Titel: Neuerungen in der Technik der Glasindustrie.
Autor: Weeren,
Fundstelle: 1895, Band 297 (S. 254–258)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj297/ar297062

Neuerungen in der Technik der Glasindustrie.

Von Dr. Weeren in Charlottenburg.

Mit Abbildungen.

Glasschmelzofen mit Gasfeuerung von Emil Hirsch in Pirna. Der Ofen soll durch eine neuartige, strahlige Gestaltung eine freie Flammenentfaltung auf grosse Länge bei geringer Bodenfläche, vor allem aber eine möglichst gleichmässige Beheizung sämmtlicher im Ofen aufgestellter Häfen ermöglichen. Nach der schematisch gehaltenen Fig. 1 ist der Grundriss des Ofens so ausgebildet, dass bei entsprechender Aufstellung der Glashäfen x drei radiale Wege y für die Flamme entstehen, welche den drei Regeneratoren Z1, Z2 und Z3 entsprechen. Zwei derselben empfangen jeweils Gas und Luft und entsenden ihre Flammenströme nach der Mitte des Ofens, wo sich die Flammen treffen, um nach ihrer Vereinigung durch den dritten Weg y in den dritten Regenerator zu entweichen und denselben erwärmend nach dem Schornstein E abzuziehen. Die Flamme hat demnach zu ihrer Entwickelung einen Weg von der Länge zweier Radien, also durch die grösste Ausdehnung des Ofens, zu machen. Ausserdem aber vereinigen sich zwei Flammenströme, und zwar inmitten ihrer Thätigkeit, woraus folgt, dass alle in der Ofenmitte etwa noch vorhandenen unverbrannten Gastheilchen in Folge der Durcheinandermischung der beiden auf einander stossenden Flammenströme sich entzünden und vollständig verbrennen müssen. Ein weiterer wesentlicher Vortheil liegt sodann darin, dass die den jeweiligen Eintrittsstellen der Flammen gegenüber liegenden Häfen ebenso gut erhitzt werden müssen, als die zuerst von den Flammen getroffenen, weil das, was den Flammen durch Erhitzung der vorderen Häfen an Heizkraft verloren ging, durch die Vereinigung der beiden Flammenströme für die Beheizung der hinteren Häfen ersetzt wird.

Die drei Regeneratoren werden hierbei in drei Phasen betrieben: Während zwei an das hindurchziehende, von dem Generator G kommende Gas bezieh. an die hindurchströmende Verbrennungsluft ihre Wärme abgeben, wird der dritte durch die abziehenden Verbrennungsproducte erhitzt. Von den beiden ersteren wurde der eine erst in der vorhergehenden Phase erhitzt, ist also noch sehr heiss, während der andere Regenerator bereits in einer noch früheren Phase beheizt worden war und deshalb jetzt in der Abkühlung begriffen ist. Beim nächsten Gas- und Luftwechsel wird dieser letztere nunmehr beheizt, und dafür der bis dahin beheizte Regenerator mit Luft und Gas beschickt, welche in unveränderter Weise bis zum nächsten Gaswechsel auch durch den dritten Regenerator gesendet werden. Bei regelmässiger Einhaltung von durch die Erfahrung sich ergebenden Wechselzeiten führt diese eigenartige Betriebsweise zu keinerlei Unzuträglichkeiten.

Textabbildung Bd. 297, S. 254

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, bildet der Ofen ein Sechseck. Die drei einander gegenüber liegenden Wände a sind zur besseren Führung der Flammen um die Häfen x mit stumpfen, radial nach innen vorspringenden Einbuchtungen versehen. An den drei übrigen Seiten des Sechseckes befinden sich dagegen die drei Regeneratoren Z1, Z2 und Z3, |255| welche, von bekannter Einrichtung, aus je einer Kammer für Gas und für Luft bestehen und einerseits durch Kanäle g, g1, g2 und g3 mit dem Generator G, andererseits durch die Kanäle g1, g2, g3 und e, e1, e2 und e3 mit der Esse E verbunden sind. S und S1 sind Glockenschieber eigenartiger Construction, deren nähere Details Fig. 2 und 3 zeigen. Die in gebräuchlicher Weise mit Wasserfalzen ausgestattete Bodenplatte derselben ist durch sich rechtwinkelig durchkreuzende Stege s in Felder zerlegt, von denen die quadratischen s1 bis s5 offen, die dreieckigen aber geschlossen sind. Während der Mantel S sämmtliche Felder nach aussen abschliesst, ist der Einbau s6 dazu bestimmt, je eines der am Umfang liegenden Felder s2 bis s5 mit der centralen Oeffnung s1 in Verbindung zu bringen. Die Umstellung erfolgt durch Heben und Drehen des Schiebers, wobei der kreisförmige Rand aus seinem Wasserfalz, weil er tiefer als der untere Rand von s6 liegt, nicht herauszutreten braucht. Unter s1 mündet nun ein nach der Esse E führender Kanal e, unter s2 der vom Generator G kommende Kanal g. Demnach wird das Generatorgas, durch s2 eintretend, stets in die zwei von s6 nicht bedeckten Felder und die sich an dieselben anschliessenden Gaskanäle g1 bis g3 strömen und aus diesen in die betreffenden Regeneratoren gelangen, im vorliegenden Falle durch g1 und g3 in Z1 und Z3, während aus der Gaskammer des dritten, augenblicklich beheizten Regenerators Z2 die Verbrennungsproducte durch den dritten Gaskanal g2, den Einbau s6, das mittlere Feld s1 und den Abzugskanal e nach der Esse E entweichen.

Textabbildung Bd. 297, S. 255

Der Schieber S1 für die Luftzuführung ist insofern von anderer Construction, als bei ihm nur eine das centrale Feld f, sowie eins der drei äusseren Felder f1, f2 oder f3 bedeckende Glocke vorhanden ist, so dass stets zwei der äusseren Felder, und zwar die zu den beiden zur Zeit als Heizkammern dienenden Regeneratoren – im vorliegenden Falle die Felder f1 und f3, sowie die Regeneratoren Z1 und Z3 – führenden Felder frei liegen und der angesogenen Verbrennungsluft freien Eintritt gewähren, während das dritte Feld, f2, mit dem centralen Felde f und durch dieses mit der Esse E in Verbindung steht, um die durch die Luftkammer des zur Zeit beheizten Regenerators Z2 strömenden Verbrennungsproducte nach jener abzuführen. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 73934 vom 20. Juli 1893.)

Glasofen mit getrenntem, durch einen kühlbaren Kanal verbundenen Schmelz- und Arbeitsraum von Paul Sievert in Dohlen bei Dresden. Die Läuterung des geschmolzenen Glases wird bislang meistens in der Weise ausgeführt, dass innerhalb der Glasöfen nicht ganz bis zum Boden reichende Scheidewände oder Brücken aus feuerfestem Material eingesetzt werden, unter denen die geschmolzenen Massen vorbeiströmen müssen, um in den Arbeitsraum zu gelangen; hierbei findet die Läuterung der Glasmasse, d.h. die Reinigung derselben von ungeschmolzenen Gemengtheilen o. dgl. dadurch statt, dass diese in dem Schmelzraum, weil specifisch leichter, hochsteigen und somit nicht in den Arbeitsraum gelangen können. So vorzüglich derartige Brücken die Läuterung des Glases nun auch bewirken, so zeigen sie doch den nicht zu vermeidenden Mangel, dass sie durch die grosse Ofenhitze einer sehr schnellen Abnutzung unterliegen und deshalb des öfteren Reparaturen erfordern, dass aber ferner Theile derselben in das Glas übergehen und dieses stark verunreinigen und in der Qualität verschlechtern.

Textabbildung Bd. 297, S. 255

Diesem Uebelstande ist durch den Sievert'schen Glasofen dadurch ein Ende gemacht, dass der Schmelzofen und der Arbeitsofen als zwei vollständigselbständige Oefen S und A (Fig. 4) ausgeführt sind, die durch einen Kanal K mit einander in Verbindung stehen. Dieser Kanal kann in seinen Abmessungen sehr schmal gehalten sein; derselbe besitzt drei Brücken b, b1 und b2, unter denen bezieh. über denen die aus dem Schmelzofen S kommende Glasmasse strömen muss, um in den Arbeitsofen A zu gelangen. Sämmtliche drei Brücken sind mit Luftkühlung versehen, wodurch einem Abschmelzen derselben in wirksamer Weise vorgebeugt ist. Die freie Lage des Vorbindungskanals K hat ausser dem Vortheil einer allseitigen Abkühlung durch die Luft noch den Nutzen, dass Reparaturen leicht ausführbar sind und ein Kaltstellen des Schmelz- bezieh. des Arbeitsofens nicht nöthig machen. Andererseits ist ein Einfrieren der durchströmenden Glasmasse nicht zu befürchten, da die Räume v1, v2 und v3 von den heissen Ofengasen bestrichen werden, ausserdem aber die schmelzenden Glasmaterialien im Schmelzofen beträchtlich stärker erhitzt werden müssen, als ihre Verarbeitungstemperatur im Arbeitsofen betragen darf. Die Herabminderung der Temperatur der aus dem Schmelzofen S durch den Kanal K strömenden Glasmasse kann deshalb in einfachster und sicherster Weise in diesem durch richtige Leitung der Luftkühlung geregelt werden, so dass das Glas bei seinem Eintritt in den Arbeitsraum A sofort die richtige Temperatur zum directen Verarbeiten besitzt. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 76473 vom 18. März 1892.)

Textabbildung Bd. 297, S. 255

Glasschmelzofen mit vollständiger Ueberdeckung des Arbeitsraumes und theilweiser Ueberdeckung des Schmelzraumes von Henning und Wrede in Dresden. In der weiteren Fortbildung dieses Ofens (vgl. 1893 290 108), dessen Schmelz- und Arbeitsraum durch Ueberdachungen vor den das Glas schädigenden Einwirkungen der Ofengase geschützt sind, sind an Stelle der auf der Glasmasse schwimmenden |256| Brücken, zwischen welchen auf jenen ruhende Ueberdachungen angebracht waren, feste Gewölbe g (Fig. 5) getreten, die in einer gewissen Entfernung von einander und über dem höchsten Stand der geschmolzenen Glasmasse von einer Ofenseite zur anderen reichen und mit Platten p aus feuerfestem Material überdeckt sind. Um den hierdurch entstehenden Hohlraum an der offenen Stirnseite abzudecken, ist die schwimmende Brücke a eingelegt, die in Falzen an den Wannenlängswänden sich führt und mit dem Niveau der Glasmasse steigt und fällt. Dieselbe wirkt gleichzeitig durch Zurückhalten von ungeschmolzenen Beimengungen läuternd auf das flüssige Glas. Gegen die Rippe c auf der Brücke stützt sich die Abdeckung; die aus Platten b aus feuerfestem Material besteht. Diese Platten müssen natürlich von solcher Länge sein, dass sie bei tiefstem Stande der Glasmasse immer noch die Gewölbestirnseite g bedecken.

Die vorliegende Construction zeigt gegenüber der ursprünglichen (D. R. P. Nr. 67505) den unverkennbaren Vortheil, dass nur noch sehr wenig feuerfeste Masse in die flüssige Glasmasse eintaucht, mithin die Verunreinigung des Glases durch Verschleiss derselben auf das geringste Maass beschränkt ist. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 71828 vom 26. Februar 1893.)

Glasschmelzverfahren für den Glassatz in Wannen von Georg Richter in Dresden. Dasselbe bezweckt die Erzeugung eines reinen Glases in Wannenöfen dadurch, dass weder der Glassatz beim Niederschmelzen, noch die entstehende Glasgalle oder die Gallennebel mit den Wannenwänden unter oder über dem Niveau des geschmolzenen Glases in Berührung kommen. Im Gegensatz zu manchen sehr umständlichen Einrichtungen zur Erlangung dieses Zweckes, wie z.B. schwimmender Rahmen oder Gefässe in den Wannen, Niederschmelzen des Glassatzes in besonderen, über den Wannen angeordneten Schachtöfen u. dgl., ist das Richter'sche Verfahren ein sehr einfaches und besteht darin, dass die Wannen mit Beschickungsröhren oder Einsätzen versehen werden, welche die Zuführung des Glassatzes von ausserhalb der Wanne gestatten, die gebildete Galle zurückhalten und die entstehenden Gallennebel nach aussen abführen. Diese Einsätze aus feuerfestem Material sind derartig in dem Wannenraum angebracht, dass sie von den Ofenflammen umspült werden, und hierdurch der in ihnen aufgegebene Glassatz langsam zum Niederschmelzen gebracht wird.

Textabbildung Bd. 297, S. 256

Die Einsätze können verschieden angeordnet werden, entweder münden sie unter dem Niveau des Schmelzgutes in der Wanne oder über demselben aus. An ihrem unteren Ende sind sie siebartig durchbrochen, um den geschmolzenen Glassatz in die Wanne gelangen zu lassen, ungeschmolzene Gemengtheilchen aber zurückzuhalten. Ausserdem sind sie zweckmässig auf ihrer ganzen Länge durchbrochen, so dass die sie umspülende Flamme in das Innere der Rohre eindringen und die Beschickung schneller zum Schmelzen bringen kann.

Textabbildung Bd. 297, S. 256

Richter bringt mehrere Arten dieser Beschickungrohre in Vorschlag, die in Fig. 6 an einer Wanne mit durch Brücke B getrenntem Schmelz- und Arbeitsraume dargestellt sind. Die Röhre a ist unten ganz offen und mündet unter dem Niveau des geschmolzenen Glases aus. a1 ist ebenso lang, unten jedoch durch einen Siebboden abgeschlossen. a2 mündet oberhalb des Niveaus mit Siebboden aus, a3 oberhalb desselben durch Ueberlauf. a4 ist eine an der Längsseite durchbrochene Beschickungsröhre, in welche die Heizflammen eindringen können. Die Einsätze können auch, um das Ofengewölbe nicht unnöthig zu belasten, durch die Seitenwände der Wanne in den Schmelzraum hineinragen, wie dies Fig. 7 zeigt. Zur besseren Einwirkung der Hitze werden dieselben dann innerhalb des Schmelzraumes mit verstellbaren Schiebern d versehen, welche ausgezogen werden, wenn solche Glassätze zur Verschmelzung gelangen, die keine Gallennebel erzeugen. Zum Entweichen derselben nach aussen bleiben die Einsätze dauernd oder zeitweise offen; sonst werden sie durch Deckel b geschlossen gehalten, um ein Entweichen von Ofenhitze zu vermeiden. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 79402 vom 28. April 1893.)

Diese Einrichtung dürfte sich sehr bewähren und durch eine wesentliche Schonung der Wannen wände, welche bei Benutzung der Einsätze nur noch mit bereits geschmolzener Glasmasse in Berührung kommen kann, die Qualität des Glases vortheilhaft beeinflussen.

Ein anderes Klärverfahren für Glasschmelzen stammt von Joseph Zihlmann in North Baltimore (Nordamerika), besonders für in Häfen verschmolzene feinere Glassorten geeignet. Dasselbe gestattet die Anwendung der bisher hierfür benutzten Hafenconstructionen, sei es die für Kronglas oder die für Flintglas gebräuchlichen mit verschliessbarem Obertheil und einer Seitenöffnung. Das Verfahren besteht nun darin, dass beim Beschicken der Häfen mit dem Glassatz zunächst auf den Boden des Gefässes eine Schicht eines unschmelzbaren bezieh. für sich sehr schwer schmelzbaren grobkörnigen Materiales a ohne Flussmittel ausgebreitet wird, dass man auf diese dann den gewöhnlichen Klärring b legt und nunmehr den zu verschmelzenden Glassatz einfüllt. Fig. 8 zeigt den in dieser Weise beschickten Hafen vor der Schmelzung, Fig. 9 hingegen nach der Schmelzung.

Bei der Schmelzung beginnt das auf dem Boden des Gefässes ausgebreitete unschmelzbare grobkörnige Material a mit dem darauf liegenden Ring b in Folge seines geringeren specifischen Gewichtes in der schwereren geschmolzenen Glasmasse langsam hochzusteigen; letztere muss nun jene geschlossen aufsteigende Masse durchdringen und wird hierdurch |257| vollständig filtrirt und geläutert. Sämmtliche Unreinheiten der Glasmasse setzen sich auf und in der Schicht ab und gelangen schliesslich mit jener an die Oberfläche des Glases.

Wenn dieser Läuterprocess beendet ist, wird der auf der Filterschicht liegende Klärring b gelüftet und die in seinem Bereiche befindlichen Filterstücke bei Seite geschoben, wodurch die klare Glasmasse zum Vorschein kommt. In diese hinein legt man den Klärring und schafft sich so einen freien Zugang zur Glasmasse behufs weiterer Verarbeitung derselben.

Als Klär- oder Filtermasse wird zweckmässig eine solche von ähnlicher Beschaffenheit wie der Glassatz bezieh. eines der Bestandtheile desselben benutzt, weil hierdurch selbst bei einem theilweisen Abschmelzen der Klärkörperchen keine Verunreinigungen in die Schmelze gelangen. Am besten haben sich kleine Quarzstücke bewährt, die zudem in dieser verhältnissmässig massigen Form fast völlig unschmelzbar sind. Dasselbe Klärmittel kann deshalb mehrfach benutzt werden, weil es, wenn die geschmolzene Glasmasse verarbeitet worden ist, sich in der richtigen Lage auf dem Boden des Hafens befindet. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 73282 vom 25. April 1893.)

Ofen zum Weichmachen von Glasstangen von Karl Herrmann in Gablonz (Böhmen). Derselbe dient bei der Fabrikation von gepressten Glasknöpfen, sowie ähnlicher Artikel, die stets nur eine kleine Menge flüssigen Glases benöthigen und deshalb Glashäfen o. dgl. überflüssig machen. Jene Gegenstände werden deshalb gewöhnlich aus Glasstangen hergestellt, von deren Enden durch Erhitzen so viel Glas, als zur Verfertigung eines Glasknopfes o. dgl. gehört, in die Glaszange getröpfelt bezieh. von der Glasstange abgepresst wird.

Das Erhitzen dieser Glasstangen bewirkt Herrmann in dem nebenstehenden Ofen (Fig. 10 und 11), und zwar lediglich durch strahlende Wärme des vorher durch das Gasgebläse D auf Weissglut gebrachten Schmelzraumes A. Diese geänderte Heizmethode hat den wesentlichen Vortheil, dass eine Verunreinigung bezieh. Verbrennung des Glases durch Heizflammen vollständig vermieden wird; die hergestellten Glasartikel sind deshalb viel reiner und fehlerfreier als bislang. Der Ofen besteht aus dem mit Chamotte ausgekleideten Schmelzraum A, der durch das Gasgebläse D in kurzer Zeit (etwa 5 Minuten) auf Weissglut erhitzt werden kann. Die Verbrennungsproducte ziehen durch in der Decke des Schmelzraumes vorgesehene Oeffnungen o in den darüber befindlichen Vorwärmeraum B, der einerseits zur Vorwärmung von Luft und Gas in den Rohren K und F dient, andererseits aber auch zum Vorwärmen von Töpfen T für die noch heissen fertigen Glaswaaren, um die Abkühlung derselben zu verlangsamen, benutzt werden kann.

An den einander gegenüber liegenden zwei Bedienungsseiten des Ofens befinden sich mit diesem verbunden zwei zum Auflegen der zu schmelzenden Glasstangen G dienende Tische H, von denen von jeder Seite, nachdem der Ofen geheizt und das Gasgebläse dann wieder abgestellt worden ist, zwei Stangen eingeschoben werden. In Folge dessen können bei dem vorliegenden Ofen gleichzeitig zwei Leute Glas drücken, welche in der Weise arbeiten, dass während der Zeit, wo sie die eine Stange zum Drücken herausgenommen haben, die zweite zum Weich werden in den Schmelzraum einlegen.

An den beiden anderen Seiten des viereckigen Schmelzraumes sind Räume R zum Vorwärmen von Reserveglasstangen G1 vorgesehen, um beim Verschmelzen neuer Stangen letztere nicht im kalten Zustande in den Ofen einführen und unnöthig lange auf die Erhitzung derselben warten zu müssen. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 82007 vom 17. April 1894.)

Zwillingsglühofen ohne Muffel von der Actiengesellschaft für Glasindustrie vorm. Friedr. Siemens in Dresden. Bekanntlich ist durch diese Gesellschaft bereits vor Jahren (1888) für jegliche Art von Glühungen eine neue Ofengattung, die sogen. Glühöfen ohne Muffel, mit Gasheizung durch das Patent Nr. 45 838 eingeführt worden, die sich gegenüber den bisherigen Glühöfen mit Muffel als ein bedeutender Fortschritt erwiesen haben. In Kürze besteht das Wesen derselben darin, dass mittels Gas von zwei als Glühräume dienenden Ofenkammern abwechselnd die eine beheizt, die andere hingegen, die vorher beheizt worden ist, zur gleichen Zeit als Glüh- oder Arbeitskammer für beliebige Glühungen benutzt wird, indem die hierfür erforderliche Wärme aus den stark erhitzten massiven Ofenwänden, deren ausstrahlende Oberfläche zweckmässig durch theilweises Vorsetzen der Ofensteine vergrössert ist, entnommen wird. Ist die aufgespeicherte Hitze der einen Kammer, die zur Glühung der eingesetzten Gegenstände vollkommen ausreichend ist, verbraucht, so wird diese Kammer nach dem Ausräumen von Neuem beheizt, die inzwischen vorgewärmte zweite Kammer hingegen mit zu glühenden Artikeln beschickt.

Textabbildung Bd. 297, S. 257

Als bedeutsamster Vorzug dieser neuen Ofengattung vor den älteren, den Glühöfen mit Muffel, hat sich, abgesehen von der Uebertragung der in den Ofenwandungen aufgespeicherten Flammenwärme auf das Glühgut durch Ausstrahlung ohne Vermittelung einer Muffel, der Umstand herausgestellt, dass während der Glühzeit neue Wärmezufuhr durch lebendige Flamme nicht stattfindet und dadurch eine Steigerung der Wärme des Glühraumes über die Anfangstemperatur hinaus unmöglich, also ein Ueberglühen bezieh. Verbrennen des Glühgutes mit absoluter |258| Sicherheit ausgeschlossen ist. Besondere Wichtigkeit ist diesem Umstände z.B. bei Glühungen zum Zwecke späterer Härtung zuzuschreiben; aber auch bei Glühungen für andere Zwecke ist es meistens erwünscht, die zu glühenden Gegenstände weder mit Flammen, noch Verbrennungsgasen oder Flugasche u.s.w. in Berührung kommen zu lassen. Diesen Vortheilen entsprechend erfreuen sich die Zwillingsglühöfen ohne Muffel in den verschiedensten Industriezweigen einer stets zunehmenden Beliebtheit.

Textabbildung Bd. 297, S. 258

Dieser Rechnung tragend sind von der vorstehend genannten Actiengesellschaft die Oefen in letzter Zeit wesentlich vervollkommnet worden. Für das richtige Zustandekommen gewisser Glühprocesse ist es nämlich erforderlich, dass die jeweilige Arbeitskammer vollständig frei von Heizgasen, insonderheit von Kohlenoxydgas, ist. Dies war bei den bisherigen Glühöfen ohne Muffel nicht gänzlich zu vermeiden, da die Wechselklappenflügel oftmals geringe, schwer zu beseitigende Undichtheiten besassen, die Verwendung der bekannten, mittels Wasser gasdicht gehaltenen Wechselvorrichtungen aus Betriebsgründen – in der Hauptsache wegen erheblicher Beschränkung des Arbeitsraumes vor dem Ofen – aber nicht angängig war. Diesem Uebelstande ist nun in jüngster Zeit durch die Anordnung von Fehlgasschiebern abgeholfen, welche die Abführung etwaigen Fehlgases der Gaswechselklappe, ohne dass dasselbe in die jeweilige Arbeitskammer gelangt, während der Arbeitsperiode sicher bewerkstelligen.

Die Construction und Wirkungsweise der Fehlgasschieber geht aus Fig. 12 und 13 hervor. Es bezeichnen: O1 und O2 die beiden Ofenkammern, E1 und E2 die beiden zugehörigen Essenschieber, G1G1 und G2G2 die Gasfüchse; L1L1 und L2L2 sind die Luftfüchse, Z1Z1 und Z2Z2 die Abzüge nach den unter den Ofenkammern liegenden Vorwärmern für die Luft. K1 und K2 sind die neuen Fehlgaskanäle, V1 und V2 die zugehörigen Fehlgasschieber, und F ist die Wechselklappe.

Die Stellung der letzteren vermittelt den Zutritt des Heizgases zur Ofenkammer O2 der Heizkammer –, während O1 die Arbeitskammer – zur Arbeit vorgeheizt und ohne Heizflamme ist. Es sind mithin in der Ofenkammer O2 die Gas- und Luftzutritte G2G2 und L2L2, sowie der Essenschieber E2 offen, geschlossen ist der Fehlgasschieber V2, der die directe Verbindung des Kanalstückes zwischen der Wechselklappe F und der Esse A2 schliesst.

Textabbildung Bd. 297, S. 258

In der augenblicklichen Arbeitskammer O1 sind hingegen die Gas- und Luftzutritte, sowie der Essen Schieber E1 geschlossen; der Fehlgasschieber V1 ist dagegen offen, so dass, falls durch Leckage der Wechselklappe nach dieser Ofenseite hin Heizgas austreten sollte, dieses nicht in die Arbeitskammer O1 zu treten vermag, sondern sofort durch den Fehlgaskanal K1 in die Esse A1 abgeführt wird. (D. R. P. Kl. 45 Nr. 80107 vom 19. Juni 1894.) Die grosse Beliebtheit der Glühöfen ohne Muffel haben es ferner noch wünschenswerth erscheinen lassen, dieselben für einfachere Betriebe dadurch geeigneter zu machen, dass dieselben statt mit Gas durch eine gewöhnliche Rostfeuerung beheizt werden. Hierdurch stellt sich, wie die Fig. 14 und 15 zeigen, die bisherige Anordnung derselben noch wesentlich einfacher. Natürlich sind auch hier zwei Ofenkammern zu gemeinsamem Betriebe vereinigt. O1 und O2 sind die Ofenkammern, zwischen denen die beiden Rostfeuerungen R1 und B2 angeordnet sind. F1 und F2 sind die beiden Flammenfüchse, E1 und F2 die entsprechenden Essenabzüge und S1 und S2 die Essenschieber. Die Zeichnungen lassen erkennen, dass O1 zur Zeit als Arbeitskammer, O2 als Ofenkammer gedacht ist; denn während der hinter der ersteren gelegene Essenschieber E1 geschlossen ist, ist der andere Essenschieber E2 offen. Die Feuerungsproducte der Feuerungen R1 und R2 werden demnach ihren Weg lediglich durch die Ofenkammer O2 nehmen und diese für den späteren Arbeitsgang erhitzen. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 82218 vom 11. Juli 1894.)

(Schluss folgt.)

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