. Dieser Trennungsprocess vollzieht sich so schnell, dass ein weiteres Oxydiren der in den dritten Raum c übergetretenen Massen nicht erfolgen kann. Die ausgeschiedenen Theile bilden in b einen Kegel von schwammiger Beschaffenheit, der die ganze Oberfläche der Abtheilung b bedeckt und um den |157| sich die ganze Eisenmasse dreht, ehe sie nach c übertritt. Im Apparate findet man nach einem Gusse in der ersten Abtheilung a eine Lage Schlacke, in der Abtheilung b eine Masse, welche aus Schlacken und sonstigen Unreinlichkeiten besteht, und in der Abtheilung c reines, dichtes Metall.

Ein Verfahren nebst der Vorrichtung zur Erzielung dichter Gussblöcke hat Wilh. Reunert in Annen (Westfalen) sich unter D. R. P. Nr. 74617 vom 25. August 1893 patentiren lassen. Das Verfahren besteht darin, während des Giessens oder nach eben beendetem Guss des Blockes nur den unteren und den mittleren Theil des Schalenmantels äusserlich durch Luft oder Gas abzukühlen, den oberen Theil des Schalenmantels dagegen vor Abkühlung möglichst zu bewahren. Durch diese Art der Abkühlung wird erzielt, dass der obere Theil des Blockes länger flüssig bleibt als der untere, und in Folge dessen im Herzen des Blockes ein Nachsinken der oberen Schichten in die unteren, also ein Ausfüllen des Lunkers stattfinden muss. Zur Ausführung dieses Verfahrens wird eine Gusschale aus zwei Mänteln benutzt, deren Durchmesser so bemessen sind, dass zwischen ihnen ein Hohlraum von 26 bis 30 mm Weite bleibt, der durch eine die beiden Mäntel verbindende wagerechte Scheidewand in einen oberen, kürzeren Hohlraum und einen unteren längeren getheilt ist. Der obere Hohlraum wird mit feuerbeständigem, Wärme schlecht leitendem Material gefüllt, oder man lässt in diesem Raum einfach den beim Giessen der Schale nöthig gewesenen Sandkern sitzen.

Durch den unteren Raum wird Luft oder Gas geleitet, um den inneren Mantel bis zur Scheidewand hinauf zu kühlen. Die Gebläseluft tritt durch ein Ansatzrohr in den unteren Hohlraum ein, um diesen durch eine dicht unter der Scheidewand angebrachte Oeffnung wieder zu verlassen.

Während des Giessens leitet man mittels eines kleinen Gebläses oder einer sonstigen geeigneten Vorrichtung Luft oder Gas durch den Raum hindurch, wodurch das Erstarren der eingegossenen Metallsäule bis herauf an die Scheidewand möglichst beschleunigt wird. Die Kühlung erfolgt so lange, bis der Block im Inneren nicht mehr dünnflüssig ist. Hierauf stellt man den Zutritt des Kühlmittels ab. Während der Kühlung des unteren Theiles der Metallsäule verzögert der in dem oberen Raume befindliche Mantel aus Wärme schlecht leitendem Material das Erstarren der Metallsäule an dieser Stelle, so dass dieser obere Theil des Blockes länger flüssig bleibt und somit in der Schale nach Maassgabe des sich beim Erkalten zusammenziehenden, unteren Theiles gehörig nachsinken kann. Hierdurch wird die Bildung eines Lunkers gänzlich unmöglich. Zur grösseren Sicherheit kann man dann noch oben auf das Metall, wenn es anfängt auch dort zu erstarren, den bisher üblichen Thonkopf aufstellen und diesen mit flüssigem Metall anfüllen.

P. Huth in Gelsenkirchen wendet nach seinem D. R. P. Nr. 78532 vom 10. Mai 1894 die Centrifugalkraft zum Vergiessen zweier verschiedener Metalle an, um diese oder Metallegirungen oder ein Metall in verschiedenen Härtestufen in gesonderter Ablagerung zu vergiessen.

Bei diesem Verfahren wird das zuerst eingegossene Metall an den Umfang der Form geschleudert und stellt sich hier innen, die Fläche eines Umdrehungsparaboloids bildend, ein; das zweite Metall füllt den übrigen Raum der Form.

In den Fig. 17 und 18 sind als Beispiel ein Laufrad und eine Granate dargestellt.

Beim Laufrade kann das den Umfang bildende härtere Metall durch die Nabe h oder durch den ringförmigen Schlitz g der Form während der zweckentsprechenden Drehung der letzteren eingegossen werden; es füllt den Raum a b c d, wobei a b eine Parabel ist, deren Scheitel in M liegt; das darauf nachgegossene weichere Metall bildet den Unterreifen a b e f und den Stern oder die Scheibe und die Nabe. Ist die Form voll, so wird mit der Drehung aufgehört. Die Parabel a b M ist abhängig von dem Radius des Rades und von der Umdrehungszahl.

Bei der Granate wird das härtere Metall unter Rotation der Form in letztere gegossen; es bildet hier eine paraboloidisch ausgehöhlte Oberfläche, auf welche dann das für den übrigen Theil der Granate zweckentsprechende Metall vergossen wird.

Diese beiden Beispiele dürften die Tragweite, welche dieser Erfindung innewohnt, genügend kennzeichnen.

Textabbildung Bd. 295, S. 157

In der Decembersitzung des Vereins deutscher Maschineningenieure hielt Ingenieur Lohmann von der Firma Julius Pintsch in Berlin, dem Licenzträger für Benardos und Slavianoff, einen Vortrag (vgl. Glaser's Annalen vom 15. Januar 1895) über das von dem russischen Ingenieur Nicolai Slavianoff neuerdings erfundene elektrische Giessverfahren, welches dem bereits 1886 patentirten Benardos'schen elektrischen Schweissverfahren verwandt ist und dieses in vielen Fällen zu ersetzen geeignet scheint.

Dem elektrischen Giessverfahren liegt ebenso wie dem Schweissverfahren die Anwendung des Volta'schen Lichtbogens zu Grunde. Die Ueberwindung des Luftwiderstandes durch den Strom erzeugt hierbei an der Unterbrechungsstelle des Leiters eine so starke Erwärmung, dass die Elektroden, zwischen denen sich die Luftschicht befindet, stark erglühen.

An dieser Stelle ist die elektrische Energie in Wärme umgewandelt. Je kleiner nun der Leiter an Umfang ist, desto mehr concentrirt sich bekanntlich die Wärme, und um so höher ist die Temperatur, so dass man in einem solchen Lichtbogen Temperaturen erreichen kann, wie sie bei der Verbrennung kaum zu erzielen sind, bei Kohlenelektroden z.B. etwa 2000° C.

Bei Slavianoff bestehen beide Elektroden aus Metall; die eine bildet der zu bearbeitende Metallgegenstand, zum anderen Pol macht man das Metall, das bei der Bearbeitung |158| aufgeschmolzen werden soll und das man in der Form eines runden Stabes verwendet. Bei der Erzeugung des Lichtbogens schmilzt der Metallstab schnell ab und tropft auf den zu bearbeitenden Gegenstand, welchem der Metallstab stets so weit zu nähern ist, dass der Lichtbogen erhalten bleibt. Daraus erhellt auch, welcher Art die Bearbeitung ist, welche man so vornehmen kann.

Hat z.B. ein Gusstück einen Riss erhalten, so schliesst man diesen durch Ab tröpfeln von einem Stab aus demselben Metall. Ist ein Stück abgebrochen, so tröpfelt man so viel auf, als zur Neubildung nöthig ist. In beiden Fällen muss man durch zuvorige Herstellung einer Umgrenzung der betreffenden Stelle – gleichsam einer Form – die Grenzen feststellen, innerhalb deren sich das flüssige Metall ausbreiten soll.

Beide Metalle, für den Flicken, wie für das zu flickende Stück, können beliebiger Art sein, z.B. Gusseisen, Stahl, Schmiedeeisen, Kupfer, Bronze u.s.w., denn alle werden im Lichtbogen niedergeschmolzen.

Textabbildung Bd. 295, S. 158

Die Vorzüge vor dem Benardos'schen Verfahren bestehen in der durch vollständige Schmelzung des Metalles erreichbaren grösseren Vielartigkeit der Flickarbeiten; sodann ist der Nutzeffect grösser, weil die dort zum Erhitzen des Kohlenstabes benutzte Wärmemenge hier der Schmelzung zu Gute kommt, endlich wird das Metall an der Flickstelle nicht unbequem hart. Die bei Benardos nicht vorhandene Schwierigkeit, den Abstand zur Bildung des Lichtbogens trotz des abschmelzenden Metallstabes gleich-massig zu erhalten, hat Slavianoff dadurch gelöst, dass er den Metallstab trotz der Führung durch des Arbeiters Hand selbsthätig bis auf die richtige Entfernung vom Flickstück einstellt. Der hierzu dienende Apparat beruht auf der anziehenden Wirkung eines vom elektrischen Strome umflossenen weichen Eisenkernes. Je grösser die Entfernung zwischen dem abschmelzenden Metallstab und dem Arbeitsstück wird, um so grösser wird der Widerstand für den Strom, um so geringer die Stromstärke und die Anziehungskraft. Dadurch kommt eine Feder stärker wie zuvor zur Geltung; deren Kraft nähert den Metallstab dem Arbeitsstück bis zur richtigen Entfernung für den Lichtbogen. Immerhin findet diese Regelung nur in engen Grenzen statt und Sache des Arbeiters ist es, diese Grenzen von Hand einzuhalten, da anderenfalls unliebsame Störungen in der Dynamomaschine auftreten. In der Pintsch'schen Filiale ist der in Fig. 19 dargestellte Apparat seit mehreren Jahren ohne jede Störung in praktischer Verwendung.

Der automatische Regulator besteht aus dem um das Centrum O schwingenden Hebel L, dessen oberer Arm mit dem Eisenkerne, welcher in das Solenoid S hineinragt, in Verbindung steht. Am unteren Ende des Hebels L, normal zu diesem, ist eine hohle Welle befestigt, durch welche eine Triebstange geht, die mittels eines Handrades in Rotation versetzt werden kann. Vorn trägt die Triebstange ein gezahntes Stahlrädchen, welches den Nachschub des eingespannten Stabes bewirkt. Das Gewicht hat den Zweck, das ganze bewegliche System im Gleichgewicht zu halten, sowie auch unter Zuhilfenahme der Federn die Empfindlichkeit des Apparates reguliren zu können. Der Rahmen ist mit farbigen Glasscheiben versehen, die dazu dienen, das Auge des Arbeiters vor dem intensiven Scheine des Lichtbogens zu schützen.

Der Stromlauf ist folgender: Der Strom geht in die Polklemme durch den Kupferstab zum Solenoid durch letzteres hindurch, dann weiter durch das biegsame Kabel zum Metallstab, durch den Lichtbogen, das zu bearbeitende Metallstück zurück zur Stromquelle. Den Regulator in Thätigkeit zu setzen, verfährt man folgendermaassen: Der Arbeiter lenkt mit der linken Hand an dem Holzgriffe den Apparat, dreht mit der rechten Hand das Handrad, bis die stabförmige Elektrode mit der anderen in Berührung kommt. In demselben Moment beginnt die automatische Regulirung, indem der die kupferne Spirale durchlaufende, den Eisenkern umkreisende elektrische Strom diesen einzieht. Der Lichtbogen ist hergestellt. Sofort wird der Stab an seinem unteren Ende schmelzen und das flüssig gewordene Metall fällt in die Gussform. Mit dem Abschmelzen des Stabes nimmt auch die Entfernung beider Elektroden zu; der Widerstand wird grösser, die Stromstärke demzufolge geringer und das Einziehungsvermögen des Solenoides lässt nach. Der Stab wird sich wieder dem anderen Pole nähern. Die automatische Regulirung ist, wie man sieht, eine begrenzte, daher ist es erforderlich, in demselben Maasse, wie der Stab abschmilzt, letzteren mittels des Handrades vorzuschieben, was weiter keine Schwierigkeiten verursacht, da der Regulator die Fehler der Hand selbsthätig ausgleicht.

Die automatische Regulirung des Lichtbogens bietet den grossen Vortheil, den Strom direct von einer Dynamomaschine entnehmen zu können. Es ist die kostspielige Anlage einer Accumulatorenbatterie nicht nothwendig. Vorausgesetzt ist hierbei, dass die Dynamomaschine einen einigermaassen feuerfesten Anker besitzt und auch plötzlich erfolgende Belastungen bis zu 600 Ampère auszuhalten vermag.

Die Firma Pintsch benutzt in ihrer Filiale Fürstenwalde eine Fritsche'sche Radanker-Gleichstromdynamo und zwar eine Shunt- oder Nebenschlussmaschine. Seit zwei Jahren dient diese Dynamo zum elektrischen Gusse und ist in dieser Zeit auch nicht die geringste Beschädigung der Maschine bezieh. des Ankers vorgekommen.

Die zum elektrischen Metallgusse nach dem Verfahren Slavianoff benöthigte Stromstärke richtet sich nach dem Durchmesser der stabförmigen Elektrode. Es sind für das |159| Quadratmillimeter Querschnittsfläche 7,5 bis 8 Ampère erforderlich. Das würde bei einem Stabdurchmesser von

10 mm = 78,5 qmm = 600 Ampère
9 = 63,6 = 500
8 = 50 = 400
6 = 28 = 200

ergeben.

Die vom Vortragenden vorgezeigten Proben, namentlich die durchschnittenen und auf der Schnittfläche sauber polirten Stücke, zeigten den tadellosen fugenlosen Uebergang von einem Metall zum anderen.

Ausser dem genannten Regelungsapparat und einem Rheostat zur Regelung der Stromstärke ist in den Stromkreis ein Commutator zur Veränderung der Stromrichtung eingeschaltet. Da am positiven Pole etwa doppelt so viel Wärme ausgeschieden wird, als am negativen, hat man es durch Umkehrung der Stromrichtung in der Hand, nach Belieben das eine oder andere Metallstück stärker zu erwärmen. Beim Einschmelzen von Gusseisen hat die Umkehrung der Pole auch noch einen Einfluss auf die chemische Zusammensetzung; das abgeschmolzene Metall kann man hierdurch je nach Wahl als hartes, weiches oder als weiches graues Gusseisen zur Anwendung bringen.

Ein guter Guss ist abhängig von einer dauernd metallischen Oberfläche des flüssigen Metalles, da eine Oxydschicht eine Trennungsfuge zwischen altem und frischem Metall bilden, eine tadellose Verbindung also hindern würde. Diese metallische Oberfläche wird durch Aufstreuen pulverisirten Glases auf das Metallbad erzielt, das dieses mit einer dünnen Haut gegen die Luft abschliesst.

Natürlich ist das Niederschmelzen von Metall nach Slavianoff theurer, als unter gewöhnlichen Umständen; in zahllosen Fällen spielen aber diese Kosten überhaupt keine Rolle, entweder weil das zu reparirende Stück einen hohen Eigenwerth hat und auf anderem Wege überhaupt nicht zuverlässig ausgebessert werden kann, oder weil die Beschaffung eines Ersatzstückes aus örtlichen Gründen trotz grösster Dringlichkeit unmöglich ist. In letzterer Hinsicht ist das lehrreichste Beispiel ein Schiff auf hoher See. Elektrischer Strom steht dort zur Verfügung; was der kostet, ist ganz gleichgültig gegenüber der Möglichkeit einer Maschinenreparatur auf hoher See, die das Schiff davor bewahrt, steuerlos den Wellen preisgegeben zu sein.

Werthvolle Stücke, die sonst verworfen werden müssten, hat die Staats-Eisenbahnverwaltung bereits wiederholt nach dem Slavianoff'schen Verfahren in Fürsten walde ausbessern lassen, so z.B. gerissene Treibräder und Dampfcylinder, auch Triebstangen für Locomotiven. An solchen Stücken ist nach der Bearbeitung gar nicht zu sehen, wo die Fehlstelle war.

An den Vortrag schloss sich eine aufklärende Besprechung, wegen derer und verschiedener Einzelheiten wir auf die Quelle verweisen.

(Fortsetzung folgt.)

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