Titel: Neuerungen in der Technik der Glasindustrie.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1896, Band 299 (S. 12–17)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj299/ar299004

Neuerungen in der Technik der Glasindustrie.

Von Dr. Weeren in Charlottenburg.

(Fortsetzung des Berichtes Bd. 298 * S. 108.)

Mit Abbildungen.

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Drahtglas von Frank Overn, Horace Pettit und John Overn in Philadelphia. Das Auswalzen des Glases zu einer Tafel geschieht zwischen zwei der Plattendicke entsprechend einstellbaren Walzen D1 und D2, wobei das Drahtgewebe in die Mitte der entstehenden Glasplatte G eingeführt und durch den Druck der Walzen innig mit jenem verbunden wird. Eine Vorrichtung zur Ausführung desselben veranschaulichen die Fig. 1 und 2. An die Walze D2 schliesst sich ein schräg liegender, mit seitlichen Rändern ausgestatteter Tisch A an, der mit den Walzen einen trichterförmigen Raum zur Aufnahme des flüssigen Glases bildet. Der Tisch A setzt sich in die Platte B fort, welche die fertige Drahtglasplatte aufnimmt. Die Führungsarme h und h1 für das Drahtgeflecht greifen über die Walzen, die das Drahtgeflecht in der Mitte zwischen den Walzen führen. Das Drahtgeflecht wird von der flüssigen Glasmasse vorgewärmt und setzt in Folge dessen dem Verschmelzen mit den Glasschichten keinen Widerstand entgegen. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 79256 vom 13. März 1894 ab.)

Textabbildung Bd. 299, S. 12

Drahtglaswalzverfahren von William Windle Pilkington in St. Helens (Grafschaft Lancaster, England). Die Walzen aa sind wagerecht neben einander gelagert; der Glasentnahmetisch o nimmt die heraustretende Drahtglasplatte auf. Fig. 3 und 4 veranschaulichen die Einzelheiten. Zwischen jedem Walzenpaare ist ein gewisser Zwischenraum, der durch aufgesetzte Bunde g, die auf den Walzen a gleiten, geregelt wird, und dessen Grösse sich nach der Dicke der herzustellenden Drahtglasplatte richtet. Die fertigen, auf den Wagen o liegenden Platten können dann sofort in den |13| Kühlofen gefahren werden. (Englisches Patent Nr. 9554 A. D. 1894.)

Textabbildung Bd. 299, S. 13

Herstellung von Drahtglas von C. H. Tondeur in Syracuse, Nordamerika. Während bei den übrigen Verfahren stets die erforderliche Menge Glas in besonderen Vorrichtungen von dem Glasschmelzofen zur Walzmaschine transportirt werden muss, um hier weiter verarbeitet zu werden, wird bei dem Tondeur'schen Verfahren die Drahtglasplatte im Schmelzofen selbst hergestellt, und zwar mittels eines Glaswannenofens beliebiger Construction. Zwei gegenüberliegende Seitenwände desselben besitzen etwas oberhalb des Niveaus der in der Wanne befindlichen flüssigen Glasmasse je einen schmalen Längsschlitz, der etwas länger ist, als das verwendete Drahtgeflecht Breite besitzt. Vor einem der Schlitze sind senkrecht über einander zwei wagerecht gelagerte glatte Walzen angeordnet. Dieselben haben die bei Drahtglaswalzmaschinen übliche Construction; sie drehen sich während des Betriebes gleich schnell um und setzen dabei durch geeignete Zahnradübertragung zwei schnell laufende, mit Flügeln ausgestattete Winderzeuger, die vor ihnen in derselben Horizontalebene liegen, in Umdrehung.

Der Betrieb mit diesem Apparate gestaltet sich folgendermaassen. Zunächst wird in bekannter Weise die Wanne des Glasschmelzofens bis fast zur Höhe der beiden vorerwähnten Schlitze mit Glas versehen und hierauf durch den nicht mit Walzen versehenen Schlitz ein Drahtgewebe in die Wanne eingeführt, mittels langer Zangen, Haken o. dgl. durch den gegenüberliegenden Schlitz wieder herausgezogen und zwischen die hier vorhandenen Walzen gebracht. Diese setzt man nunmehr in Umdrehung, wodurch das Drahtgewebe von den Walzen selbständig weiter geführt wird. Bei seinem Durchgang durch den Glasofen kommt es nun mit der flüssigen Glasmasse in Berührung, sinkt in dieselbe ein und nimmt eine dicke Schicht Glas mit sich fort, die dann sofort durch die Walzen zu einer Glasplatte ausgewalzt wird, in deren Mitte sich das Drahtgewebe befindet. Die Dicke der Schicht hängt vornehmlich von dem Flüssigkeitsgrade der in der Wanne befindlichen Glasmasse und der Maschenweite des Drahtgewebes ab; je dünnflüssiger jene und je grobmaschiger dieses, desto geringer die Dicke der mitgenommenen Glasschicht. Bei ihrem Austritt zwischen den beiden Walzen, von denen übrigens die obere, um beim Einführen und ersten Durchziehen des Drahtgeflechtes bequem an den hinter den beiden Walzen liegenden Schlitz gelangen zu können, sehr leicht gehoben und gesenkt werden kann, wird die fertige Drahtglasplatte durch die vorbeschriebene Kühlvorrichtung etwas abgekühlt und gelangt dann in einen Kühlofen.

Dieser Kühlofen besteht aus drei schmalen Gängen oder Kammern, die rechtwinklig an einander stossen. Durch sämmtliche Kammern wird die aus den Walzen austretende Drahtglasplatte transportirt. Um sie bequem befördern zu können, wird an das vordere Ende jedes Drahtgewebes, welchem vorher die beabsichtigte Länge der fertigen Platte gegeben wird, ein Metallstab oder -röhre befestigt, deren Dimensionen solche sein müssen, dass sie sicher durch die beiden Schlitze des Wannenofens hindurchgeht. Sobald dieser Metallstab bis zu den beiden Glättwalzen gelangt ist, wird die obere derselben angehoben und sodann sofort wieder behufs Auswalzens der Stab an seinen über die Breite des Drahtgeflechtes etwas hinausragenden Enden erfasst und mitsammt der daran hängenden Drahtglasplatte in die Kühlkammern getragen. Hier wird der Metallstab mit frei herabhängender Drahtglasplatte auf eine zweckentsprechende Transportvorrichtung, z.B. eine endlose Kette, gehängt und mittels derselben langsam durch die drei Kammern des Kühlofens bewegt. In der ersten schmalen Kammer, welche mit geeigneten Heizvorrichtungen versehen ist, wird die Drahtglasplatte stark erhitzt, um sich unter dem Einflüsse der Hitze selbständig gerade richten zu können. Die beiden folgenden Räume dienen zum allmählichen Abkühlen der gerichteten Drahtglasplatten. (Amerikanisches Patent Nr. 538393.)

Textabbildung Bd. 299, S. 13

Zum künstlichen Erhitzen des Drahtgeflechtes, sowie des Glases während des Walzens bezieh. Pressens desselben schlägt Henry Guinard in New York vor, das Drahtgewebe vor und während des Walzvorganges durch elektrische Ströme kräftig zu erhitzen. Die Ausführung dieses Vorschlages denkt er sich in der durch Fig. 5 und 6 veranschaulichten Weise, welche die Herstellung eines Glashohlgefässes mit Drahtgeflechteinlage zeigt. Die Form A, in welcher dasselbe durch Pressen erzeugt wird, ist etwas grösser als das Drahtgeflecht a, während der Presstempel B entsprechend kleiner gehalten ist. Die Drahteinlage wird in der richtigen Lage durch mehrere vorspringende Drahtspitzen gehalten, die auf der Form A aufruhen. Bei c und d steht dasselbe mit der Dynamomaschine D in leitender Verbindung.

Beim Betriebe wird zunächst das Drahtgeflecht in die Form eingesetzt und nach Herstellung der leitenden Verbindung dann sofort mit der elektrischen Erwärmung desselben begonnen. Hierauf folgt das Einbringen von flüssiger |14| Glasmasse und schliesslich die Pressung derselben durch den Presstempel B. In derselben Weise kann das Drahtgewebe auch bei Platten o. dgl. durch den elektrischen Strom erhitzt werden. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 82609 vom 20. November 1894.)

Verfahren Drahtglas zu schneiden von Frank Shuman in Philadelphia. Drahtglas lässt sich nicht wie gewöhnliches Glas durch Schneiden mit einem Diamanten in Stücke zerlegen. In Folge dieses misslichen Umstandes werden die Drahteinlagen schon vorher auf die gewünschte Grösse zugeschnitten, wobei es allerdings besonders bei kleineren Formaten recht erhebliche Schwierigkeiten macht, diese Gewebe von verhältnissmässig kleinen Abmessungen in richtiger Weise zu führen. Nach dem Verfahren von Shuman kann man Drahtglastafeln von sehr grosser Länge herstellen, aus denen nach dem Kühlprocesse die gewünschten Formate geschnitten werden.

Textabbildung Bd. 299, S. 14

Das Verfahren besteht in Folgendem: Die Drahtglasplatte wird zunächst wie gewöhnliches Fensterglas mit einem Diamanten geritzt und dann durch Klopfen auf die Unterseite der Platte an der Schnittfläche aus einander gesprengt. Nun schiebt man den kürzeren der beiden Plattentheile, die durch das Drahtgewebe noch mit einander verknüpft sind, bis an die Tischkante und biegt ihn vorsichtig auf und nieder, den grösseren Plattentheil während dessen fest auf den Tisch pressend. Dieses Biegen der Plattentheile muss zuerst sehr vorsichtig, um ein weiteres Zerbrechen zu verhüten, ausgeführt werden. Durch dasselbe springen an der Schnittfläche kleine Glasstückchen ab und diese weitet sich dadurch langsam mehr und mehr. Es ist schliesslich ein Leichtes, die etwas frei liegenden Drähte mittels einer Säge zu zerschneiden und dadurch die Drahtglastafel zu zertheilen. Man kann auch die freiliegenden Drähte durch Eintauchen der Platte bis zur Schnittfläche in eine Säurelösung zerfressen lassen und so die Verbindung der beiden Platten lösen. (Amerikanische Patente Nr. 531874 und Nr. 531875.)

Verfahren zur Herstellung von Glasröhren durch Walzen von Paul Sievert in Dohlen bei Dresden. Es lag bei der Ausführung des Verfahrens der Herstellung von Glasstangen durch Walzen nach dem Patente Nr. 70228 (vgl. 1894 292 30) der Gedanke nahe, dieses Verfahren unter Benutzung eines geeigneten Kernes, zur Herstellung von Röhren umzuwandeln.

Textabbildung Bd. 299, S. 14

Die Fig. 7 und 8 zeigen einen hierfür umgeänderten Apparat. Es sind ee die mit Rillen versehenen Walzen. Ueber denselben ist ein Bassin d zur Aufnahme flüssiger Glasmasse angeordnet, h ist der Kern, welcher oberhalb und unterhalb der Walzen centrisch in dem durch dieselben gebildeten Kaliber geführt wird und durch das Bassin hindurch innerhalb dieses Kalibers nach unten gleiten kann. Der untere Abschluss des Bassins wird durch die beiden Rillenwalzen, auf deren Achsen Scheiben mit Ringen g bezieh. Nuthen b vorgesehen sind, bewirkt, so dass durch Ineinandergreifen beider auch nach den Seiten ein Abschluss geschaffen ist. Das Verfahren selbst bedarf wohl keiner Erörterung.

Um den Kern h jederzeit bequem aus dem Glasrohre entfernen zu können, erhält derselbe die in Fig. 9 und 10 dargestellte Einrichtung, wonach er aus vier zusammenziehbaren Theilen besteht; k ist ein ihn umgebendes Glasrohr.

Textabbildung Bd. 299, S. 14

Die Herstellung von Glasröhren unter Anwendung von Walzen und zusammenziehbaren Kernen kann auch mit der Vorrichtung nach Fig. 11 bis 13 geschehen, wonach zwei Halbrundungen gewalzt und dann zu einem Rohr zusammengeschweisst werden, a ist die rinnenartige Form, deren Aushöhlung dem äusseren Durchmesser des herzustellenden Rohres entspricht. Auf der oberen Fläche derselben gleitet in Nuthen bb das zur Aufnahme des flüssigen Glases bestimmte Bassin, welches aus den Seitenwänden dd und der Stirnwand c besteht. Den Abschluss nach hinten bildet ein Theil der Umfläche der Walze e. Der Durchmesser derselben ist so bemessen, dass zwischen Walze und Form die Wandstärke des zu bildenden Rohres verbleibt. Da es von Wichtigkeit ist, bei dem Walzprocesse die Höhe der Glasmasse in dem Bassin stets gleich hoch zu erhalten, so ist die Wand c derart verschiebbar eingerichtet, dass sie nach Maassgabe des fortschreitenden Walzprocesses gegen die Walze e vorgeschoben wird. Zur Ausführung dieser Verschiebung ist auf der Walzenachse ein Kegelrad l aufgekeilt, welches in ein zweites, auf der an der Seitenwand d des Bassins gelagerten Achse m befestigtes l1 eingreift. Die Welle m trägt ein Zahnrad n, welches wiederum mit |15| einem Zahnrade n1, dessen Nabe als Mutter für die an der Stirnseite c sitzende Schraube o ausgebildet ist, ausgestattet ist. Der Umlauf der Walze e wird also die Stirnwand c vor- oder rückwärts verschieben und dadurch den Inhalt des Bassins verkleinern bezieh. vergrössern.

Textabbildung Bd. 299, S. 15

Ist mit dieser Vorrichtung die Hälfte eines Rohres von der Länge der Form a hergestellt (Fig. 12), so wird dieselbe abgehoben, ein zusammenziehbarer Kern h von entsprechenden Abmessungen in das fertig gebildete halbrunde Rohr eingelegt und nun ein zweiter Walzapparat (Fig. 13) mit Glasbassin aufgesetzt, der sich von dem erst beschriebenen Apparate nur durch die veränderte Form der Walze i unterscheidet; während die Walze e theilweise convexe Umfläche hat, ist die der Walze i concav. Das Bassin dieses Walzapparates wird nach dem Aufsetzen mit Glasmasse gefüllt und derselbe dann auf der Form a über den Kern h entlang geführt. Hierdurch wird das zweite Halbrund des Glasrohres gebildet, welches durch den Druck der Walze mit dem zuerst hergestellten Halbrund zu einem Glasrohr zusammenschweisst. Die weitere Behandlung des auf dem Kerne h befindlichen Glasrohres ist die bereits oben beschriebene. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 71563 vom 10. December 1892, Zusatz zu Nr. 70228.)

Textabbildung Bd. 299, S. 15

Verfahren der Herstellung von Glasgefässen von Paul Sievert in Dohlen bei Dresden. Nach dem Patent Nr. 68601 (1893 290 175) werden Glasrohre grösserer Abmessungen dadurch hergestellt, dass auf die Rohr Wandstärke ausgewalzte Glastafeln um einen Kern zusammengeschlagen, die Stosskanten zusammengeschweisst, sodann die so gebildeten Rohre mit dem Kerne in einen Mantel gebracht und in diesem ausgerollt werden. Dieses Verfahren ist von Sievert zur Herstellung von Glasgefässen weiter ausgebildet worden. In gleicher Weise wie nach dem Stammverfahren wird zunächst eine entsprechend grosse Glastafel ausgewalzt und dann um einen zweckmässig etwas konischen Kern zusammengeschlagen und verschweisst. Hierauf bringt man beide in eine Mantelform, welche die äussere Gestalt des herzustellenden Gefässes hat, dabei am konischen Ende so viel Glasrohr freilassend, als zur Bildung des Bodens nöthig ist. Nachdem auch der Kern gleich viel zurückgezogen worden ist, formt man das freistehende Glasrohrende um das Ende des Kernes zu einem Boden, wozu man behufs leichteren Zusammenlegens Einschnitte in das Glas macht und das überflüssige Glas wegnimmt. Eine derartige Herstellung von Glasgefässen dürfte auf grosse praktische Schwierigkeiten stossen, da die verschiedenen Phasen des Verfahrens einen plastischen Zustand des Glases bedingen. Sievert selbst macht deshalb verschiedene Vorschläge, um diesen Uebelstand zu vermeiden. So soll zum Anheften der Bodenausschnitte etwas heisses Glas aus dem Schmelzofen benutzt werden. Statt dessen könne auch der Boden für sich hergestellt und nachträglich an das zwischen Mantel und Kern befindliche Glasrohr angeschmolzen werden. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 71514 vom 1. Februar 1893, Zusatz zu Nr. 68601.)

Verfahren zur Herstellung flacher Glasgegenstände durch Ausstanzen aus Glasplatten von Paul Sievert, Dieses im J. 1892 von Sievert erfundene Verfahren, Gegenstand des Patentes Nr. 67292 (1893 290 175), hat wesentliche Verbesserungen erfahren. In Kürze besteht das ursprüngliche Verfahren darin, dass flüssige Glasmasse auf einem glatten Walztisch zunächst durch eine glatte Walze zu einer Glasplatte ausgewalzt und dann sofort durch eine zweite, mit verjüngten Leisten besetzte Walze gestanzt wird. Beide Walzen sind zweckmässig in einem gemeinsamen Gestell gelagert. Die mit Leisten besetzte Stanzwalze bestand bei diesem Verfahren aus einem einzigen Gusstück und war nicht nur schwierig, sondern auch mit grossen Kosten herzustellen. Ausserdem aber zeigten diese Walzen beim Stanzen selbst mehrere Nachtheile. Die kalte Walzenoberfläche wirkte stark abschreckend auf die Glasplatte, deren unverminderte Plasticität zu leichtem Eintritt der Leisten und scharfer Begrenzung der eingestanzten Flächen erforderlich ist. Ferner wurde bei dieser Einrichtung, wobei also Walze und Leisten aus einem einzigen Gusstück bestanden, der Betrieb sehr oft dadurch ein unrationeller, dass beim Ausstanzen stets alle auf der Stanzwalze befindlichen Umrisse zur Wirkung gelangen mussten, obwohl oftmals die Herstellung mancher dieser Figuren gar nicht erwünscht war. Es blieb in solchen Fällen dann nichts anderes übrig, als die nicht verwendbaren ausgestanzten Theile der Glasplatte in den Glasofen zurück zu geben. Schliesslich ergab sich auch beim praktischen Betrieb, dass die zwischen den von den Leisten umgebenen Vertiefungen der Walze und der Glasmasse eingeschlossene Luft sehr nachtheilig auf die Form der plastischen Glasoberfläche einwirkte und zu vielem Ausschuss Veranlassung gab. Versuche, die Walzenfläche an geeignet vielen Stellen zu durchbohren, schafften zwar in dieser Beziehung Abhilfe, riefen dafür aber oftmals den Nachtheil hervor, dass sie sich mit flüssiger Glasmasse vollsetzten, die nur äusserst mühsam wieder zu entfernen war.

Diese Nachtheile hat Sievert durch seine sogen. Skelettwalzen mit auswechselbaren Leisten vollkommen beseitigt. Eine derartige Walze ist in Fig. 14, sowie ein Theil derselben in vergrössertem Maasstabe in den Fig. 15 und 16 dargestellt. Die Skelettwalze besteht aus einem regelmässigen |16| oder unregelmässigen Gitter, welches die Umfläche derselben bildet. Die die Figuren, Buchstaben u. dgl. erzeugenden verjüngten Leisten a werden mittels Schrauben auf der durchbrochenen Umfläche befestigt, sind also beliebig austauschbar. Ihre Herstellung geschieht in folgender Weise: Zunächst wird dieselbe in Holz modellirt, geformt und ein Abguss davon in einem biegsamen Metall, wie Zinn oder Blei oder einer Composition, gemacht. Diesen Abguss biegt man dann nach Maassgabe der Walzenumfläche, formt ihn und stellt in dieser Form einen zweiten Abguss aus Eisen, Bronze o. dgl. her, der nach dem Zurichten mittels kleiner Schrauben auf der Skelettwalze befestigt wird und demnach leicht gegen andere, falls die Anfertigung der durch sie herstellbaren Figuren nicht mehr gewünscht wird, ausgetauscht werden können.

Textabbildung Bd. 299, S. 16

Für das Ausstanzen grösserer Gegenstände oder von Massenartikeln empfiehlt Sievert zwei Walzen, von denen die eine eine Glättwalze und die zweite die vorstehend beschriebene Skelettwalze ist. Beim Ausstanzen kleinerer Gegenstände sind hingegen statt dieser Walzen besser Pressplatten anzuwenden. Am zweckmässigsten sind dann beide Platten, von denen die eine die Glasmasse zu einer Platte auspresst, die andere aus derselben die gewünschten Figuren, Buchstaben u. dgl. ausstanzt, in der Weise vereinigt, dass die eine (glatte) Seite die Druck- bezieh. Pressfläche für das erste Niederdrücken der Glasmasse und die andere (gitterartige) Seite die mit verjüngten austauschbaren Leisten besetzte Ausstanzfläche bildet. Diese vereinigten Platten werden in einem Bügel drehbar und feststellbar aufgehängt, so dass zunächst die Druckfläche niedergeht und die Glasmasse ebnet und nach Erheben dieser Platte eine Umdrehung im Bügel stattfindet, so dass die Ausstanzfläche nach unten steht und bei erneutem Niedergehen der Platten in die Glasplatte eindringt. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 71635 vom 14. Januar 1893, erster Zusatz zu Nr. 67292.)

Textabbildung Bd. 299, S. 16

In einem jüngeren Patente hat Sievert das durch das Hauptpatent (Nr. 67292) geschützte Glasstanzverfahren wesentlich erweitert. Nach seinen bisherigen Patenten konnten nur Gegenstände mit ebener Grundfläche hergestellt werden, deren Oberfläche beliebig zu gestalten war. Eine abgerundete Oberfläche entsteht hierbei dann von selbst, wenn auf die Oberfläche des zwischen den Stanzleisten befindlichen Glases kein Druck ausgeübt wird, namentlich also bei Anwendung der im Patent Nr. 71635 beschriebenen Skelettwalzen (vgl. Fig. 17). Gleichzeitig nimmt hierbei in Folge der Dehnung des Glases zwischen den Leisten unter Mitwirkung der Hitze der auszustanzenden Glastafel die Oberfläche derselben eine Feuerpolitur an, wie sie sonst nur beim Blasen, Ausziehen oder Einwärmen von Glas zu erzielen ist.

Um auch Gegenstände mit unebener Grundfläche (erhaben oder vertieft) herstellen zu können, gibt Sievert der Unterlage, auf welcher das Ausstanzen des Glases vorgenommen wird, Erhöhungen oder Vertiefungen. Die Fig. 18 bis 21 veranschaulichen das neue Verfahren. Versieht man die Unterlage a mit einer Vertiefung a1 und lässt die Stanzleisten oder -messer i in die Glasmasse g eintreten, so entsteht ein Körper e von linsenförmigem Querschnitt. Haben die Stanzmesser i hierbei eine kreisringförmige Gestalt, so hat der Glaskörper e die Gestalt einer biconvexen Linse. In gleicher Weise können durch Stanzen auch convex-concave Linsen hergestellt werden (Fig. 20 und 21). (D. R. P. Kl. 32 Nr. 81096 vom 22. September 1894, zweiter Zusatz zu Nr. 67292.)

Textabbildung Bd. 299, S. 16

In seinem Hauptpatente Nr. 67292 empfiehlt Sievert, die Stanzleisten nicht völlig durch das Glas treten und die Glasgegenstände bereits durch Stanzen gänzlich aus der Glasplatte abzutrennen, sondern dieselben durch eine dünne Glasschicht an einander hängen zu lassen, und zwar deshalb, um die Gegenstände als ein noch zusammenhängendes Ganzes in den Kühlofen transportiren zu können. Die Trennung der einzelnen Gegenstände von einander erfolgt dann nach beendeter Kühlung durch Abschleifen der Rückseite der Platte oder durch Ausbrechen derselben. Um diese beiden Arbeitsvorgänge leichter und sicherer vornehmen zu können, schlagen Goerisch und Co. in Dresden vor, als Unterlagplatte keine ebene Platte, sondern eine solche zu verwenden, welche den Stanzleisten, -messern o. dgl. gegenüber geringe Vertiefungen besitzt. Eine solche Platte ist in der Fig. 22 abgebildet, in welcher A die Unterlage, B die plastische Glasplatte bedeuten; a und b |17| sind die Stanzmesser und Lochstempel, welchen die Vertiefungen c der Platte A gegenüber stehen. Es bilden sich in Folge dessen auf der unteren Fläche der Glasplatte Wulste c1 (Fig. 23). Eine solche gestanzte Glasplatte nach dem Kühlen zu zerlegen, ist wesentlich leichter, da man nicht die ganze Rückfläche der Glasplatte bis auf die Stanzschnitte abzuschleifen braucht, sondern nur die kleinen Wulste c1. (D. R. P. Kl. 32 Nr. 78738 vom 17. März 1893, von Nr. 67292 abhängiges Patent.)

Textabbildung Bd. 299, S. 17

(Fortsetzung folgt.)

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