Titel: Neue Holzbearbeitungsmaschinen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1897, Band 304 (S. 169–173)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj304/ar304042

Neue Holzbearbeitungsmaschinen.

(Fortsetzung des Berichtes S. 145 d. Bd.)

Mit Abbildungen.

Die Herstellung von Verzierungen auf Holz wird im Gegensatz zu den oben besprochenen Schnitzmaschinen, welche die Arbeit der Hand nachahmen sollen, auch durch Einprägen, Einbrennen u.s.w. bewirkt. Man erzielt damit billige Massenartikel, denen man auch das Aussehen von Hand hergestellter Arbeiten zu verleihen strebt. Zu der äusseren Verzierung von Holz gehört auch die Herstellung von Holzzierathen aus Holzmehl u. dgl.

Bei den gebräuchlichen Methoden der Holzplastik, besonders auf trockenem Wege, wird das Holz an den Stellen, wo die Form (Platte, Stempel) am tiefsten eindringt, um so stärker zusammengedrückt, je tiefer dieses Eindringen stattfindet. Wenn solche Sculpturen aus Kopfholz gefertigt werden, knicken die Holzfasern in der Pressrichtung zusammen, bauchen sich und verschieben sich stark seitwärts, wodurch das Arbeitsstück sowohl in der Prägefläche, als in seinem Inneren in der Prägungsebene verbreitert wird. Hieraus ergeben sich in dem fertigen Arbeitsstück sehr ungleiche Spannungen, eine ausgesprochene Neigung zum Werfen und eine starke Neigung, die ursprüngliche Form wieder anzunehmen. Auch das Reissen der Arbeitsstücke, besonders in der Richtung der Jahresringgrenzen und an den Seiten der Ornamentumrisse, die in der Richtung der jedesmal auftretenden Faserverschiebung liegen, hat seinen Grund zumeist in dem starken Zusammenpressen, Knicken und Umlegen der (Hirn-) Holzfasern.

Um Holz durch weniger Kraftverbrauch mit hohen Aufpressungen versehen zu können, und um, namentlich bei Hirnholzprägungen, das nachtheilige Zusammenquetschen, Knicken und das Auseinanderschieben der Fasern möglichst zu beschränken, hat R. Baenitz in Köln (D. R. P. Nr. 74251) das folgende Verfahren eingeführt:

Der Erfindungsgedanke ist, dass die Fasern des Arbeitsstückes, besonders bei Hirnholz, in die Lage gesetzt werden sollen, bei einem gewissen Druck in der Pressrichtung ausweichen zu können; dabei soll aber das Arbeitsstück nicht mit einem grösseren Theil seiner Auflagefläche hohl liegen, wodurch es sofort nach verschiedensten Richtungen reissen und brechen würde. Dies ist ein Grund, weshalb es unthunlich ist, den durch seine Einrichtung gewollten und erreichten Zweck etwa durch das bekannte Prägeverfahren zu erreichen, wo von der einen Seite her eine Patrize, von der anderen Seite eine Matrize auf das Arbeitsstück in Wirkung tritt, denn dann liegt das Arbeitsstück brückenförmig auf den Erhöhungen, welche die Figur der Patrize bilden, liegt daher in grösserer (ununterbrochener) Ausdehnung hohl und bricht und reisst schon bei geringem Druck; kurz, das Verfahren der Prägung mittels Patrize und Matrize ist für diese Zwecke völlig unbrauchbar, ganz abgesehen davon, dass durch dieses Verfahren die Holzfasern von beiden Seiten her gedrückt und zusammengequetscht werden, was meinen Zwecken widerspricht und was durch meine Einrichtung vermieden wird.

Es dürfte hier der Hinweis von Zweck sein, dass das im D. R. P. Nr. 65841 beschriebene Verfahren von der umgekehrten Anschauung ausgeht. Dort wird das Arbeitsstück auch von der Rückseite her noch besonders gedrückt, um auf dieser Rückseite eine ähnliche Spannung der Holzoberfläche hervorzurufen, wie die Prägung sie auf der Vorderseite geschaffen hat; das Holz wird also im Ganzen doppelt stark in sich zusammengepresst, wogegen sein Verfahren darin gipfelt, die Spannung im Holz dadurch zu vermindern, dass ein grosser Theil der Holzfasern überhaupt der Prägung entzogen wird.

Auf der der Prägeseite entgegengesetzten Seite wird wider das zu prägende Holz eine metallene Platte oder ein äquivalenter Körper gelegt, der senkrecht oder schräg zu seiner Plattenebene siebartig durchlocht ist, dass die Fasern des gegenüberliegenden Arbeitsstückes im Verlaufe der Prägung in die Löcher hinein ausweichen können und auf diese Weise der Pressung entzogen und aus dem eigentlichen Arbeitsstück hinausgeschafft werden. Die Löcher können konisch sein; ihre Tiefe und Weite richtet sich nach der Tiefe bezieh. Höhe der beabsichtigten Prägung. Je dichter die Löcher stehen und je tiefer sie sind, um so mehr und um so leichter kann das Holz in der Prägerichtung bei einem gewissen Druck ausweichen. Für gewisse Arbeitsstücke ist es vortheilhaft, die Ausweichelöcher in der Gegenplatte nur dort anzubringen oder dort besonders tief zu gestalten, wo das Holz den stärksten Druck erleidet, wo also die eigentliche Prägeform von der anderen Seite her am tiefsten ins Holz eindringt. Die konische Form der Löcher empfiehlt sich in gewissen Fällen, wo es erwünscht ist, den Widerstand mit der Tiefe des Eindringens in bestimmter Weise wachsen zu lassen. Mit gewissen Holzarten erzielt man bessere Erfolge, wenn das hier beschriebene Verfahren in mehreren Gängen (fractionirt) ausgeübt wird, wobei man zuerst das Arbeitsstück nur mit der eigentlichen Ornamentprägeplatte presst, während die Widerlage (Gegenplatte) nicht gelocht, sondern glatt ist, und erst in einem folgenden Arbeitsgang bei demselben Arbeitsstück ausser der Ornamentprägeplatte auch die gelochte Gegenplatte anwendet. Das fertig geprägte Arbeitsstück kann von den auf seiner Rückseite durch die Gegenplatte erzeugten Erhöhungen durch Abhobeln befreit, oder es kann in der Prägungsebene durchschnitten werden. Auch kann eine Gegenplatte dauernd mit dem Arbeitsstück in |170| Verbindung gelassen werden, um dadurch jede Formveränderung um so besser hintanzuhalten.

F. A. Brausil in Wien (D. R. P. Nr. 75368) bedient sich zum Einprägen von Verzierungen gemusterter Walzen, welche auch zur schnelleren Einwirkung geheizt werden können. Fig. 57 erläutert die patentirte Maschine.

Die Walze A trägt die auf das Holz einzupressenden Profile aa und ist in den Lagern leicht auswechselbar gelagert. Mit dieser Walze A zusammen arbeitet eine zweite Walze B, welche die Blindprofile bb trägt, die zur Führung und gleichmässigen Fortbewegung des zu pressenden Holzstabes dient. Diese Walze B ist, um verschiedene Holzstärken bearbeiten zu können, nach oben und unten leicht verstellbar, und zwar in der Weise, dass ihre Lager L1L1 in den Rahmen RR der Walzenständer CC, welch letztere gegenseitig durch Zugstangen DD versteift sind, verschoben und durch Schraubenspindeln SS auf- und niederbewegt werden können. Das Hoch- oder Niederschrauben der Spindeln SS wird durch Handräder HH bewirkt, in deren Naben sich die Muttern befinden und durch deren Drehung sich die Spindeln bewegen.

Textabbildung Bd. 304, S. 170

Der Antrieb der Walze A erfolgt von den Kurbeln KK, welche Bewegung auf die Zahnräder z1z1 übertragen wird und die Profilwalze in Bewegung setzt. Damit nun der Holzstab gleichmässig fortbewegt wird, d.h. der Einzug in die Walzen gleichmässig erfolgt, sowie die Pressverzierung an Schärfe gewinnt, ist es nöthig, auch der unteren Blindwalze B genau dieselbe Geschwindigkeit zu ertheilen, vorausgesetzt, dass die Profilwirkungskreise der beiden Walzen genau denselben Durchmesser besitzen. Zur Erreichung dieser gleichmässigen Bewegung sind die Zwischenräder z2 u.s.w. eingeschaltet, welche die Bewegung auf die Zahnräder z4z4 der Walze B in der Weise übertragen, dass die Drehungsrichtung A und B entgegengesetzt wird – also ein Einzug erfolgt –, jedoch die Geschwindigkeit derselben gleich bleibt, da die Zahnräder z1 und z4 gleiche Zähnezahl besitzen. Damit nun bei einer eventuellen Verstellung der Walze B die Zahnräder z1 bis z4 immer in richtigem Eingriffe bleiben, sind einerseits die Lager der Uebertragungszahnräder in den Rahmen der Walzenständer CC und andererseits die Lager der Zahnräder z2z2 in kreisbogenförmigen Prismenführungen verschiebbar angeordnet.

Wird die Walze B durch die Spindeln SS gehoben oder gesenkt, so heben oder senken sich auch die Lager der Uebertragungszahnräder, da sie durch Spindeln, welch letztere durch die Zahnräder z5 bethätigt werden, wobei die Naben dieser Zahnräder die Muttern der betreffenden Spindeln enthalten, sich bewegen. Selbstverständlich müssen die Spindeln S entgegengesetzte Gangrichtung haben, da sich die Zahnräder z5 einander entgegengesetzt drehen. Hebt man durch die Spindeln S die Uebertragungszahnräder, natürlich auch zugleich die Walze B, so bleiben sie immer in richtigem Eingriffe und man braucht nur das Lager des Zahnrades z2 in demselben Maasse, als erforderlich, in der Prismenführung zu verschieben, um immer eine Theilkreistangirung der Zahnräder zu erhalten, da der Mittelpunkt des Kreisbogens mit dem Mittelpunkt der Walze A, somit auch des Zahnrades z1 zusammenhält. Um die Walze b für die folgend beschriebene Herstellung der sogen. Füllstücke brauchbar, d.h. glatt zu machen, sind die Blindprofile bb abnehmbar angeordnet, und zwar derart, dass jedes Blindprofil einen nach einem Durchmesser getheilten Ring darstellt und die beiden Ringhälften durch Lappen ee bezieh. Schrauben ff zusammengehalten werden.

Sollen nun mit dieser Maschine gepresste Holzleisten hergestellt werden, so nimmt man einen genau gehobelten oder gefrästen Holzstab, dessen Profil mit dem Walzprofil übereinstimmt, stellt die Walzen A und B auf die richtige Entfernung ein, worauf die Seite des Holzstabes, welche mit der Pressung versehen werden soll, mit Wasser eingelassen, oder auch der Holzstab selbst so lange in Wasser gelegt wird, bis sich dasselbe gänzlich eingesogen hat und auf der Holzoberfläche nur eine leichte Feuchtigkeitsschicht fühlbar bleibt. Vorerst wird nun der so vorbereitete Stab zwischen die Walzen gelegt und hierauf durch langsames Drehen der Kurbeln KK das Walzwerk in Bewegung gesetzt und so lange die Walzen einander genähert, bis die Pressung und Zeichnung die nöthige Tiefe und Schärfe erreicht hat. Ist einmal die richtige Entfernung der Walzen A und B eingestellt, so arbeiten die Profile, deren Anzahl auf den Walzen beliebig ist, in gleichmässiger Weise fort und entspricht ein gewalzter Stab genau dem anderen. Bei sehr spröden und harten Hölzern ist es nöthig, ihre Oberfläche mit concentrirter Salzsäure zu bestreichen, um die erforderliche Geschmeidigkeit hervorzubringen. Da die Metallwalzen bezieh. die Profile aa von der verwendeten Säure nicht angegriffen werden, werden die Profile nach der Pressung mit Ammoniakflüssigkeit bestrichen und nach Abstumpfung der Säure letztere mit Wasser abgespült.

Um den Walzeindruck zu erleichtern, sowie die Schärfe der Pressung, als auch die Festigkeit des Holzes zu vermehren, können die Walzen A und B von aussen und von innen erhitzt werden. Bei Fournirpressung oder Herstellung von sogen. Füllstücken wird die obere Walze A ausgehoben, von der Walze B die Blindprofilringe bb durch Lösen der Schrauben ff abgenommen und nach Einsetzung einer neuen, entsprechend den Füllstücken gravirten Walze genau wie früher beschrieben verfahren.

Bei verschiedener Erwärmung der oberen und unteren Walze können auch gebogene Arbeiten hergestellt werden und bei schrägem Einzug des Stabes in die Walzen kann selbst eine schrauben artig gewundene Form des Stabes hervorgebracht werden.

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Bislang war man nicht in der Lage, konisch zulaufende Langhölzer von beliebiger Querschnittsform durch die Maschine mit erhabenen und vertieften Verzierungen zu versehen, ausgenommen, wenn nur einfache Cannelirungen hergestellt wurden. Im letzteren Falle bediente man sich der Fräser und Fräsmaschine; sonstige erhabene und vertiefte Verzierungen, als Ornamente, Blätterschmuck oder sonstige figurale Ausschmückungen, mussten durch Schnitzen von Hand aus hergestellt werden.

Die Erfindung von E. Teply und J. Korpitsch in Wien (D. R. P. Nr. 78102) betrifft eine vorzugsweise für hölzerne Schirm- und Stockgriffe u. dgl. bestimmte Vorrichtung, mit welcher die konisch zulaufenden Griffe oder sonstigen Langhölzer beliebiger Querschnittsform (rund, oval, elliptisch, polygonal u. dgl.) mit erhabenen und vertieften Verzierungen versehen werden. Diese roh belassenen oder in beliebigen Farben gebeizten Hölzer, welche vielleicht vorher noch erwärmt werden können, werden zwischen zwei in entgegengesetzter Richtung sich drehenden Ringen, Ringsegmenten oder Walzen, welche in der Querschnittsform der Stäbe entsprechenden, konisch verlaufenden Nuthen das aufzuprägende Muster eingearbeitet tragen, langsam durchgezogen, ohne dass hierbei die Festigkeit oder sonstige Eigenschaften des Holzes verloren gehen.

Textabbildung Bd. 304, S. 171

In dem Maschinengestell A (Fig. 58) sind zwei Bolzen B und B1 drehbar gelagert, deren jeder auf einer Seite, zweckmässig der unteren Seite, ein Zahnrad C bezieh. C1 aufgekeilt trägt. Diese beiden Zahnräder C und C1 stehen mit einander in Eingriff, so dass bei Drehung des einen Bolzens B der andere B1 sich in entgegengesetztem Sinne mitdrehen muss. Auf der entgegengesetzten Seite des Maschinengestelles A ist auf den Bolzen BB1 je ein Ringsegment, eine Scheibe oder ein ganzer Ring D bezieh. D1 aufgekeilt, dessen oder deren Umfang mit konisch verlaufenden, der Querschnittsform des Stabes entsprechenden Ringnuthen dd1, welche das aufzuprägende Muster eingearbeitet erhalten, versehen ist. Diese Ringe o. dgl. berühren sich mit ihren äussersten Umfangen, so dass zwischen denselben ein Hohlraum entsteht, welcher der Querschnittsform des durchgehenden, mit Prägungen zu versehenden Stabes entspricht. An einem dieser Ringe D kann ein Hebel E angeschraubt werden, welcher dazu dient, den Prägering D und durch die Zahnräder CC den zweiten Prägering in Bewegung zu setzen.

Wird nun ein konisch zulaufender Holzstab zwischen die Ringe eingesetzt und der Hebelarm E langsam gedreht, so werden die Ringe DD1 den Holzstab einziehen, denselben mit den in ihren Nuthen eingearbeiteten Prägemustern versehend.

Diese Holzstäbe können nun in roh belassenem Zustande durch die Prägeringe gezogen werden, oder aber sie werden vorher durch Beizen braun, roth, schwarz u.s.w. gefärbt und sodann erst mit den Prägemustern versehen.

An Stelle der Ringe DD1 können auch Walzen verwendet werden, welche mit den entsprechenden Nuthen versehen sind, und können in diesem Falle gleichzeitig mehrere Stäbe mit Prägung versehen werden, ebenso auch statt des Hebelantriebs E Zahnräder oder Kurbelantrieb zur Verwendung gelangen.

Der Länge des konischen Holzstabes entsprechend, kann der Umfang des Prägeringes oder Prägesegmentes derart gewählt werden, dass er einer Holzstablänge oder einem Vielfachen der letzteren entspricht, so dass bei einmaliger Drehung ein Stab oder eine Anzahl Stäbe geprägt werden.

Bisher wurden Ornamente nur auf Hirnholzplatten hergestellt, welche noch durch kreuzweise aufgeklebte Fournire gegen Zerreissen widerstandsfähiger gemacht werden. Die Langholzfaser an sich besitzt nicht die Eigenschaft, sich durch Pressen mit der Prägewalze oder dem Prägestempel jeder Form anzuschmiegen, und es ist daher eine scharfe Wiedergabe der Formen nicht ohne weiteres möglich, da bei tieferen scharfkantigen Ornamenten ein Splittern des Holzes unvermeidlich ist, indem die heissen Formen das Holz zu spröde machen und das Eindrücken der Figuren zu schnell und hart vornehmen.

Durch das von E. A. Weidemann in Liebenburg, Harz (D. R. P. Nr. 70598), angegebene Verfahren ist es möglich, eine Nachbildung der Handschnitzerei in Langholz zu erzielen.

Die Langhölzer, welche je nach der erforderlichen Grösse einfach oder zusammengesetzt sein können, werden in einer schwachen Leimlösung etwa 1 Stunde gekocht und darauf wieder getrocknet. Bei geringerer Dicke der zu prägenden Langhölzer ist ein Kochen in Leim nicht unbedingt nothwendig; es genügt vielmehr schon ein Bestreichen mit einer kochenden Leimlösung. Nachdem die mit dem Ornament zu versehende Fläche noch geglättet wurde, ist die Holzplatte bis auf die kurz vor dem Pressen vorzunehmende Procedur fertig. Kurz vor der Prägung lässt man etwa 20 Secunden lang einen Dampfstrahl auf die zu prägende Seite der Platte wirken, um ein Geschmeidigwerden der oberen Holzfasern zu erzielen. Da nun die Langfaser sich nicht durch einfachen Druck den scharfen Vertiefungen der etwas angewärmten Form anpasst, weshalb letztere das Eindrücken nur unvollständig besorgen würde, so bringt man die Langholzplatte mit ihrer Rückseite nicht direct auf den Prägetisch, sondern auf eine Hirnholzunterlage, welche bei Verwendung sehr dünner, Fourniren gleichkommender Langhölzer zweckmässig auf diesen mittels Leim u. dgl. befestigt wird.

An Stelle der Hirnholzunterlage kann auch eine solche von weichem Metall, Kork, Kautschuk oder anderem passenden Material treten.

Nach diesen Vorbereitungen lässt man den Prägestempel, welcher durch eine geeignete Presse bethätigt wird, einwirken, wobei das Eindrücken des Langholzes in die Form durch die Unterlage nur allmählich geschieht. Bei diesem Prägeverfahren wird ein Brechen der Langholzplatten verhindert und dieselben lassen sich in jede Tiefe der Form hineindrängen, so dass sich bei guter Wahl der Hölzer und des Ornamentes die schönsten Intarsien herstellen lassen.

Bei sogen. Flechtmustern machte man bisher an den Kreuzungsstellen der einzelnen Flechtbänder des Musters keine durchgehenden Durchbrechungen, sondern nur Vertiefungen, |172| da das vollständige Durchführen der Durchbrechungen entweder nur durch einzelnes Stanzen der Lochungen hätte erfolgen können, was aber zu kostspielig und bei geschweiften Formen, z.B. für vertiefte Holzfournirsitze, starke Balanciers mit bedeutendem Kraftverbrauch erfordert hätte, um sämmtliche Lochungen in einem Muster auf einmal mit Hilfe entsprechender Stempel auszustanzen.

Gemäss Erfindung von C. Wittkowsky in Berlin (D. R. P. Nr. 69053) werden einzelne Stempel, welche zum Durchdrücken der Durchbrechungen dienen, unmittelbar an der Pressform angebracht und an der Gegenform entsprechende Höhlungen vorgesehen, so dass das Herstellen der Pressungen und der Durchbrechungen im Gegensatz zu der oben angeführten Möglichkeit gleichzeitig erfolgt. Das Material wird an denjenigen Stellen, welche die Durchbrechungen zeigen sollen, mittels der eben gedachten Stempel, die mit Schneidkanten ausgerüstet sind, herausgedrückt, so dass dasselbe an der Hinterwand vorsteht, ohne aber sich vollständig abzutrennen. Hierauf wird dann das vorstehende Material auf Planscheiben abgeschliffen, so dass die Durchbrechungen freigelegt werden.

Bei dem zur Nachahmung plastischer Bildwerke dienenden Verfahren von J. Bonjour in Lyon (D. R. P. Nr. 88699) wird das ursprüngliche Modell des Ornaments durch parallel und dicht an einander geführte Schnitte in Platten zerlegt.

Diese Platten dienen dann als Schablone, um andere Platten von gleicher Stärke und gleichem Umriss durch Ausschneiden der nachzubildenden Plättchen aus grösseren Platten oder Brettern von der erforderlichen Dicke herzustellen. Die so gewonnenen neuen Platten werden dann in gleicher Aufeinanderfolge wie die Schablonen unter Benutzung irgend eines Klebstoffes mit einander verbunden. Man erhält auf diese Weise eine Nachbildung des Originals, die noch einer Nacharbeitung der Uebergänge und Ausarbeitung von Einzelheiten bedarf, um das Modell in voller Treue wiederzugeben. Solche Theile, die wegen ihrer verwickelten Form nicht in die Schablonen mit aufgenommen werden können, werden als besondere Stücke gefertigt und an dem Hauptkörper durch Anleimen u. dgl. befestigt. Die Fugen der einzelnen Plättchen lassen sich, wenn nöthig, durch Anstrich, Poliren u. dgl. verdecken.

Kleine Holzspielwaaren will R. Weingart in Ohrdruf (D. R. P. Nr. 78281) durch Pressung in erhitzte Formen herstellen.

Das Verfahren besteht darin, dass man z.B. Beine für Spielthiere zunächst aus Brettern der Form entsprechend ausstanzt und dann dieselben einem Dampf- oder Heisswasserbade bis zu 1 Stunde aussetzt, um die Holzfasern zu erweichen und geschmeidig zu machen. Die hierauf erfolgende Pressung geschieht in eisernen, bis zur Rothglut erhitzten Formen. Nach der stattgefundenen Pressung werden die Gegenstände aus den Matrizen entfernt.

Um weichen Hölzern das Aussehen harter zu geben, verfährt J. Shannon in Pittsburgh (D. R. P. Nr. 68179) wie folgt: Auf die Oberfläche des Holzes werden mittels einer entsprechend geformten Walze, die gewöhnlich aus mehreren unrunden Blättern zusammengesetzt ist, in der Fasernrichtung der Maser entsprechende Eindrücke von etwa 2 mm Tiefe gemacht und diese Eindrücke mit einer besonderen Masse ausgefüllt, welche darin erhärtet. Der Stoff wird aus 3 Th. Getreidestärke, 1 Th. Bimsstein und 6 Th. Silberglätte (gepulverte Kreide) gebildet.

Die Walze wird aus einer Anzahl ringförmiger Stahlscheiben oder Bänder zusammengesetzt, die scharfe, nach aussen stehende Ränder haben. Diese ringförmigen Scheiben werden mit abwechselnd zwischenliegenden Scheiben von geringerem Durchmesser auf den Cylinder aufgeschoben, so dass die Scheiben etwas von einander getrennt stehen. Auf dem Cylinder werden die sämmtlichen Scheiben durch Kopfplatten gehalten, die auf die Achse aufgeschoben und durch Mutter festgepresst werden.

Die gesammte Oberfläche der so zusammengebauten Walze wird dann mit einem Ueberzug versehen, der aus Wachs in geschmolzenem Zustande bestehen kann, es kann aber jedes geeignete säurebeständige Material hierzu verwendet werden. Der Ueberzug soll nicht allein die Zwischenräume zwischen den Scheiben ausfüllen, sondern auch die scharfen Kanten derselben in ungefähr 3 mm Höhe bedecken.

Auf die Oberfläche der so überzogenen Walze wird nun die Faserung des nachzuahmenden Holzes aufgezeichnet, wobei man sich eines natürlichen Stückes harten Holzes als Vorbild bedient. Sodann wird der Ueberzug auf der Walzenoberfläche an allen denjenigen Stellen entfernt, auf denen sich keine Zeichnung befindet. Die Cylinderoberfläche wird dann der Einwirkung einer starken Säure ausgesetzt, z.B. Salpetersäure, indem man die Walze in Umlauf setzt, während sie in ein solches Säurebad eintaucht. Die Säure frisst die unbedeckten Theile der Kanten der Metallringe oder Scheiben weg, während die bedeckten Theile unverletzt bleiben und die eindrückenden Zähne bilden.

Der Walzenkörper, sowie die Zwischenscheiben sind hierbei vollständig gegen Säureeinwirkung durch den sämmtliche Zwischenräume ausfüllenden Wachsüberzug geschützt geblieben; werden nach dem Aetzen alle Säurerester durch Waschen mit Wasser und auch sodann der Ueberzug vollends entfernt, so ist die Walze zur Benutzung fertig.

Als Ersatz der bekannten Brandmalerei durch glühend erhaltene Stifte bringt A. C. Smart in Melbourne (D. R. P. Nr. 74957) die Verwendung einer feinen, nach Art des Brennstiftes dicht über dem Holze geführten Flamme in Vorschlag.

Holzrahmen für Spiegel, Bilder o. dgl. wurden bisher in der Weise hergestellt, dass die profilirten Leisten auf der Rückseite (der ganzen Länge nach) mit einer zur Aufnahme der Spiegel oder Glasplatte bestimmten Längsnuth versehen, sodann in Stücke zerschnitten und durch Zusammensetzen der letzteren in Rahmen verwandelt werden. Der Umstand, dass die oben erwähnte Längsnuth, welche den fertigen Rahmen auf der Innenseite begrenzt, vor dem Zerschneiden an der Leiste angebracht wird, bedingt hierbei, dass letztere so zerschnitten werden muss, dass die kurzen Seiten aller Stücke nach einer Seite gerichtet sind. Es fällt in Folge dessen zwischen je zwei brauchbaren Stücken ein dreieckiger Zwickel ab, der bei der Rahmenfabrikation keine Verwendung finden kann, und der durch diese Stücke gebildete Abfall stellt daher bei der Massenfabrikation von Rahmen einen ganz bedeutenden Verlust dar.

Die Erfindung von Böss und Hönning in Fürth (D. R. P. |173| Nr. 80232) bezweckt nun, diesen Verlust zu vermeiden und die verwendeten Leisten ohne Abfall für die Herstellung der Rahmen nutzbar zu machen.

Die Leisten werden zerschnitten, bevor dieselben mit der Nuth versehen sind. Das Zerschneiden erfolgt so, dass je zwei auf einander folgende Stücke durch einen schrägen Schnitt getrennt werden, der abwechselnd von links nach rechts und umgekehrt geführt wird.

Die Bildung der Abfallstücke ist hierdurch vermieden. Andererseits aber sind die erzeugten Rahmentheile mit der kurzen Seite theilweise nach innen, theilweise nach aussen gerichtet. Da nun in fast allen Fällen das Profil der Leiste nicht symmetrisch zur Mittelachse gebildet ist, so kann man die Stücke nicht in üblicher Weise, d.h. in der Reihenfolge, in welcher sie abfallen, zusammensetzen. Es würde nämlich das Profil in verschiedenen Anordnungen erscheinen und z.B. die Hohlkehle beim einen Stück auf der äusseren, beim nächsten Stück auf der inneren Seite des Rahmens liegen.

Um dies zu vermeiden, erfolgt im Zusammenhang mit der oben geschilderten neuen Schnittmethode die Herstellung der Rahmen in der Weise, dass die einzelnen Stücke erst nach dem Abschneiden mit der Nuth, welche sich ja immer auf der kurzen Seite der trapezförmigen Stücke befinden muss, versehen werden. Die so gebildeten Theile werden dann in der Weise zusammengesetzt, dass man aus einer Leistengattung zwei verschiedene Rahmensorten herstellt.

Zu diesem Behufe wird das erste, dritte, fünfte u.s.w. Stück zu einem Rahmen zusammengesetzt, die dazwischenliegenden Stücke (das zweite, vierte, sechste u.s.w.) hingegen zu einem Rahmen, welcher letztere das gleiche Profil, aber in umgekehrter Anordnung aufweist.

(Fortsetzung folgt.)

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