Titel: Neuerungen in der Papierfabrikation.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1896, Band 301 (S. 169–175)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj301/ar301036

Neuerungen in der Papierfabrikation.

Von Prof. Alfred Haussner, Brünn.

(Fortsetzung des Berichtes S. 145 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

Mehrsiebmaschinen.

Das Streben nach grosser Production bei thunlichst herabgeminderten Kosten hat für die Erzeugung von Papier zu immer weitergehender Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit geführt, wovon schon weiter oben gesprochen worden ist. Für die Erzeugung von sehr dicken Papieren, bezieh. Kartons und Pappen, sind zur Erfüllung ähnlicher Wünsche in neuester Zeit Mehrsiebmaschinen aufgekommen.

Textabbildung Bd. 301, S. 169

So bringt Eugen Füllner in Warmbrunn nach D. R. P. Nr. 73088 eine Vereinigung dreier Langsiebpapiermaschinen. Wir sehen in Fig. 45, nur in ganz einfachen Linien angedeutet, in dem Theile I die erste der Langsiebmaschinen mit Stoffzulauf a1, Sieb s1, Registerwalzen b1, Deckelriemen c1, den beiden Saugapparaten d1, endlich die Gautschpresse A. Bei dieser schliesst sich nun, während Maschine I von links herüber arbeitet, von rechts die Maschine II von ganz ähnlicher Einrichtung, wie eben für I geschildert, an. Theile, welche dabei dem gleichen Zweck zu dienen haben, sind mit denselben Buchstaben und dem Zeiger 2 versehen. Weil nun in der Gautschpresse A die beiden, in I und II gebildeten Stoffbahnen unter Druck zusammenkommen, so werden sie zu einer einzigen Stoffbahn vereinigt, welche mit dem Siebe s2 weiter über die Ablenkungswalze E geht, um in den Pressen DD1... mit einer von der Siebpartie III (welche auch ganz analog wie bei I bezeichnet ist) kommenden Papierbahn zu einer dreifachen Pappe zusammenzugautschen, so dass endlich die Schlussgautschpresse B eine befriedigend zusammenhängende Bahn verlässt. Wie leicht einzusehen, kann man auf einer solchen Maschine Pappenstärken erzielen, wie sie bisher auf Langsiebmaschinen durchaus nicht erreicht werden konnten; statt mehrere Bahnen zusammenzuleimen, wie es heute so häufig geschieht, liefert diese Maschine die Pappen schon fertig kaschirt; endlich unterliegt es keinem Anstände, stärkeres Papier, Cartons u. dgl. so herzustellen, dass auf den beiden Aussenseiten Stoff von beliebiger Farbe und Qualität und im Innern etwa ein minderwerthiger, als Fülle zu betrachtender Stoff sich befindet. Dabei erhält ein solcher Carton all jene vorzüglichen Eigenschaften bezüglich der Festigkeit, wegen guter Verfilzung der Faser, wie sie in Folge der Herstellung auf der Langsiebpapiermaschine bei gutgeleiteter Fabrikation nothwendiger Weise folgen.

Mittels einer Zweicylindersiebmaschine vereinigt Charles S. Bird in Walpole nach amerikanischem Patent Nr. 514059 zwei Papierbahnen so, dass nur ein loser Zusammenhang zwischen den beiden Bahnen besteht, weil die eine Bahn vor ihrer Vereinigung mit der anderen über eine Walze streift, welche in Thonwasser taucht. Der Zweck ist der, das erzielte Papier, welches für gewisse Tapeten verwendet werden soll, beim Prägen derselben widerstandsfähiger zu machen und doch die eine Bahn leicht ablösen zu können, wenn die Tapete beim Aufkleben nicht so steif sein soll. Um farbige Cartons aus einzelnen Bahnen ohne besonderes Klebmittel, vielmehr durch Zusammengautschen zu bilden, lässt Diedrich J. H. Helmers in Moys nach D. R. P. Nr. 72323 eine Kernpappe gesondert von den beiden Aussenblättern auf drei Rundsiebmaschinen entstehen und leitet diese drei Theile durch geeignet angebrachte Filze in dieselbe Gautschpresse, wo der Druck der Walzen die Theile wie gewünscht vereinigt.

Das Grossartigste, was aber bisher durch Vereinigung mehrerer Einzelmaschinen geleistet worden sein dürfte, ist die in der Fabrik der National Metal Edge Co. in Readsboro arbeitende, von der berühmten Maschinenfabrik The Pusey and Jones Co. in Wilmington hergestellte mehrfache Rundsiebmaschine mit zwölf papierbildenden Cylindern 1 bis 12 (Fig. 46). Sechs Cylinder, 1 bis 6, finden sich im ersten Stockwerke, sechs weitere, 7 bis 12, zu ebener Erde, eine Anordnung, welche hauptsächlich deshalb getroffen worden ist, um den Filz nicht so lang zu bekommen, wie es bei dem Zusammenstellen aller zwölf Siebcylinder in einer Reihe nothwendiger Weise folgen würde. Was nun die Vereinigung der durch die zwölf Siebcylinder gebildeten Papierbahnen anbelangt, so bemerken wir, dass der Filz a, in nahezu gerader Linie über die oberen Scheitel der Siebcylinder 1 bis 6 gehend, die Bahnen unter Zuhilfenahme einer Gautschwalze bei jedem Siebcylinder ohne weiteres vereinigt und gegen g zu den Pressen führt, während ganz analog unten der Filz b die Bahnen von den Siebcylindern 7 bis 12 von den oberen Scheiteln der Cylinder unter Zuhilfenahme von Walzen zusammengautscht und dann auch nach aufwärts gegen g bringt, wo die sechsfache Bahn von a und jene von b vereinigt und, zwischen den beiden Filzen gefasst, durch die Nasspressen 13 bis 23 gehen. |170| Filz a kehrt dann über die Oberwalze von 23 zurück, Filz b über die Unterwalze, während die Pappebahn P durch die Presse 24 ohne die Filze und dann weiter zu den 50 Trockencylindern von, abgesehen von der riesigen Zahl derselben, ähnlicher Anordnung geht, wie sie bei Langsiebpapiermaschinen üblich ist. Die ungewohnt hohe Zahl der Pressen hat sich als nothwendig gezeigt, um den Druck von einem verhältnissmässig sehr kleinen Werthe ganz allmählich anwachsen lassen zu können in dem Maasse, wie die Festigkeit der Pappe durch die Entwässerung wächst. Bei der ersten Ausführung einer derartigen Maschine hat sich eben gezeigt, dass bei weniger Pressen schon anfänglich ein so hoher Druck angewendet werden musste, dass die noch nicht sehr widerstandsfähige Pappe einfach zerquetscht wurde.

Textabbildung Bd. 301, S. 170

Auch aus der Natur des verarbeiteten Materials hervorgehenden Erwägungen erklärt sich die grosse Zahl der Trockencylinder. Es wäre ganz unmöglich, brauchbare Pappen zu erhalten, wenn die in der vorbeschriebenen Weise gebildete Bahn nicht ganz allmählich getrocknet würde. Nach den Trockencylindern wird die Pappe in grossen Kalandern geglättet und dann entweder aufgewickelt oder aber durch geeignete Schneidwerke sogleich in Bogen geschnitten. In der Quelle, Papierzeitung, Jahr 1894 S. 1254 ff., findet sich auch die Angabe, dass Proben von auf dieser Maschine aus gedämpftem Holzschliff 1,5 mm stark hergestellter Pappe anscheinend an Güte nichts zu wünschen übrig lassen. Selbstredend kann sich die Anlage einer solchen Riesenmaschine nur für Gegenden empfehlen, in welchen das Rohmaterial leicht und billig in genügend grosser Menge zu haben ist und – wo auch auf genügenden Absatz für die Riesenquantität der von der Maschine hergestellten Pappen, 40000 k in 24 Stunden, gehofft werden kann. Zur Bedienung der Maschine sind zwei bis vier Maschinenführer und etwa noch zwei andere Arbeitskräfte erforderlich.

Glätten.

Für die nachgiebigen Walzen der Kalander empfiehlt Herbert J. Frink in Holyoke nach amerikanischem Patent Nr. 511606 die folgende Construction. Auf der Achse a der Walze (Fig. 47) werden vorerst Lagen oder Kuchen aus Baumwolle o. dgl. zwischen eisernen Ringen d lose aufgeschoben und dann mit kräftigem Druck gepresst. Zum Festhalten der gepressten Masse dient irgend einer der bekannten Verschlüsse, z.B., wie in der Figur gezeichnet, ein solcher, welcher aus Ring C, Einsatzstück C1 auf dem konisch gedrehten Theil a1 der Welle und, weil C1 offenbar, um es überhaupt aufschieben zu können, zweitheilig sein muss, dem warm aufzuziehenden Ring C2 besteht. Nur die Eisenringe d, welche gerauht oder auch noch am Rande gezahnt hergestellt sein können und welche mit Nasen d1 in Nuthen der Welle a greifen, wodurch sie sicher drehend mitgenommen werden, unterscheiden diese Construction von den sonst ziemlich allgemein üblichen. Diese Ringe können aber ganz gut wirken, weil sie durch ihre Rauhigkeit oder ihre Zähnelung die stark angepresste Fasermasse gut mitnehmen. Das Abdrehen der Walzen wird durch die Ringe d keineswegs verhindert, weil sie im Durchmesser merklich kleiner als die Baumwolle gemacht werden.

Textabbildung Bd. 301, S. 170

Um bei Walzenglättwerken auch mattirtes Aussehen des Papieres bekommen zu können, wie es insbesonders für manche Photographien gewünscht wird, schlägt Hans Brand in Bayreuth nach D. R. P. Nr. 72599 vor, eine oder beide Walzen, zwischen welchen das Papier unter Druck hindurchgehen soll, rauh zu machen und zu heizen, etwa dadurch, dass man die Walzen hohl macht und durch die hohlen Zapfen warme Gase einleitet.

Textabbildung Bd. 301, S. 170

Bei Kalandern, ebenso wohl wie z.B. bei Schneidmaschinen u. dgl., kommen Bändchenführungen nicht selten vor (1892 286 134). Solche Bändchen verursachen aber, wenn sie reissen und in diesem Zustand an ungehöriger Stelle zwischen die Walzen kommen, manches Unheil. Eine Vorkehrung, welche das Glättwerk zum Stillstande bringt oder wenigstens ein vernehmbares Zeichen gibt, wenn ein solches Bändchen reisst, ist deshalb zu empfehlen. Eine einfache Einrichtung hierfür finden wir im D. R. P. Nr. 71387 von Peter Luhn in Leipzig. Reisst das Bändchen A (Fig. 48), so fällt ein Ende auf den einarmigen Hebel M, drückt denselben und die schwache Feder k nieder, bis er |171| den Anschlag E berührt. Weil nun die Achse von M und der Anschlag E mit den entgegengesetzten Polen einer Stromquelle verbunden sind, in deren Leitungskreis ein Klingelapparat eingeschaltet ist, so wird thatsächlich der beabsichtigte Zweck erreicht. Natürlich ist es schliesslich auch durchführbar, schon bei merklichem Schlaffwerden des Bändchens A die Sicherheitsvorrichtung wirken zu lassen.

Textabbildung Bd. 301, S. 171

Für das Glätten von Pappen, Presspähnen u. dgl. führt die Maschinenfabrik von Friedrich Müller in Potschappel-Dresden eine Glättmaschine mit Glättstein aus, deren principielle Einrichtung aus der schematischen Skizze Fig. 49 zu erkennen ist (vgl. hierzu 1892 286 53). Der Glättstein A befindet sich an der Stange A und wirkt, indem er auf der Pappe P auf dem Tische T aufruht, dadurch, dass er mittels Pleuelstange L und Kurbel M hin und her gezogen wird. Natürlich ist dabei K geführt unter anderem durch Röllchen H, welche auf Stangen G fahren. Die Schienen G sind aber nicht unveränderlich im Gestelle befestigt, sondern durch Hebelarme E1E2 gestützt. An die Achse des Hebels E1 schliesst sich aber ein zweiter Arm D, an dessen Ende die Zugstange C hängt, welche weiter unten den Hebel B mit Fusstritt F erfasst. In Folge der Feder N ist das Streben vorhanden, B zu heben, also wegen der geschilderten Verbindung die Schienen G, also schliesslich auch den Glättstein A herabzulassen. Wenn man jedoch, unbeschadet der weitergehenden Schubstangenkurbelbewegung, das Glätten unterbrechen will, z.B. um eine Pappe heraus- und eine andere hineinzugeben, so tritt man auf F, senkt also B, C, Hebelarm D, hebt aber E1 also auch G und schliesslich den Glättstein A.

Schneidmaschinen.

Textabbildung Bd. 301, S. 171

Für den in der Hauptsache nicht abzuändernden Längsschneider finden wir einen, durch einige Einzelheiten sich von den bisherigen unterscheidenden im amerikanischen Patent Nr. 516746 von Charles E. Pope in Kaukauna (vgl. 1892 286 53). Die beiden Schneidscheiben D und G (Fig. 50 und 51) besitzen die übliche Form, und zwar ist D als Verstärkung eines auf der Welle C durch Fixirschräubchen festgestellten Muffes ausgebildet, während die obere Scheibe G auf einem Dorn g sitzt zwischen zwei Muffen H und I.

Der Dorn g bildet somit die Drehungsachse für das Stahlblatt G und ist an den Arm F gehängt, welcher die beiden Lappen e durch seine Verlängerung, die Schraubenspindel f durchdringt und mittels Klemmutter k festgehalten wird. Die Lappen e gehören zu einem Ringe E, welcher sich um die Welle B legt und rückwärts von einem Schräubchen m durchdrungen wird, das mit seinem Ende in eine, in B gehobelte Längsnuth taucht. Dadurch ist der ganze obere Schneidscheibenhalter gezwungen, senkrecht herabzuhängen, selbst dann, wenn, um die Stellung der oberen Scheibe zu verändern, die Klemmung durch Lüften der Schraube k aufgehoben wird. Es befindet sich somit die Scheibe G jederzeit in der richtigen Lage, gleichgültig an welche Stelle die Scheibe G zur Erzielung einer gewissen Bahnbreite gestellt wird.

Bei dem Längsschneider der Gandenberger Maschinenfabrik G. Goebel in Darmstadt nach D. R. P. Nr. 75245 wird Papier in viele Längsstreifen geschnitten und diese werden dann neben einander auf eine Walze gewickelt. Wir sehen in Fig. 52 und 53 die Schneidscheiben B auf der Welle A, mittels der Federn C ununterbrochen angedrückt an die eine Seite D von in die starke Welle F eingedrehten Nuthen E. Die schmalen Streifen, welche solcherart aus der Bahn P geschnitten werden, finden bis zum Uebergange auf die Walze H an den vorstehenden Ringen J der Welle F Führung, so dass zu erwarten steht, dass die einzelnen Papierbändchen sich regelmässig neben einander zu dem Wickel W auf derselben Welle Z bilden werden. (Vgl. hierzu übrigens die Wickelvorrichtung weiter Oben von J. H Spoerl, Fig. 38.)

Textabbildung Bd. 301, S. 171

Für Querschneider finden wir eine ganz interessante Einzelheit von C. G. Haubold jr. in Chemnitz im D. R. P. Nr. 81330. Insbesondere beim Schneiden von sehr dünnen Papieren kann diese Vorkehrung gute Dienste leisten. Es ist bekannt und wurde auch in früheren Berichten ausdrücklich darauf hingewiesen, dass das Papier in unmittelbarer Nähe des Messers kräftig geklemmt werden muss, wenn ein reiner Querschnitt erfolgen soll. Diese nothwendige Klemmung verursacht nun hier und da, insbesondere bei sehr feinen, leichten Papieren, dass dieselben an einem der Pressbalken hängen bleiben und, wenn nach einem erfolgten Schnitte das Pressmaul geöffnet wird, um die Bahn zur Erzielung eines neuen Bogens weiter vorzuschieben, sich stauchen, was natürlich unzukömmlich ist. Gefährlich bei ununterbrochener Arbeit solcher Querschneider wäre es, wenn der Arbeiter von Hand aus das festgeklebte Papier lösen wollte. Deshalb schlägt Haubold Luftströme vor, welche durch geeignete Düsen unmittelbar an den Pressflächen vorüber geführt werden, also zwischen unterem Backen und dem Papier und zwischen oberem Backen und dem Papier streichen. Statt dieser Art der Ausführung kann die wesentlich einfachere, auch von Haubold angegebene Platz greifen, dass man die Pressbalken hohl herstellt, in diese comprimirte Luft einführt, welche durch Bohrungen nach unten bezieh. oben an das Papier tritt und dieses sanft von den Pressbalken löst.

Um das Papier möglichst rasch in derjenigen Form |172| zu schneiden, welche für die Herstellung von Briefumschlägen nothwendig ist, schlägt John A. Hess in Philadelphia im amerikanischen Patent Nr. 518647 Schneidwalzen vor, von denen die untere gehärtet ist und Nuthen so eingearbeitet besitzt, dass sie der Form der herzustellenden Umschläge entsprechen. Die obere Walze ist weich gelassen und enthält in Folge geeigneter Gravirung die Gegenschneidkanten, natürlich in entsprechendem Eingriff mit den Schneidkanten in der Unterwalze. Das durchgeschickte Papier wird dann in die gewünschte Form geschnitten. Für die Haltbarkeit der Einrichtung dürfte die ungehärtete Schneidwalze nicht unbedenklich sein. Ganz amerikanisch ist aber die Idee, abgenützte Schneidflächen der weichen Walze dadurch wieder brauchbar zu machen, dass man mit Hilfe eines Stemmers das weiche Material vom Rande in die bezügliche Nuthe etwas hineinstaucht, dann beide Walzen zusammen arbeiten lässt, wodurch die harten, scharfen Kanten der Unterwalze sich selbst die richtigen Flächen in der weichen Walze herausarbeiten sollen.

Herstellung verschiedener Papiere und Pappen.

a) Gefärbte Papiere.

Statt der so wenig lichtbeständigen Anilinfarben werden heute vielfach Anthracenfarben, Alizarine, gebraucht, von welchen man manche vollständig lichtechte Farblacke gewinnen kann. So finden wir ein Recept für ein haltbares Rosa in der Papierzeitung, 1895 S. 215. Man mischt eine Lösung von phosphorsaurem Natron, Soda und Türkischrothöl im Verhältniss 5 : 2 : 1 mit einer entsprechenden Menge Wasser und fügt dann etwas zinnsaures Natron hinzu. Zur Rosafärbung wird nun Azarin in Lösung, mit etwa dem dritten Theil Alaunlösung versetzt, benutzt. Das Azaringemisch wird nun unter Umrühren zu der Mischung, welche eben früher erwähnt wurde, gebracht. Nach 3stündigem Kochen erhält man einen Niederschlag, welcher mit einer heissen Sodalösung und dann mit kaltem Wasser zu waschen ist. Der so zu gewinnende echte Farblack wird mit Blanc fixe und Leimlösung versetzt und in üblicher Weise gestrichen.

Aber auch das Färben im Holländer wird mit Anthracenfarben ausgeführt und werden dieselben am billigsten fixirt durch Behandeln des Papierstoffes mit eisenfreiem Alaun und Weinstein.

Statt des Blanc fixe wird neuestens das sogen. Satinweiss in der Bunt- bezieh. Chromo-Papierfabrikation empfohlen (vgl. Papierzeitung, 1895 S. 92). Satinweiss besteht aus 30 Thl. Thonerdehydrat und 70 Thl. schwefelsaurem Baryt. Es gibt dem Papiere schöne Weisse und angenehmen Glanz. Satinweiss wird durch Wechselreaction entsprechender Salze gebildet, braucht weniger Leim zu seiner Befestigung auf dem Papiere und genügt davon eine geringere Menge als von Blanc fixe. Aber nicht bloss zum Streichen ist Satinweiss geeignet, sondern es bildet auch einen ganz zweckmässigen Zusatz zu dem Ganzzeug im Holländer. Gleichzeitig mit dem Satinweiss lassen sich auch ganz gut säurebeständige Anilinfarben verwenden.

Eine haltbare und geruchlose thierische Leimgallerte wird für streichbare Farben von Erich Brand in Rostock nach D. R. P. Nr. 71488 empfohlen. Diese Leimgallerte soll ganz geeignet sein, um schon im gallertartigen Zustande versendet zu werden, ohne befürchten zu müssen, dass dieselbe verderbe.

Allerdings darf nicht übersehen werden, dass eine solche Leimgallerte wohl manche Bequemlichkeiten bietet gegenüber den trockenen glasartigen Leimtafeln, welche für den Gebrauch erst immer aufgequollen werden müssen, dass aber das Gewicht der noch viel Feuchtigkeit enthaltenden Leimgallerte für analoge Verhältnisse entsprechend höher als das des getrockneten Leimes ist. Der Erfinder behauptet nun, dass seine Leimgallerte auch günstige Wirkungen auf die damit präparirten Farben ausübe. Die Farben sollen selbst unter ungünstigen Verhältnissen dauerhaft und beständig sein. Die Leimgallerte wird in der Weise hergestellt, dass man in Wasser aufgelösten Borax in siedendem Zustande Potasche zugibt und diese Lösung während der Fabrikation dem siedend heissen Leimwasser unter stetem Umrühren zusetzt.

Als Bindemittel für Leimfarben wird von A. Hastrup und Co. und John A. T. Clasen in Hamburg nach D. R. P. Nr. 80537 ein sogen. „Formleim“ empfohlen. Derselbe wird dadurch hergestellt, dass man Leim in etwa der doppelten Wassermenge löst, dann mit einigen Prozenten von Kokos- oder Stearinöl versetzt und bei einer 50 Grad nicht übersteigenden Temperatur mit Sago- oder Kartoffelmehl versetzt, hierauf in Formen giesst und trocknet. Zur Wiederauflösung dieses Formleimes beim Gebrauche soll das achtfache Gewicht an Wasser benutzt werden, weil nur dann die Verkleisterung des Kartoffel- oder Sagomehles erfolgt, worauf es hier wegen der beabsichtigten Schleimentwickelung ankommt.

Textabbildung Bd. 301, S. 172

Zum Auftragen von Flüssigkeiten empfiehlt Johannes Müller in Schaffhausen im D. R. P. Nr. 75690 (vgl. französisches Patent Nr. 230304) die folgende Vorrichtung (Fig. 54). Die Papierbahn P geht über Wälzchen S zum oberen Scheitel der Farbwalze B. Diese läuft im Farbentroge, nimmt von diesem Farbe auf und gibt sie an die Papierbahn ab. Hierauf läuft sie unter dem Wälzchen O1, dessen Höhenstellung der gewünschten Spannung entsprechend geregelt werden kann. Walze B1 gibt dann an die über ihren Scheitel hinwegziehende Bahn keine Farbe ab, sondern regelt nur die Vertheilung derselben im Verein mit der Druck walze M, deren Höhen Stellung wie auch Druckwirkung mittels des Gewichtes P1, Hebels O mit Schlitz N und Schraube Q den Bedürfnissen angepasst werden kann. Dabei ist es natürlich nicht zu vermeiden, dass auch etwas Farbe an die Walze B1 übergeht, welche von ihrem Umfange abgestrichen werden soll, bevor der betreffende Theil |173| des Umfanges wieder zur Papierbahn zurückkehrt. Dies bewirkt ein Schaber, welcher zwischen Walze B und B1 angedeutet ist und gemeinsam den Umfang von B1 sowohl, wie jenen von B abstreicht. Gedreht werden die Walzen B und B1 von der Kiemenscheibe G aus mittels der Zahnradübersetzung ins Langsame FE. Zahnrad E treibt dann entweder gleichzeitig die beiden gleichgrossen Zahnräder HH1, wodurch die Walzen B und B1 gleiche Umfangsgeschwindigkeit nach derselben Richtung bekommen. Nicht so ohne weiteres ist aber die Wirkung sich vorzustellen, dann, wenn nach des Erfinders Angabe mit Hilfe eingeschalteter Zwischenräder die Walze B1 entgegengesetzt der Walze B gedreht wird. Es wird dabei offenbar ein Verstreichen der Farbe beabsichtigt. Möglich ist es aber nur dann, wenn die Papierbahn P entsprechend scharf nach Verlassen dieses Apparates von einer Wickelvorrichtung an sich gezogen wird. Ausser dieser streichenden Wirkung in der Längsrichtung der Bahn ist noch eine quergerichtete Reibung vorgesehen. Mechanisch wird diese dadurch hervorgebracht, dass an dem einen Ende der Walzenachse von B1 eine gegen dieselbe schiefgestellte Scheibe angebracht ist, welche in eine festgestellte Nuth greift. Also ähnlich wie es für analoge Zwecke schon vielfach ausgeführt worden ist (vgl. oben Fig. 19).

Textabbildung Bd. 301, S. 173

Eine Maschine, in welcher das Papier beiderseits gestrichen wird, erhielt A. S. Woodward in East Pepperell durch amerikanisches Patent Nr. 528752 geschützt. Die Walze b (Fig. 55) entnimmt Farbe aus dem Behälter a. Von b übergeht die Farbe auf die Bürsten walze c, welche die vom Wickel e kommende Papierbahn d dann einerseits streicht, wenn die Papierbahn auf die Walze f aufzulaufen beginnt. Auf f, weiter dann auf den Leitwalzen g und h wird durch die hin und her bewegten Bürsten i die Farbe verrieben. Hierauf geht die Bahn zwischen den beiden flachen Heizkörpern j hindurch, aus welchem heisse trockene Luft strömt, um die Papierbahn zu trocknen. Um aber die untere noch nicht gestrichene Seite der Papierbahn vor dem folgenden Streichen etwas zu kühlen, wird aus dem kurzen Kasten 7c kalte Luft angeblasen. Hierauf folgt der zweite Strich mittels der Bürsten walze l, welche die Farbe von dem Umfange der aus dem Behälter n mit Farbe versehenen Walze m abnimmt. Diesen Farbenauftrag verstreichen die Bürsten o auf den Leitwalzen pqr, worauf die Papierbahn zum Fertigmachen weiter geleitet wird.

Um Tapeten und ähnliche Buntpapiere mit abgetönten, durch eine Art Längsschraffur hergestellten Streifen zu versehen, um etwa Gesimsgliederung u. dgl. nachzuahmen, verwendet Wilhelm Köhler in Wien nach D. R. P. Nr. 73490 eine Vorrichtung, welche wohl am besten mit einer Reihe von knapp neben einander liegenden Reissfedern zu vergleichen ist. Es sind viele sehr schmale, aus dünnem Bleche hergestellte Farbkästen neben einander gereiht, die sämmtlich nach unten je einen schmalen Schlitz besitzen und durch diesen die Farbe auf die darunter fortgezogene Bahn entlassen.

Um in Buntpapier auch noch Muster einzupressen, werden von Hockenjos und Schmidt nach französischem Patent Nr. 245328 drei Walzen benutzt, von denen eine die zu prägenden Figuren herausgearbeitet, also vertieft enthält. Diese Walze kann hart gemacht werden. Die darauf folgende Walze ist weich, aus weichem Messing, aus Aluminium o. dgl., oder auch aus gepresstem Papier. Die dritte Walze endlich ist hart und besitzt glatte Mantelfläche. Die Figuren werden also von der gravirten Walze auf die weiche übertragen und fortwährend erneuert und gehen von dieser in das Papier über, welches zwischen der weichen und harten glatten Walze durchgeht. Es wird erhofft, dass dadurch die Musterung länger benutzbar bleiben werde, weil nicht wie bei der gewöhnlichen Anordnung die gravirte Walze unmittelbar mit der Hartwalze zusammen arbeitet.

Bei dem Prägewalzwerk für Buntpapiere von Dr. Julius Hofmeier in Wien nach D. R. P. Nr. 82530 wird für das zu prägende Muster ein Kupfercliché hergestellt, welches zusammengebogen auf den Umfang der Prägewalze so aufgebracht wird, dass nur das eine Ende fest mit der Walze verbunden wird, während das andere Ende lose bleibt. Um den Zusammenhang zwischen Kupfercliché und Walze doch einigermaassen zu sichern, werden an den Enden des Walzenbundes Klemmringe aufgeschoben, durch welche die Musterung vor dem Abfallen vollständig gesichert ist. Dabei behält dieselbe aber doch eine gewisse Beweglichkeit, um den Temperaturänderungen in Folge Heizung der Walzen folgen zu können. Doch bedingt natürlich diese Anordnung, dass nur Bogen von bestimmter Ausdehnung bearbeitet werden, weil endlose Bahnen periodisch wiederkehrend jene unschönen Stellen abgedrückt erhielten, wo die beiden Enden der Musterplatte sich einander nähern.

Streifenweise gefärbte Papiere werden gemäss D. R. P. Nr. 74524 von Francisque Voland und Co. in Paris irisirend gemacht einfach dadurch, dass solches Papier zwischen Riffelwalzen hindurch geführt wird, so dass die Riffelungen mit den Farbengrenzen zusammenfallen.

Eine Einrichtung von Richard Thomas in Wien nach D. R. P. Nr. 71037 dient zum Masern von Papier. Es geschieht dies heute vielfach in der Weise, dass auf Löschpapier hergestellte Maserirschablonen auf das gestrichene Papier angedrückt werden und dadurch die Farbe stellenweise aufheben. Damit dies regelmässig nach bestimmten Mustern geschehe, sind die Löschpapiere nach bestimmten Mustern mit unlöslicher Wasserfarbe bedruckt und wird natürlich beim Auflegen solcher Löschpapiere nur dort Farbe aufgesaugt, wo keine Farbe auf das Löschpapier vorher gedruckt worden ist. Das Auflegen solcher Löschcartons erfordert nun erfahrungsgemäss sehr geschickte Arbeiter und trotzdem ist es, was schliesslich zu begreifen ist, nicht zu erreichen, dass reine Ränder durchwegs erzielt werden. Um diesem Uebelstande zu steuern, schlägt nun Thomas einen anscheinend empfehlenswerten Hilfsapparat (Fig. 56) vor. Der Maserircarton p legt sich um |174| zwei Walzen a1a2, welche von Armen b1b2, die sich oben bei c vereinigen, gehalten werden. Bei dem Handgriffe d fasst man beim Gebrauche den Apparat und führt ihn über das zu masernde Papier. Dabei wickelt sich das Löschblatt p von der einen Walze ab und auf die andere Walze auf. Zum Befeuchten der Löschcartons finden wir eine Klemme e, welche einen Schwamm, einen Filz o. dgl. enthält. Die Walzen a1a2 können innerhalb gewisser Grenzen mit beliebig breiten Löschstreifen gewickelt werden.

Textabbildung Bd. 301, S. 174

Um die vielfach beliebten Eispapiere, Eiscartons giftfrei herzustellen, finden wir ein Recept in der Papierzeitung, 1895 S. 339. Man löse 5 g Gummitragant in etwa ¾ l warmem Wasser und giesse dazu 50 bis 60 g Bittersalzlösung in lauwarmem Wasser. Das Gemisch wird durch Fig. 56. ein feines Sieb in ein Gefäss gelassen, worin es einige Stunden stehen soll. Mit dieser Flüssigkeit werden die zu behandelnden Bogen mit einem weichen Schwamm etwa gestrichen und hierauf in einem gleichmässig geheizten Raum getrocknet.

In Folge der Verdunstung des Wassers scheidet sich das Bittersalz in feinen Kryställchen aus, welche sich zu Sternen gruppiren. Zwischen Zinkplatten kann man die so beeisten Bogen noch etwas satiniren. Je nach der Steigung, unter welcher die mit der Lösung behandelten Bogen getrocknet werden, bilden sich verschiedene „Eis“-Blumen.

Angeschlossen seien hier Verfahren, welche das Imprägniren von Papierstoffen betreffen und bezwecken, das Papier unverbrennlich oder, richtiger gesagt, gegen Hitze unempfindlicher zu machen.

Nach dem D. R. P. Nr. 80998 von Hermann Zwieger in Zwickau werden Presspähne oder andere glasirte Pappen zu diesem Zwecke mit einer Flotte aus Wasserglas, Alaun und Hausenblase getränkt, wodurch sie geeignet gemacht werden, einer Temperatur von 240° noch zu widerstehen.

Dagegen schlägt M. Schneider nach französischem Patent Nr. 239432 vor, ein Bad zu benutzen, welches auf 2 l Phosphorsäure, 1 l Ammoniak, 20 g Borax und 25 g schwefelsaures Zink enthält. Zuerst werden die beiden letztgenannten mit je 150 cc Wasser gelöst und dann vereint. Hierzu kommt dann das Ammoniak und dann die Phosphorsäure.

b) Sicherheitspapier.

Das Papier mit localisirten Fasern (System Wilcox) ist vorläufig noch immer als dasjenige anerkannt, welches die derzeit grösste Sicherheit gegenüber Fälschungen gewährt. Um nun die in der gleichmässigen Papiermasse einzubettenden Fasern möglichst gleichmässig über die ganze Papieroberfläche zu vertheilen, schlagen W. M. Crane und W. S. Warren in Dalton nach amerikanischem Patent Nr. 537753 folgende Einrichtung vor. In der Nähe des Auflaufes des Stoffes auf das Langsieb einer Papiermaschine befindet sich eine Art Stoffkasten über der ganzen Breite des Metalltuches und in diesem Stoffkasten dreht sich langsam eine Welle C (Fig. 57 und 58). Auf der Welle C befinden sich in zu wählenden Abständen Scheiben D, welche mit Ausnehmungen b versehen sind, welche durch ungefähr radial verlaufende Kanäle a mit einer Ausnehmung e der Scheibe D zusammenhängen. Wenn nun bei der Drehung der Welle C der untere Theil der Scheiben D in den Trog taucht, in welchem sich Papierstoff, gemengt mit den in das Papier zu bringenden Fasern, befindet, so dringt Stoff durch die Löcher c der Seitenwände von D in die Höhlungen b. Dieser Stoff wird dann bei der Drehung der Scheibe D emporgehoben und ergiesst sich durch den bezüglichen Kanal a in eine Rinne E, welche mit einem Ansatz in die Höhlung e der Scheibe D taucht und den Stoff sammt den erwähnten Sicherheitsfasern auf die im Entstehen begriffene Papierbahn auf dem Langsiebe ergiesst. Durch die Anwendung solcher Scheiben D kann man die Dichte für die einzulagernden Fasern beliebig regeln und verhindert auch die gezackte Form der Scheiben 1), welche bei ihrer Drehung fast so wie Rührer wirken, dass die dem Papierstoffe fremden, verhältnissmässig langen Fasern sich ungehörig absetzen.

Neben einem solchen Papier vermochten noch gar keine anderen Sorten durchzudringen. Empfohlen wird von den Erfindern gar mancherlei.

Textabbildung Bd. 301, S. 174

So z.B. wird von Adolph Colin sein Papier, dessen Herstellung weiter oben bereits besprochen worden ist, als Sicherheitspapier sehr geeignet gehalten. Gewiss können so durchgefärbte Längsstreifen wie bei dem Cohn'schen Papiere nicht leicht anders als auf einer Papiermaschine erzeugt werden. Aber Nachahmungen sind immerhin denkbar dadurch, dass von geschickten Fälschern beiderseits auf gewöhnliches Papier Farbe streifenweise aufgetragen wird. Und was den Cohn'schen Vorschlag betrifft, die Streifen aus verschiedenen Faserstoffen zu bilden, so bietet eine solche Herstellungsart gewiss Bürgschaften gegen die Fälschung für diejenigen, welche die Mittel an der Hand haben, die Natur der Fasern zu prüfen. Aber der Allgemeinheit kann man doch nicht zumuthen, sich auf solche Prüfungen einzulassen.

Auch das Imprägniren mit Chemikalien bietet in der Richtung, Fälschungen zu verhindern, keine Sicherheit. Schliesslich würde es ja einem Fälscher gar nicht darauf ankommen, durch eine Analyse sich von der Natur dieser Chemikalien zu überzeugen. Daher dürfte auch von dem Vorschlage von W. Hoskins und J. B. Wels, dem Papierstoff in den Holländern schon 5 Proc. Eisenphosphat, 2 Proc. Manganphosphat und 5 Proc. Blutlaugensalz zuzusetzen, nicht viel zu erwarten sein. Die Erfinder beabsichtigen wohl nur durch die genannten Zusätze Correcturen im Texte zu erschweren.

Von C. F. Cross, E. J. Bevan und C. Beadle wird in The World's Paper Trade Review empfohlen, Papier mit Wasser oder einer anderen, die Elektricität leitenden Flüssigkeit zu befeuchten und auf eine Metallplatte zu legen, welche mit dem einen Pole einer elektrischen Stromquelle verbunden ist. Benutzt man nun einen Metallstift, welcher |175| mit dem zweiten Pole derselben Stromquelle leitend zusammenhängt, und berührt mit diesem Stifte die feuchte Papieroberfläche, so findet örtlich auf elektrolytischem Wege eine Reaction statt, welche eine Verfärbung des Papiers veranlasst. Man kann nun mit dem erwähnten Metallstifte wie mit einem Griffel schreiben und dadurch unvertilgbare Schriftzüge oder Zeichnungen in dem Papiere hervorrufen.

(Schluss folgt.)

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