Titel: Neuerungen in der Technik der Glasindustrie.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1895, Band 297 (S. 277–283)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj297/ar297067

Neuerungen in der Technik der Glasindustrie.

Von Dr. Weeren in Charlottenburg.

(Fortsetzung des Berichtes S. 254 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

Gasglühofen mit Vorwärmung der Verbrennungsluft von Daniel Kegler in Mannheim. Dieser Ofen soll einerseits eine gut vorgewärmte Verbrennungsluft liefern, um höhere Temperaturen als gewöhnlich zu erzielen, andererseits aber trotz dieser grösseren Ofenhitze ein Arbeiten in seiner unmittelbaren Nähe gestatten. Diese Aufgaben sind in der Weise gelöst, dass der Ofen auf seiner Aussenseite zwei über einander liegende eiserne Mäntel erhält, von denen die heissen abziehenden Verbrennungsproducte den inneren, die zur Verbrennung der Heizgase erforderliche Luft den |278| äusseren durchstreicht. Hierdurch tritt einerseits eine gute Vorwärmung der Luft ein, andererseits aber ist die Aussenseite des Ofens, weil hier stets kalte, frisch angesaugte Luft circulirt, nicht erheblich warm.

Textabbildung Bd. 297, S. 278

Fig. 16 und 17 zeigen die nähere Anordnung dieser Einrichtungen: Die innere Kammer A wird von der Ummauerung B gebildet, deren Decke für den Abgang der Verbrennungsproducte durchbrochen ist, und deren Boden in Oeffnungen die Brenner V aufnimmt. An der Vorderseite ist die Kammer durch eine Schiebethür geschlossen.

Die Verbrennungsgase nehmen ihren Weg durch die Deckenöffnungen M, umströmen dann zunächst die Decke und fallen hierauf gleichmässig an der Hinterwand und den beiden Längswänden des Ofens nieder, treten vorn in den doppelten Boden G ein, durchziehen denselben und gelangen durch H in den Kamin K Auf diese Weise ist die Ofenkammer auf fünf Seiten von den heissen Verbrennungsproducten umgeben, wird also auch von aussen sehr intensiv geheizt.

Die zuströmende Luft tritt durch Oeffnungen O in den äusseren Mantel ein, strömt zwischen den Wänden C und D nach unten und tritt hochgradig erhitzt um die Brenner V herum aus. Beim Anheizen des Ofens, welches etwa ¾ Stunden dauert, ist anfänglich nicht der nöthige Zug vorhanden, um die Luft durch die Oeffnungen O anzusaugen. In diesem Falle wird der Schieber L geöffnet, und die Luft tritt zunächst hier ein.

In Folge der Vorwärmung der Luft und der Beheizung der Ofenkammer auch von aussen lassen sich selbst in kleineren Oefen dieser Art Temperaturen dauernd erreichen, wie sie in anderen Oefen derselben Grösse nicht erzielbar sind, während die aussen hinstreichende frische Verbrennungsluft die lästige Ausstrahlung von Wärme nach aussen verhindert. (D. R. P. Kl. 48 Nr. 75858 vom 6. August 1893.)

Glühofen mit Vorwärmung der Verbrennungsluft von Daniel Kegler in Mannheim. Bei einem späteren Glühofen hat Kegler das vorerwähnte Princip noch wesentlich besser verwerthet und nicht nur den äusseren Luftmantel überall um den inneren Mantel angeordnet, sondern auch die Wege für die abziehenden Verbrennungsproducte und der zuströmenden Luft derartig angelegt, dass die letztere nach dem Gegenstromprincip in dem Maasse, wie sie vorgewärmt wird, mit immer heisseren Abgasen in (indirecte) Berührung kommt. Ausserdem ist der Ofen mit Generatorfeuerung versehen.

Die Ofenkammer A (Fig. 18 und 19) ist aus Chamotteplatten hergestellt, die von eisernen Platten zusammengehalten werden. Der an diesen Raum aus Chamottesteinen angebaute Generatorraum S wird gleichfalls von den Eisenplatten zusammengehalten. In der Rückwand A1 befinden sich Brennöffnungen O, durch welche die heissen Generatorgase, sowie die vorgewärmte Verbrennungsluft in der Glühkammer eintreten. Hier werden sie durch die vor den Schlitzen O aufgebaute Chamottewand A2 (in Fig. 19 weggenommen gedacht), die nicht ganz so hoch wie der Innenraum ist, gezwungen, den oberen Theil der Glühkammer zu durchstreichen. Ausserdem verhindert diese Wand, dass mitgerissene feste Brennstofftheilchen in den vorderen, mit Gegenständen angefüllten Theil der Glühkammer gelangen. Letztere verlassen die Verbrennungsgase durch die seitlichen Oeffnungen b und treten hierauf in den inneren Mantelraum, durchziehen zunächst die vordere Hälfte der beiden Längswände, die durch eine Wand w getheilt ist, ziehen durch Oeffnungen b1 unter den Boden des Ofens, dann in die hintere Hälfte des seitlichen Mantelraumes, von wo sie zur Ofendecke gelangen; hier erst strömen sie wesentlich abgekühlt durch den Kamin G ab.

Textabbildung Bd. 297, S. 278

Der innere Mantelraum für die Verbrennungsgase |279| wird in allen Theilen von dem äusseren Mantel für die Verbrennungsluft umgeben, die durch den Luftschacht H eintritt.

Der weitere Weg der Verbrennungsluft ist im Wesentlichen dem der Abgase entgegengesetzt angeordnet, wie die Pfeile erkennen lassen. Dieselben werden deshalb wesentlich besser vorgewärmt werden, als bei der früheren Construction (Patent Nr. 75858). Schliesslich findet nach beendeter Vorwärmung eine Theilung derselben statt. Die eine Hälfte wird unter den Rost R der Generatorfeuerung geleitet, die andere steigt in Luftschächten P der Wand A1 hoch und tritt durch Kanäle p wieder aus, um die von der Feuerung S durch Schlitze O übertretenden Generatorgase vollständig zu verbrennen. (D. R. P. Kl. 48 Nr. 77699 vom 6. März 1894.)

Textabbildung Bd. 297, S. 279
Textabbildung Bd. 297, S. 279

Glanzofen von Henry Harley Pitt in Gateshead am Tyne. Mittels dieses Ofens (Fig. 20 und 21) soll gepressten oder abgesprengten Glasgegenständen, wie Gläsern, Bechern u. dgl., Feuerpolitur gegeben werden. Derselbe besteht im Wesentlichen aus einem Transportbande mit Trägern für die Glasgegenstände, welches durch den Ofenraum bewegt wird. Q ist der Ofen von retortenähnlicher Gestalt, welcher auf einem auf Rollen r fahrbaren Rahmen B angeordnet ist. Von beiden Seiten ragen Gasbrenner w in den Ofenraum hinein; sie werden von einer gemeinsamen Leitung w1 gespeist. Diese Brenner senden ihre Flammen direct auf die zu polirenden Gegenstände v, die auf den Trägern t aufgesetzt sind. Die Träger t sind auf einer endlosen Gelenkkette S mit einander verbunden, die über je zwei auf Achsen a befestigte Rollen k geführt wird. Die letzteren und damit auch die endlose Kette erhalten durch ein Sperrrad s mit Sperrklinke s1 eine absatzweise Bewegung. Ausser dieser Vorwärtsbewegung erfahren nun die Träger t noch zwei andere Bewegungen. Dieselben sind nämlich mit Zahnrädern z versehen, die wiederum mit einer im Ofenraum angeordneten Zahnstange z1 während ihres Gleitens durch denselben in Eingriff kommen. Die Folge hiervon ist die, dass, da die Zahnstange fest gelagert ist, die Zahnräder und Träger t aber drehbar sind, diese zugleich mit ihrer Vorwärtsbewegung auch eine Drehbewegung um sich selbst erleiden. Diese Einrichtung hat den Zweck, die Aussenseiten der zu behandelnden Glasgegenstände gleichmässig auf jedem Punkte mit den Flammen der Brenner w in Berührung zu bringen. Die dritte Bewegung der Glasgegenstände ist eine Bewegung auf und nieder, um auch die untere gepresste oder abgesprengte Kante durch die Flammen zu verschmelzen. Zu diesem Zwecke ist jeder Träger t mit einer kleinen Platte p versehen, die an einer senkrechten Spindel c sitzt. Letztere trägt einen Ring d, welcher die Bewegung einer Spiralfeder f begrenzt, die sich im hohlen Theile des Trägers t um die Spindel c befindet. An den festen Theilen des Ofens ist unter den Tragplatten g eine festliegende Gleitfläche h mit abwechselnden Erhöhungen und Vertiefungen angeordnet, denen zufolge die Spindeln c mit den darauf ruhenden Glasgegenständen beim Bewegen durch den Ofen zeitweise von den Trägern t etwas hoch gehoben werden. Hierdurch ist den Brennerflammen genügende Gelegenheit gegeben, einerseits die Ränder des Glases zu verschmelzen, andererseits aber die Innenseite desselben zu bespülen und ebenso wie die Aussenseite glänzend zu machen. Die Verbrennungsproducte verlassen den Ofenraum durch den Kamin l. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 75507 vom 22. Juli 1892.)

Textabbildung Bd. 297, S. 279

Schwenkgrube mit Drehbrücke von Emil Hatscher in Radeberg (Sachsen). Dieselbe bezweckt, die an der Schwenkgrube angebrachten Arbeitsbühnen periodisch zu verbinden, um das gefährliche Springen der Arbeiter über die Schwenkgruben zu verhindern. Eine diesem Zwecke dienende Drehbrücke ist in den Fig. 22 und 23 dargestellt, a und c sind die beiden Arbeitsbühnen, zwischen denen sich die Schwenkgrube s befindet, b ist die Drehbrücke, die in der Pfeilrichtung zurückgedreht wird, sobald die Schwenkgrube als solche benutzt wird. Auf der Arbeitsbühne c sind zwei Säulen x und d vorgesehen, die von den Kreuzplatten o gehalten werden. An ihrem oberen Theil sind Hülsen c1 und d1 aufgesetzt, von denen c1 eine Platte c2 trägt. Auf dieser ist die Brücke b befestigt, während die Hülse d1 am oberen Ende einen Hebel d2 mit Kurbel i besitzt. Das oberste Ende der Säule d trägt eine Sperriegelscheibe l, in deren Einschnitte die federnde Kurbel i bei der Drehung der letzteren einspringt und arretirt wird. Am unteren |280| Ende der drehbaren Hülsen c1 und d1 sind Doppelhebel c3 und d3 befestigt und durch Zugstangen m und m1 mit einander verbunden. Demzufolge wird die durch die Kurbel i bewirkte Drehung der Hülse d1 durch die Zugstangen m und m1 auf die Hülse c1 übertragen und damit auch die Brücke b in der einen oder anderen Richtung gedreht, wobei sie durch die beiden Einschnitte der Sperriegelscheibe l in ihren beiden Endstellungen festgehalten wird.

Textabbildung Bd. 297, S. 280

Statt durch Zugstangen kann die zwangläufige Bewegung auch durch eine zwischen beiden Hülsen angeordnete endlose Kette übertragen werden; alle anderen Einrichtungen bleiben aber dieselben. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 77814 vom 18. October 1893.)

Herstellung hohler Obelisken und Pyramiden aus farbigen Glasflüssen durch Giessen in Formen von Hilarius Drescher in Dresden. Dieses Verfahren besteht im Wesentlichen darin, dass die Glasflüsse in oben offenen Formen über einen elastischen Kern gegossen und dass dann durch Rühren in der eingegossenen, zu erstarren beginnenden Glasmasse Aderungen hervorgebracht werden. Das Verfahren gestattet somit marmorartige Gebilde, für Grabmale und Gärten passend, zu erzeugen. Drescher hat für diese Zwecke zwei besondere Glassätze, von ihm „Marmorglassätze“ genannt, zusammengestellt, die einen schwarzen und einen weissen Fluss liefern und durch weiter unten genannte Beisätze in den verschiedensten Farbenabstufungen erhalten werden können.

Es sind dies:

a) Für Schwarz:
Granit 100 Gewichtstheile
Kalkstein 28
Soda 40
Potasche 20
Kalk 20
Braunstein 30
b) Für Weiss:
Syenit 60 Gewichtstheile
Kiessand 80
Quarzsand 30
Feldspath 30
Flusspath 30
Potasche 20
Soda 25

Durch den Gehalt an natürlichen Gemengen, wie Granit und Syenit, wird den Glassätzen das eigenthümliche marmorartige Aussehen verliehen. Es versteht sich von selbst, dass die Gemische beim Fertigmachen fein gepulvert sein müssen.

Drescher empfiehlt dann noch die folgenden Beisätze zu den unter a) und b) angegebenen Grundmischungen, durch welche bei vollständiger Mischung verschiedene Farben, bei minder vollkommener Durchmischung Aderungen und schillernde Stellen erzielt werden:

c) Für Elfenbein:
Braunstein 10 Gewichtstheile
Eisenoxyd 2
d) Für Rothbraun:
Braunstein 30 Gewichtstheile
Eisenoxyd 4
Ziegelmehl 3
e) Für Chamois bis Violett:
Braunstein 20 Gewichtstheile
Eisenoxyd 3
f) Für Aschgrau:
Braunstein 10 Gewichtstheile
Eisenoxyd 3
Kobalt 0,2
Textabbildung Bd. 297, S. 280

Zum Zweck des Giessens wird zunächst die Form hergerichtet, die eine stehende oder liegende sein kann. Letzterer Fall ist in den Fig. 24 und 25 angenommen. Dieselbe besteht aus der geneigten Grundplatte d, die mit einem Theil ihrer Oberfläche den Boden der Form bildet, ferner aus den beiden Seitentheilen e, den beiden Fusstheilen f, dem Kopftheile g und dem Kern h. Dieser wird zunächst hergestellt, d.h. mit einer nachgiebigen Umhüllung versehen, um dem Schwinden der erkaltenden Glasmasse Rechnung tragen zu können. Der Kern besteht aus einer Eisenplatte h, auf deren schmalen Seiten Eisenstücke i und auf letzteren wiederum Schienen h zu liegen kommen; das Ganze wird durch Schrauben oder in anderer Weise zusammengehalten. Dieses Eisengerippe umgibt man sodann mit Strohflechten bis zu einer Dicke von 10 bis 15 cm; die Strohumwickelung wird durch Eisendraht festgehalten. |281| Nunmehr wird die aus einem in Wasser angerührten Gemisch von

2 Th. Lehm,
1 zerkleinertem Koks und
1 Häcksel oder Sägespänen

bestehende Kernmasse aufgetragen und damit dem Kern seine endgültige Gestalt gegeben.

Derselbe wird sofort nach dem Auftragen der Kernmasse mittels Schrauben s auf der Grundplatte d befestigt, und die Form selbst zusammengestellt: Der untere Fusstheil f wird unter k geschoben, darauf die Seitentheile e mit ihren Zapfen e1 in entsprechende Löcher der Grundplatte d eingesetzt und sodann der zweite Fusstheil f und der Kopftheil g angefügt. Die Kernplatte h kommt hierbei in zwei Ausschnitte der beiden Fusstheile f zu liegen. Die starre Verbindung aller Theile wird dann noch durch Bolzen und Keile e2e2 verstärkt, so dass ein Verziehen der Form beim nachherigen Giessen ausgeschlossen ist. Oben bleibt die Form offen.

Nachdem man die Luftlöcher f1f1 sorgfältig verstopft hat, wird die Form in den Temperofen geschoben und hier behufs Trocknung langsam erhitzt. Hierbei wird der Zutritt der Luft ins Innere des Kernes verhindert, um einem vorzeitigen Ausbrennen und Zusammenfallen desselben vorzubeugen. Nach geschehener Austrocknung wird die stark erhitzte Form mittels Wagen an den Glasofen heran gefahren und nun sofort mit dem Giessen der wie oben beschrieben zusammengesetzten Glassätze begonnen. Je nach den Dimensionen des Werkstückes erfolgt der Guss auf einmal oder absatzweise in dem Maasse, als neuer Glassatz geschmolzen wird. Von Wichtigkeit für das Zustandekommen der marmorartigen Structur des Gusstückes ist nun das Rühren der eingefüllten Glasmasse in dem Moment ihrer beginnenden Erstarrung. Dasselbe geschieht mittels Eisenkrücken, muss aber sehr sorgfältig ausgeführt werden, um die Kernmasse nicht zu beschädigen. Ist die Form gefüllt und hat man wegen zu gross gewordener Starrheit der erkaltenden Masse mit dem Rühren wieder aufgehört, so wird mittels einer Walze die zu Tage liegende Oberfläche der Masse geglättet und nunmehr die Form mit sammt dem Werkstück zur langsamen Abkühlung in den Kühlofen gebracht. Zu dieser Zeit können auch die Luftlöcher f1 geöffnet werden. Die Abkühlung ist durchschnittlich in 48 Stunden beendet. Dann wird die Form zerlegt und hierauf der Kern aus dem erkalteten Gusstück gezogen. Dieses lange Verweilen des Kernes in dem Gussstück ist von wesentlicher Bedeutung, aber nur deshalb möglich, weil der Kern in sich sehr nachgiebig ist. Anderenfalls würden, falls der Kern aus Mangel an Elasticität nicht bis zur vollständigen Abkühlung im Gusstück verbleiben könnte, Einsenkungen und Deformationen an dem Gussstück unvermeidlich sein. Zum Schluss erfolgt noch ein Schleifen und Poliren sämmtlicher Flächen des Gusstückes, wodurch dasselbe Hochglanz und ein vorzügliches marmorartiges Aussehen erhält. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 73558 vom 4. März 1893.)

Herstellung rosenrothen und orangerothen Glases von Franz Welz in Klosterberg (Böhmen). Wird Selen der im Hafen befindlichen Glasmasse zugesetzt, so erhält die Glasmasse eine rosenrothe Farbe, deren Intensität bei gleicher Zusammensetzung der Glasmasse von der Menge des Selenzusatzes abhängt. Derselbe wechselt je nach der Art der Glasmasse, je nachdem ein härteres oder weicheres Glas erzeugt werden soll.

Eine Beimengung von Kadmiumsulfit zu dem der Glasmasse zuzusetzenden Selen gibt nach Welz derselben eine orangerothe Farbe. Je grösser der Kadmiumsulfitzusatz, desto mehr spielt die Farbe des Glases ins Orangegelbe.

Von technischer Wichtigkeit für diese neuen farbigen Gläser ist der Umstand, dass die Glasmasse direct aus dem Hafen zu rosenrothen oder orangerothen Gegenständen verarbeitet werden kann, die keines Anwärmens oder Anlaufenlassens mehr bedürfen, um in den beabsichtigten Farben zu erscheinen. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 63558 vom 6. December 1891.)

Weitere Versuche mit Selen führten Welz dazu, das Kadmiumsulfit durch andere Farbmittel zu ersetzen und diese dem Selen zuzusetzen. Von besonderer Bedeutung für diese Zwecke erwies sich ein Zusatz von Uranoxyd. Wird nämlich der Glasmasse neben Selen noch Uranoxyd zugesetzt, so erhält das unmittelbar aus dem Hafen ohne nachherige Anwärmung oder Anlaufenlassen verarbeitbare Glas einen im durchscheinenden Lichte orangegelben, im auffallenden Lichte grünlichen Farbenton.

So hergestelltes Glas unterscheidet sich wesentlich von den bekannten Urangläsern. Während letztere sowohl im auffallenden, als auch im durchscheinenden Lichte stets denselben Farbenton, nämlich einen grünlichen, aufweisen, zeigen mit Selen und Uranoxyd hergestellte Gläser nur im auffallenden Lichte die vom Uran herrührende grünliche Farbe, und nur im durchscheinenden Lichte den orangegelben, vom Selen stammenden Farbenton. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 73348 vom 29. Januar 1893, Zusatz zu Nr. 63558.)

Weitere Verbesserungen hat dieses von Welz geschaffene, augenscheinlich bedeutungsvolle Färbeverfahren durch Dr. Alfons Spitzer in Wien erfahren. Das Welz'sche Verfahren leidet nämlich an dem Uebelstande, dass bedeutend mehr Selen, als eigentlich erforderlich ist, dem Glassatze zugesetzt werden muss. Ein grosser Theil dieses kostspieligen Materials verbrennt nämlich, falls er bereits dem Glassatzgemenge zugesetzt war, beim Einschmelzen desselben oder aber bei seinem Zusätze zum schon geschmolzenen Glase zu seleniger Säure und verflüchtigt sich in dieser Form. Dieser Uebelstand hatte den weiteren im Gefolge, dass sich niemals eine beabsichtigte Stärke der Farbe erzielen liess, da die Menge des wirklich ins Glas übergehenden Selens ganz unbestimmt war.

Diesen Fehler des Welz'schen Verfahrens hat Dr. Spitzer dadurch beseitigt, dass er das Selen nicht in einfacher Form, sondern in Form von Seleniten oder Selenaten zusetzt, die nach ihrer vollständigen Lösung in der geschmolzenen Glasmasse in bekannter Weise reducirt werden. Vorzugsweise sind die Selenite oder Selenate von Alkalien oder alkalischen Erden verwendbar; doch können auch andere selenig- oder selensaure Salze benutzt werden, nur dürfen deren Basen dem Glase keine andere Färbung geben.

Das gewählte Selenit oder Selenat, gewöhnlich das Natrium-, Kalium- oder Calciumsalz, wird entweder dem ungeschmolzenen oder auch dem geschmolzenen Glassatz zugesetzt. In beiden Fällen muss zur Erzielung einer gleichmässigen Färbung sehr sorgfältig vermengt bezieh. gerührt werden. Sobald eine vollständige Auflösung des Selenites bezieh. Selenates in der Glasmasse erfolgt ist, |282| wird eine entsprechende Menge eines Reductionsmittels, wie z.B. arsenige Säure, arsenigsaures Natrium oder Kalium oder schwefligsaures Natrium zugesetzt. Dieses scheidet das Selen als solches aus und verursacht erst die färbende Wirkung desselben. Der Verbrauch an Selen soll durch diese Abänderung des Welz'schen Verfahrens in Folge der geringen Flüchtigkeit der selenig- oder selensauren Salze ein beträchtlich geringerer sein. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 74565 vom 24. Februar 1893, von Nr. 63558 abhängiges Patent.)

Schliesslich ist auch noch Wilhelm Kralik Sohn in Eleonorenhain bei Strakowitz (Oesterreich) zu nennen, der gleichfalls den von Welz angeregten Gedanken weiter entwickelt hat. Derselbe fand nämlich, dass ausser den im Patent Nr. 74565 angegebenen selenig- und selensauren Salzen der Alkalien und alkalischen Erden noch eine ganze Reihe von Selenverbindungen in Frage kommen und sich hierdurch zahlreiche neue Farbennuancen erzeugen lassen; an Seleniten und Selenaten nennt Kralik:

Selenig- und selensaures Kupferoxyd
Uranoxyd
Chromoxyd
Eisenoxyd.

Ferner kommen eine Anzahl von Selenmetallen in Frage, wie Selennatrium, Selenkalium, Selencyankalium und ähnliche. Auch Combinationen von Selen oder Selenverbindungen mit anderen Substanzen, wie z.B. mit Gold, Silber, mit Metalloxyden, Knochen, Kryolith, Fluss- und Feldspath, sollen hierfür geeignet sein. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 77737 vom 16. December 1893, von Nr. 74565 abhängiges Patent.)

Brillantglas von Peter Stang sen. in Stolberg (Rheinland). Stang erzielt dadurch, dass er den gewöhnlichen Glassatz mit Chlorsilber in trockenem oder gelöstem Zustande versetzt, schmilzt und das gelöste Chlorsilber an der Oberfläche des fertiggestellten Gegenstandes durch einen Strom von Kohlenoxydgas, Leuchtgas oder ein ähnlich wirkendes Gas zu metallischem Silber reducirt, einen äusserst brillanten Glanz, der denjenigen des Krystallglases erheblich übertrifft.

Stang empfiehlt folgende Mengenverhältnisse als besonders zweckmässig:

Sand 32 k
Mennige 32 k
Soda 12 k
Antimonregulus 2 k
Chlorsilber 0,4 k.

Das Ganze wird wie gewöhnliches Glas geschmolzen und die erhaltene Glasmasse wie alle anderen Glassorten verarbeitet oder als Ueberfangglas verwendet. Dann wird auf die heisse Oberfläche des fertiggestellten Gegenstandes aus einem Rohr oder Gummischlauch ein reducirendes Gas geleitet, bis das in dem Glase enthaltene äusserst fein vertheilte Chlorsilber an der Oberfläche zu metallischem Silber reducirt worden ist. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 68241 vom 5. Juli 1892.)

Herstellung marmorirter Gläser von Karl Franz Emil Grosse in Berlin. Marmor glas wurde bisher fast nur in der Glasschmelze erzeugt, wodurch es sowohl schwierig herzustellen, als auch theuer im Preise war, und nur in der Luxushohlglasfabrikation, nicht aber als Planglas Anwendung finden konnte. Gerade als letzteres würde es für Wand- und Deckenbelag, falls es sich billiger herstellen liesse, ausserordentlich eignen. Diese Lücke will Grosse mit seinem Verfahren ausfüllen. Bei den von ihm fabricirten Marmorgläsern liegt die Marmorirung nicht in der Masse des Glases, sondern nur als Ueberzug auf dem in beliebigem Grundton gefärbten Glaskörper oder der Glastafel. Zur Grundfarbe wählt Grosse gewöhnlich ein gefärbtes oder aber ein getrübtes Glas. Der Bläser nimmt dasselbe wie üblich an die Pfeife und wolpert, nachdem er die letzte Glaspost aufgenommen hat, die ganze Masse regelmässig. Dann wird in unregelmässiger Art verschieden gefärbter, fein pulverisirter Glasfluss entweder mit Hilfe eines Gebläses oder mittels einer Siebvorrichtung auf die noch flüssige Glasmasse aufgebracht und nun, sobald eine genügend dicke Schicht davon aufgestreut ist, die inzwischen etwas abgekühlte Glasmasse von Neuem so lange in das Ofenfeuer gebracht, bis der aufgebrachte farbige Glasfluss vollständig angeschmolzen und glasirt ist. Ist dies erreicht, so beendet der Glasbläser wie gewöhnlich seine Arbeit. Durch die Ausdehnung und Schwenkung der Glasmasse zieht sich der auf ihrer Oberfläche befindliche Glasfluss in den verschiedensten und unregelmässigsten Aderungen und geflammten Figuren so aus einander, dass das Product als ein auf der Oberfläche eigenartig marmorirtes, dem natürlichen Gestein in der Erscheinung ähnliches und in der Mannigfaltigkeit noch übertreffendes Phantasieglas erscheint. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 66199 vom 29. October 1891.)

Verfahren zur Herstellung von opaken Gläsern bezieh. Milchgläsern von Wilhelm Hirsch in Radeberg und Adolf Tedesco in Mügeln bei Dresden. Die Gläser dieser Art, bei denen Flusspath und ein thonerdehaltiges Material allein oder in Gemeinschaft mit Kryolith, künstlichen Fluoriden und anderen Trübungsmitteln dem Glassatze zugesetzt werden, tritt leicht eine Rauheit auf der Oberfläche der Gläser zu Tage, die sich namentlich dann besonders stark geltend macht, wenn das Glas zur Formgebung und zum Verschmelzen des Randes wiederholt erwärmt wird; es treten dann meistens Stellen hervor, die statt der glänzenden Oberfläche blinde Flecke und Streifen zeigen, welche das Durchscheinen zwar nicht beeinträchtigen, die aber den Gegenständen, wie Lampenglocken, Kugeln u. dgl. ein sehr wenig vortheilhaftes Aeussere geben.

Man besitzt nun allerdings Mittel, dieses Ausschlagen des opaken Glases, unter welchem Namen die vorstehende Erscheinung in der Praxis bekannt ist, zu vermeiden. Sie bestehen in dem Zusatz von Metalloxyden, namentlich von Blei- und Zinkoxyd. Diese beseitigen nicht nur, in geeigneter Menge dem Glassatze zugesetzt, jenes Ausschlagen des Glases, sondern sie machen das Glas auch leicht form- und bearbeitbar.

Daneben besitzen sie aber einen ganz wesentlichen Nachtheil, der die oben genannten Vortheile wieder aufhebt. Die schweren Metalloxyde (Zink- und Bleioxyd) greifen die Hafenböden ganz ausserordentlich an, wodurch die Häfen bedeutend schneller als gewöhnlich unbrauchbar werden.

Hirsch und Tedesco fanden nun, dass Aluminium, und zwar in metallischer Form, die Vortheile jener Metalloxyde ohne deren Nachtheile besitzt. Sie setzen dasselbe in fein zertheiltem Zustande dem Glassatze zu. Nach ihren Angaben genügen für einen Glassatz mit 100 k Sand schon 100 g Aluminium, um das Ausschlagen des Glases vollständig |283| zu vermeiden. Die Abnutzung des Hafenbodens ist keine grössere, als ohne den Aluminiumzusatz, was nach ihrer Ansicht seinen Grund in dem geringen specifischen Gewicht dieses Metalles haben soll.

Weitere Schmelzversuche führten zu der Entdeckung, dass an Stelle des metallischen Aluminiums auch Kohlenstoff, und zwar in Form von gepulverter Holzkohle, im Verhältniss von 250 g Holzkohle auf einen Glassatz von 100 k Sand dem Glassatze mit denselben Wirkungen zugesetzt werden könne. Das nachherige Ausschlagen der Glasoberfläche beim Wiederanwärmen desselben blieb gänzlich aus, desgleichen machte sich keinerlei schädliche Einwirkung dieses Zusatzes auf den Hafen geltend. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 69979 vom 12. Februar 1892.)

(Fortsetzung folgt.)

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