Titel: Neuere Hammerwerke.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1895, Band 297 (S. 295–300)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj297/ar297070

Neuere Hammerwerke.

Mit Abbildungen.

J. Fritz' 113-t-Dampfhammer.

Textabbildung Bd. 297, S. 295

Im Stahlwerk der Bethlehem Iron Company of Pennsylvania ist zum Nachschmieden der unter einer Schmiedepresse von 12600 t Druck hergestellten Stücke ein einfach wirkender Dampfhammer von 113,5 t Fallgewicht bei 3,35 bis 5 m Hub aufgestellt, der seiner riesigen Abmessungen und der Massenhaftigkeit seiner Theile wegen Beachtung verdient.1)

Der nach Engineering, 1893 Bd. 56 * S. 112, bezieh. The Engineer, 1893 Bd. 75 * S. 481, bezieh. Engineering and Mining Journal, 1893 Bd. 2 * S. 367, in Fig. 1 bis 14 dargestellte Dampfhammer besitzt ein durch einen Holm b abgeschlossenes Dreiecksgestell a, auf dem der aus drei Theilen zusammengesetzte Dampfcylinder c aufsteht. Hämmerbar d und Kolben f sind durch eine 406,4 mm starke, 12192 mm lange Kolbenstange e verbunden. Das Hammerwerk hat eine Gesammthöhe über der Hüttensohle von 20 m und eine solche von der Grubensohle aus gemessen von 27 m. Ein Grundmauerwerk g von 9 m Stärke, auf dem das Hammergestell aufgesetzt ist, umschliesst die Ambossgrube, welche 15 m Länge, 6,5 m Breite und 8,5 m Tiefe besitzt. Die Sohle derselben besteht aus einem Pfahlrost h, dessen 10 bis 12 m lange Rammpfähle in 0,6 bis 1,0 m Abstand angeordnet sind. Ein eichener Bohlenbelag deckt die Pfähle ab. Auf diesem ist die Unterlage für den eigentlichen Ambosstock zusammengesetzt in der Weise, dass auf einer 260 mm hohen Lage von Sägespänen i acht gusseiserne Blöcke k liegen, ferner zehn Stück Stahlbarren l, auf dieser Lage wieder vier kürzere Gussblöcke m in der Art, dass abwechselnd Korkzwischenlagen ein ausgleichendes Polster abgeben.

Eine 460 mm starke Korklage n trennt diesen Unterbau (klm) von dem eigentlichen Ambosstock (der Chabotte) o, welcher aus 15 Stück sauber zusammengepassten Gusseisenblöcken besteht, die eine Pyramide bilden, auf welcher der Ambossuntertheil p liegt. Eichene Pfosten q verstreben diese Theile seitlich gegen die Gruben wände. Das Gesammtgewicht der Eisentheile des Ambosswerkes ist zu 1620 t angegeben. Dies entspricht einem Verhältniss Amboss- zu Hammergewicht von 1620 : 113,5 = 14,4, welches als sehr günstig bezeichnet werden muss.

Beim 100-t-Hammer von Marrel fr. in Rive de Gier, Frankreich, beträgt das Ambossgewicht bloss 760 t, was einem Verhältniss von 7,6 : 1 entsprechen würde. Erfahrungen über die Bewährung der elastischen Korklage, durch welche der Ambosstock in zwei annähernd gleiche Theile (10 : 11) zerlegt wird, sind nicht bekannt. Inwieweit aber dieser untere Theil des Ambosstockes als Amboss zur Wirkung kommt, hängt von der Feder- und Tragkraft der oberen Korklage n ab. In Folge der grossen Abmessungen des Gestelles mussten die Seitenständer in der Höhenrichtung getheilt, auch die Führungsbahnen angeschlossen werden. Während das obere Verbindungsstück b als Dampfkasten (Fig. 3 und 4) ausgebildet ist und 1556 mm Höhe bei 1930 mm Breite und 6337 mm Länge besitzt, erhalten die beiden 6,5 m abstehenden Ständerfussplatten eine Aussenentfernung von 12,6 m. Nicht ganz zuverlässig sind die Gewichte dieses Riesengestelles wie folgt, an gegeben:

Grundplatten 100,8 t
Ständer 214,2 t
Führungstheile 67,5 t
Holmstücke 54,0 t
Ankerplatten u. dgl. 65,7 t
––––––
Hammergestell 502,2 t
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Textabbildung Bd. 297, S. 296

Der aus drei Theilen zusammengesetzte 23,5 t schwere Dampfcylinder c hat bei 1930 mm Durchmesser eine Gesammthöhe von 6010 mm und ist unmittelbar auf dem Holm b (Fig. 3 und 4) derart aufgebaut, dass der Stahlkolben f (Fig. 5) sogar in diesem einsetzt. Um in der Tiefstellung des Kolbens f den schädlichen Raum abzumindern, ist am Cylinderboden ein Ringkörper r eingelegt, in welchem die Dampfeingangsöffnung s (Fig. 3) ausgespart ist. Wie aus Fig. 5 zu ersehen ist, wird die Kolbendichtung durch zwei schmale Stahlringe und die Versicherung der Kolbenstangenmutter durch einen breiten warm darüber geschobenen Stahlring t erreicht, während der Anschluss der 406 mm starken Kolbenstange e an den Hammerbär d eine bekannte Ausführung (Fig. 6 und 6a) zeigt. Das auf 495 mm verstärkte untere Ende der Kolbenstange besitzt eine kugelförmige Stirnfläche, die in einer entsprechenden Stahlpfanne aufsitzt, ferner fünf Kammringe, an welche eine zweigetheilte Büchse anschliesst, die durch einen Schrumpfring zusammengehalten wird. Auf die obere ringförmige kugelige Abschlussfläche dieser Büchsen wird ein Druckring durch zwei Doppelkeile u angedrückt und dadurch eine etwas gelenkige Verkuppelung der Kolbenstange mit dem Hammerbär hergestellt. Durch je eine Zwischenschraube wird die Verschiebung der Kuppelungskeile erleichtert.

Textabbildung Bd. 297, S. 296

An den oberen 4063 mm hohen Haupttheil d des Hammerbärs (Fig. 7 bis 10) ist mittels Schrumpfringe ein 1118 mm hoher Untertheil v angeschlossen, an welchem erst mit schwalbenschwanzförmigem Zahneinsatz das 914 mm hohe Hammerstöckel w angesetzt wird, so dass 6095 mm als Gesammthöhe für den Hammerbär folgt. Wie bereits erwähnt, hat der aus Kolben mit Kolbenstange und Hammerbär bestehende Fallkörper 113,5 t oder 125 amerikanische Tons Gewicht, so dass in dem von 5 m Höhe frei fallenden Körper eine mechanische Arbeit von 113,5 . 5 = 567,5 mt aufgespeichert ist. Wird diese mechanische Arbeit, wie es bei Schmiedepressen der Fall ist, auf einen kleinen Hub, z.B. auf 0,1 m bezogen, so würde die Wirkung dieses Hammers einer Presse von 567,5 : 0,1 = 5675 t Druckkraft gleichwertig zu stellen sein.

Textabbildung Bd. 297, S. 296
Textabbildung Bd. 297, S. 296

Die sichere Steuerung eines so gewaltigen Hammers kann nicht unmittelbar, sondern nur durch Vermittelung von Zwischentriebwerken von Hand aus erfolgen. Entsprechend der unteren wirksamen Fläche des Hammerkolbens von 27960 qc ist auch der Kolbenschieber x (Fig. 3) mit 533 mm Durchmesser ausgeführt. Der Einströmdampf |297| fliesst in dem Raum zwischen den Doppelkolben nach dem Dampfhammercylinder (Fig. 1 und 2); der Unterdampf entweicht durch die Lochreihe im mittleren Cylindertheil unmittelbar ins Freie, sobald der aufsteigende Hammerkolben diese überschreitet, während der im Fallhub abgefangene Unterdampf nur durch die unteren Löcher y der Büchse bei hochstehenden Steuerkolben durch das Abgangsrohr z ins Freie abströmen kann. Zur Bethätigung dieses grossen Steuerungsorganes x dient eine Dampfmaschine 04 von 432 mm Cylinderweite, deren Steuerkolben b1 63,5 mm Durchmesser hat (Fig. 11 bis 13). Um aber jede zu rasche und daher unvermittelte Umsteuerung zu vermeiden, welche durch das Eigengewicht des Gestänges sicher hervorgerufen würde, trägt die nach oben verlängerte Kolbenstange c1 noch einen Schwebekolben d1, welcher in einem Bremseylinder sich bewegt. Auch der kleine Steuerkolben b1 ist durch Federn entlastet, so dass die durch Zugseile e1e1 bethätigten Steuerhebelwerke f1g1h1 die Einleitung der Umsteuerung leicht ermöglichen. Weil aber die Bewegung dieses kleinen Kolbenschiebers b1 in Abhängigkeit zur Bewegung des grossen Kolben Schiebers x bezieh. des Dampfmaschinenkolbens a1 gebracht ist, und weil ferner die Einströmung durch den mittleren Kanal erfolgt, so wird die Tiefstellung des kleinen Steuerkolbens die Hochlage des Kolbenschiebers und dadurch den Fallhub des Hammerkolbens bedingen. Gelangt aber der Steuerkolben b1 in die Hochlage, so nimmt der gemeinschaftliche Kreuzkopf i1 den unteren Hebel h1 mit, wodurch der Hebelstützpunkt gehoben, der Kolbenschieber b1 in die Mittellage gebracht und der Seilzughebel e2 verstellt wird, so dass diese Rückstellung im Gefühl des Steuermannes wahrnehmbar bleibt. – Das Gesammtgewicht des Hammerwerkes stellt sich auf über 2270 t.

Textabbildung Bd. 297, S. 297

Latrobe's 20-t-Dampfhammer.

Im Stahlwerk Latrobe ist zum Ausschmieden der Stahlringe, aus welchen später die Locomotivradreifen gewalzt werden, ein 20-t-Dampfhammer (Fig. 14 bis 18) aufgestellt, zu dessen Betriebe frischer Oberdampf von 7 k/qc Arbeitsspannung (Ueberdruck) verwendet wird. (Iron Age, 1890 Bd. 1 S. 495.)

Um die gusseisernen Gestelltheile von den Zugspannungen zu befreien, ist die Verbindung der Grundplatten a mit dem Holm c des Dreieckgestelles durch vier 159 mm starke Verbindungsschrauben d bewirkt, welche ausserhalb der Ständer b gelegt sind. (Vgl. F. W. Taylor, D. p. J. 1893 289 * 279.)

Ebenso sind die beiden Ständergrundplatten a durch Zwischenstücke e mittels zwei durchgehenden Schrauben verbunden, sowie die Ständer b durch vier 180-mm-Querschrauben f und Zwischenrahmen g an der Führungsstelle des Hammerbärs gesichert sind. Zudem werden Führungsplatten h keilförmig eingesetzt, die durch Schrauben i gehalten, mittels Bügelschrauben k aber angezogen werden, so dass der 18 t schwere Hammerbär l eine richtige Führung erhält.

Textabbildung Bd. 297, S. 297

Im Dampfcylinder m von 1120 mm Bohrung, 2750 mm Länge und 75 mm Wandstärke bewegt sich der bloss 545 k schwere Gusstahlkolben n, der an einer 305 mm starken Kolbenstange o eingenietet ist, die wieder in bekannter Weise an den Hammerbär l angeschlossen wird. – Bei einem Kolbenhub von 2,44 m erhält der Dampfhammer eine Gesammthöhe von Unterkante-Grundplatte bis oberen Cylinderflansch von annähernd 11 m und eine untere grösste Breite von 9 m. Bei einer Seitenbreite von annähernd 5 m an den Grundrahmen folgt eine Seitenbreite von 3 m am gegabelten Ständerfuss b und eine äussere Ständerbreite von 7 m, sowie eine innere Weite von 5 m bei 2,75 m Höhe über Grundplatte a, oder 2 m lichte Höhe über Flurebene. Das obere Querstück c, auf dem der Dampfcylinder m aufgeschraubt ist, hat 3150 mm Länge, 1830 mm Breite bei 760 mm Länge. Die beiden 5180 mm langen, 2110 mm breiten und 910 mm hohen Grundplatten a besitzen eine untere Bodenplatte von 140 mm Wandstärke, während die Kastenwände 75 mm Stärke erhalten. Das Ambossgewicht ist zu 230 t angegeben.

Bei einem Kolbendurchmesser D= 112 cm und einer oberen wirksamen Kolbenfläche 9852 qc und dementsprechend bei d = 30,5 cm Kolbenstangenstärke, bezieh. 730 qc Stangenquerschnitt, wird eine untere wirksame Kolbenfläche O = 9852 – 730 = 9122 qc folgen, welche unter 7 k/qc Arbeitsspannung P1 = 9000 . 7 = 63000 k Auftriebkraft ergibt, so dass ein Verhältniss Q : P1 = 3,1 vorhanden ist.

Es wird ferner A1 = QH = 20 . 2,44 = 48,8 ∾ 49 mt die Arbeitsleistung des frei fallenden Hammers sein, so |298| dass bei W = 230 t Chabottegewicht ein Verhältniss W : QH = 230 : 49 = 4,69 ∾ 4,7 folgt, während das einfache Verhältniss W : Q = 11,5 besteht.

Bei voller Oberdampfwirkung P2 = 9,852 . 7 = 68 t gleich 3,30 Q und 0,15 Q als Reibungswiderstand angesetzt, wird eine Hammerarbeit

A2 = (1 – 0,15 + 3,3) Q . H = 4,15 QH

und für den vollen Fallhub R= 2,44 m, sowie Q = 20 t

A2 = 4,15 . 20 . 2,44 = 200 mt

folgen.

Textabbildung Bd. 297, S. 298

Von dieser mechanischen Arbeit werden auf das Schmieden

verwendet.

Bei einem Ambossgewicht W = 2301 und dem Hammerbärgewicht Q = 20 t folgt

W : (W + Q) = 230 : (230 + 20) = 230 : 250 = 0,9

und hiernach folgt

L = 0,9 . A2 = 0,9 . 200 = 180 mt

als Nutzarbeit.

Wenn nun bei jedem Hammerhub der Hammer um s = 50 mm (oder m) in das Schmiedestück eindringt, so wird auf dieses ein mittlerer Arbeitsdruck (Schlag) von t ausgeübt.

Amphlet's Luftfederhammer.

Bei diesem Hammerwerk (Fig. 19 bis 21) (Englisches Patent Nr. 17 330 vom 28. September 1892 bezieh. Engineering, 1893 Bd. 56 * S. 46) schwebt der Hammerkolben a in einem hubbewegten Cylinder b. Durch die zwischen dem Hammerkolben a und dem Cylinderboden eingeschlossene Luft wird eine federnde Kuppelung bewirkt, mittels welcher nicht nur der Hammerhub geregelt, sondern auch die Schlagstärke abgeändert werden kann. Zu diesem Zwecke dient ein durch eine Keilnuthwelle c drehbarer hohler Steuerkolben d, in dessen äusserer cylindrischer Mantelfläche eine Schraubennuth eingefräst ist, in welche einzelne durchgehende Löcher münden. In der Wand ist zwischen Hammercylinder und Schieberkasten eine senkrechte Lochreihe i vorgesehen, die sonst durch den Steuerkolben verdeckt ist, und von der nur dasjenige Loch dieser Reihe geöffnet bleibt, welches gerade in die Schraubennuth des Steuerkolbens hineinfällt. Bei einer entsprechenden Verdrehung dieses Steuerkolbens d wird in stetiger Folge immer je eines dieser Löcher geöffnet und dadurch die Höhe des im Hammercylinder abgefangenen Luftpolsters geregelt. – Zwei an dem oberen und unteren Cylinderboden vorhandene Saugventile f besorgen den Lufteintritt, während der Auspuff lediglich durch die vorerwähnten Löcher i der geraden Reihe durch die Schraubennuth des Drehschiebers besorgt wird. Derselbe ist zwar nach oben zu offen, doch ist, um die Abströmung zu erleichtern, an der Rückwand des Schiebergehäuses noch eine zweite solche Lochreihe k vorgesehen, welche mit der Schraubennuth des Drehschiebers in Verbindung steht, welcher fest mit dem Hammercylinder die Hubbewegung mitmacht, wozu die Stirndeckel g dienen. – Gesteuert wird der Drehschieber mittels eines Tritthebels h, durch welchen ein Zahnbogen l und durch diesen ein Winkelgetriebe m oder, wie in Fig. 20, eine Wickelkette bethätigt wird,–. deren Rädchen auf der Keilnuthwelle des Drehschiebers sitzen. – Es kann ferner die Hubbewegung des Hammercylinders entweder durch eine Kurbelachse n mittels Kurbelschleife o oder Kurbelstange bewirkt werden, sowie die Hammergestelle p ein oder zweiseitig in gewünschter Form herstellbar sind. – Bei grösseren Hämmern wird das Hammergestell p auf eine Grundplatte q und der Ambosstock r vollständig freistehend ausgeführt, während bei kleinen Hämmern alles aus einem Stück gegossen wird. Ebenso wird sich die Anordnung des Riementriebwerkes s gestalten, welche der Ausführung des Verbindungsgliedes mit dem Hammercylinder sich anpasst.

Textabbildung Bd. 297, S. 298

Gebaut werden diese Hammerwerke von W. und J. Player in Birmingham. (Vgl. Longworth, Glossop, Schmid, Arens in D. p. J. 1893 289 * 294.)

D. Clerk's Gashammer.

Seit 10 Jahren werden in England Versuche mit Schmiedehämmern gemacht, welche durch Gas in ähnlicher Weise betrieben werden, wie das bei den Gasmotoren der Fall ist. (Vgl. Robson in D. p. J. 1887 264 * 591 und |299| 1888 267 * 12.) Eine nennenswerthe Verbreitung haben diese Hämmer auf dem Festlande nicht gefunden und es scheint sogar, dass dieselben ausser in den Cornwall Works in Birmingham in England wenig Anklang gefunden haben. Da diesen Gashammerwerken, als kleinere Schnellhämmer ausgeführt, eine wirthschaftliche Bedeutung für das Gewerbe namentlich da nicht abzusprechen wäre, wo der Anschluss an Gasleitungen bequem und sonstige Triebkräfte nicht vorhanden sind, so liegt der Grund der geringen Verbreitung dieser Gashämmer entweder in der verwickelten Ausrüstung derselben und der damit verknüpften Kostspieligkeit oder in dem Mangel an praktischen Erfahrungen. – Gegenüber den einfachen, durch Riemen und Kurbeltriebwerke bethätigten Luftfederhämmern dürften diese Gashämmer kaum bevorzugt werden; dennoch ist es nicht unwahrscheinlich, dass durch mögliche Vereinfachungen und Verbesserungen auch der Gashammer eine entsprechende Anerkennung finden wird.

Textabbildung Bd. 297, S. 299

In Fig. 22 und 23 ist ein Gashammer von D. Clerk in Sutton, Coldfield, nach dem englischen Patent Nr. 1317 vom 18. Juli 1892 vorgeführt, in dessen Cylinder B der Hammerkolben A durch die Explosionsgase wie bei einem Dampfhammer gehoben und niedergeworfen wird. Während die älteren Gashämmer von Robson einfach wirkend waren, der Hammerkolben durch ein Federwerk gehoben und durch die Verbrennungsgase niedergeschlagen wurde, ist dieser Hammer von Clerk doppelt wirkend.

Im Ladecylinder E wird der Kolben F durch ein Kurbelwerk G durch Hand oder vom Hammerbär aus derart gesteuert, dass derselbe im Niedergang durch das Ventil Q Gas- und Luftmischung ansaugt, bis derselbe in seiner Tiefstellung an das Zündrohr H gelangt, wobei die Entzündung erfolgt, welche sich durch das mittlerweile geöffnete Ventil D der im oberen Cylinderraum C angesammelten verdichteten Gasmischung mittheilt, wodurch eine heftige Explosion daselbst herbeigeführt wird, welche den Hammerkolben A niedertreibt. Weil aber daraufhin die Umsteuerung des Kolbens F vorgenommen wird, wobei derselbe sich nach aufwärts bewegt, so öffnet sich hierbei vorerst das Auslassventil K, um den Verbrennungsproducten im Cylinderraum C den Abzug zu gestatten, während ferner durch das Ventil L ebenfalls Gasmischung angesaugt wird. – Bei dem nun beginnenden Niedergang des Steuerkolbens F wird vorher die angesaugte Gasmischung durch das Rohr M nach N und durch das nunmehr geöffnete Ventil O nach dem Verbrennungsraum C im Hauptcylinder bis zum Ventilschluss hinübergedrückt, während das übrige Gasgemisch durch die selbsthätige Ventilklappe P nach dem Raum E gelangt, wobei es der durch Q angesaugten Gasmenge zufliesst. In welcher Weise der Hammerkolben A gehoben wird, ist aus der Quelle nicht ersichtlich gemacht.

L. A. Parrock's Hammerwerk.

Textabbildung Bd. 297, S. 299

Nach dem amerikanischen Patent Nr. 523050 vom 2. October 1893 besteht dieses Hammerwerk (Fig. 24) aus dem Hammerhebel a, dem Daumenschuh b mit Schildzapfen, welche im Lagerbock c liegen, an dem auch die Triebwelle mit der Daumenscheibe d, läuft. Durch ein mittels des Fusstritthebels e regelbares Federwerk f, welches am hinteren Hebelende angreift, wird die Schlagstärke abgeändert, während durch den Handhebel g der Hammer mittels der Nase h schwebend erhalten, d. i. ausgelöst wird.2)

J. Mac Evan, Ross' Presslufthammermeissel.

Eine verbesserte Ausführung dieses bereits früher beschriebenen Pressluftwerkzeuges (vgl. 1892 286 * 248) ist nach dem englischen Patent Nr. 16355 vom 13. September 1892 bezieh. Engineering, 1893 Bd. 56 * S. 466, in Fig. 25 und 26 dargestellt.

Textabbildung Bd. 297, S. 299

Am äusseren Gehäuse a, welches in einem hohl gegossenen Handgriff b endigt, ist ein Rohrstutzen c für die Zuleitung der Pressluft angeschraubt und ein Abschlussventil d vorgesehen, womit durch die hintere Windungsfeder die Abströmöffnung geschlossen, durch den Drücker e dieselbe aber geöffnet wird. Durch den im Gehäuse a eingeschraubten Führungsdeckel f wird aber eine Büchse g festgehalten, in der sich der Kolbenkörper h hin und her bewegt, der dabei an den Verlängerungszapfen i des Meisselwerkzeuges k stösst. Dieser vollcylindrische Kolbenkörper h ist in seiner Mitte verjüngt, wodurch ein Doppelkolben mit vier Kanten entsteht, die zur Steuerung desselben dienen. An der feststehenden Büchse g wird durch äussere Seitenringe und zwei Längsleisten ein Raum 1 gebildet, in welchen Pressluft aus c eingeleitet wird, welche durch Löcher 1 in den inneren ringförmigen Kolbenraum h strömt. Ferner sind in diese Büchse g zwei innere kreisförmige Kanäle 2 eingedreht, die mit den zwei äusseren kreisförmigen Kanalrinnen 3 durch je vier Längsrinnen 4 in Verbindung stehen, welche in die Stege 5 gehobelt sind, zwischen diesen befinden sich die Ausströmlöcher 6, welche in den Ringraum 7 münden, der eine Verbindung mit der Abströmöffnung d bildet. Durch die Anstellung des Werkzeuges k findet unwillkürlich eine Rechtsschiebung des |300| Doppelkolbens h aus der Mittellage statt, wobei die Kanäle 2 4 3 für die Einströmung rechts freigelegt werden, wodurch die auf die rechte Kolbenfläche wirkende Pressluft den Kolben h nach links über die Mittellage schleudert, so dass die rechts liegenden Ausströmöffnungen 6 von der äusseren Kolbenkante freigelegt werden, während die Einströmrinne 2 durch die innere Kolbenkante rechts verdeckt wird. Hiernach ist das Kolbenspiel bei zurückgestelltem Drücker e eingeleitet.

Mit einem 5,62 k schweren Pressluftwerkzeuge, dessen 38 mm grosser und 76 mm langer Steuerkolben 0,47 k schwer ist, können gewöhnliche Verstemmarbeiten an Blechplatten ausgeführt werden. Geprüft sind diese Presswerkzeuge bis auf Spannungen von 28 k/qc.

Die ungewöhnliche Leistungsfähigkeit eines solchen Werkzeuges erhellt aus der Angabe, dass ein 25 mm grosses, 300 mm tiefes Loch in Sandstein oder ein solches 114 mm tief in Basalt in je einer Minute gebohrt werden kann.

|295|

Vgl. D. p. J. 1891 281 96.

|299|

Vgl. Stielhammer, Allen, Gartze, 1893 290 * 275.

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