Titel: Neuerungen auf dem Gebiete der Eis- und Kühlmaschinen.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1899, Band 313 (S. 161–166)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj313/ar313037

Neuerungen auf dem Gebiete der Eis- und Kühlmaschinen.

Von Professor Alois Schwarz in Mährisch-Ostrau.

(Fortsetzung des Berichtes S. 150 d. Bd.)

Eine in der Margarinefabrik von Otto Monsted in Southall (England) von Tuxen und Hammerich ausgeführte Kühlanlage, welche in The Engineer, April 1896, beschrieben erscheint, zeigt eine Neuerung in den nach System Shou gebauten Kompressoren.

Textabbildung Bd. 313, S. 161

Diese Kompressoren, in Fig. 18 bis 20 dargestellt, sind horizontale, doppelt wirkende Maschinen mit Cylindern von 270 cm Durchmesser, 540 mm Kolbenhub und 65 Touren Pro Minute. Jeder Cylinder hat an jedem seiner Enden ein Saug- und ein Druckventil, deren Detailkonstruktion aus Fig. 21 (Saugventil) und 22 (Druckventil) zu ersehen ist. Die Ventile bilden die wichtigsten Teile der Kompressoren, da von ihnen die Leistung des Kompressors abbhängt. Die hier benutzten Shou'schen Ventile haben Luftpuffer, mittels denen die Aufsetzgeschwindigkeit durch Bethätigen eines Abschlusshahns geregelt werden kann. Die Spindeln der Abschlusshähne sind von aussen von Hand zu bethätigen und reichen deshalb durch die Ventilgehäuse hindurch. Das Gas wird bei diesen Kompressoren nie über seinen Sättigungspunkt erwärmt, weshalb auch kein Kühlmantel notwendig ist. An jedem Cylinderende ist ein Spielraum von 3/64 Zoll engl. zwischen Kolben und Cylinderdeckel belassen. Jede Veränderung des Spieles ist an der Kolbenstange ohne weiteres bemerkbar. Das geringe Spiel ermöglicht es, ohne Oel zu arbeiten, was sehr wesentlich ist, da die Anwendung von Oel zum Ausfüllen des Spielraumes bekanntlich den Nachteil hat, dass das Oel einen Teil der Ammoniakdämpfe während des Kompressionshubes absorbiert und während des Saughubes wieder frei gibt, wodurch die Leistung des Kompressors um so viel vermindert wird, wie das Oel beim Saughube absorbierte Dämpfe wieder abgibt. Um Ammoniakverluste in den Stopfbüchsen zu verhindern, sind besondere Packbüchsen vorgesehen, welche sich dicht an die Ventilspindeln anlegen. Der Raum zwischen diesen und den Hauptbüchsen wird von einem Filter aus mit Oel gefüllt, welches dann als eine Art Kissen gegen Ammoniakverluste dient.

Textabbildung Bd. 313, S. 161

Trotzdem entweicht aber bei jedem Rückgange des |162| Kolbens ein gewisser Teil des Oels aus der Packung in den Cylinder, gelangt aber dann in einen Oelseparator, wo Oel und Ammoniak wieder voneinander geschieden werden.

Textabbildung Bd. 313, S. 162

Der Oelseparator besteht in einer Art Kammer, durch welche das komprimierte Ammoniak auf seinem Wege zum Kondensator hindurchgeschickt wird. Das Ammoniak passiert diese Kammer mit verhältnismässig geringer Geschwindigkeit, so dass das Oel Zeit findet, sich am tiefsten Teile der Kammer niederzuschlagen, von wo es in ein Oelfilter zurückgeleitet wird; ein gewisser Teil des Gases wird hierbei mit in das Oelfilter gezogen, seine Beseitigung erfolgt durch ein mit dem Kompressorcylinder verbundenes Röhrchen. Das filtrierte Oel wiederholt seinen Kreislauf durch die Maschinen immer von neuem, wodurch der totale Oelverbrauch pro Kompressor auf rund 2,25 kg pro Woche herabgedrückt wird. Die Behandlung des Separators beschränkt sich auf das Oeffnen und Schliessen zweier Hähne. Jede Maschine hat zwei Filter, von denen gewöhnlich das eine im Betrieb ist, während das zweite gereinigt wird. Die Situation der Filter ist auf Fig. 19 und 20 erkennbar, jedes derselben steht neben einem Kompressorcylinder auf einem Postament.

Der Registratur jedes Kompressors besteht aus einem cylindrischen Blechbassin, enthaltend ein System geschweisster Röhren von 11/4 Zoll lichtem Durchmesser und 1003 m Länge, was einer Kühloberfläche von 120 qm entspricht. Jedes Röhrensystem zerfällt in sechs Spiralen von gleicher Länge, deren jede aus einem einzigen Rohr ohne Verbindungen oder Flanschen gebildet wird. Die sechs Spiralen sitzen ineinander und sind an den Enden durch entsprechende Kuppelungen so miteinander verbunden, dass man jede derselben durch Lösen der Kuppelung, ohne die anderen lüften zu müssen, ausheben kann. Da die Rohrspirale in Höhe des Wasserstandes aussergewöhnlich schnell korrodiert werden, sind sie an dieser Stelle auf etwa 300 mm Länge mit Blei umkleidet. Um das Wasser in den Gefässen in Bewegung zu erhalten, bewegt sich in der Mittelachse derselben eine Rührwelle, welche ihren Antrieb durch eine horizontale Welle und Vorgelege erhält. In Verbindung mit den Refrigeratoren steht ein grosses unterirdisches Reservoir.

Eine neue Ausführung von Kompressionsmaschinen unter Anwendung von Schwefeldioxyd als Kälte erzeugendes Medium ist durch die Maschinenfabrik Schüchtermann und Kremer in Dortmund für die Berliner Bockbrauerei zur Ausführung gelangt, deren Disposition in den Fig. 23 und 24 dargestellt erscheint.

Die beiden doppelt wirkenden Kompressoren sind mit den verlängerten Kolbenstangen einer Verbunddampfmaschine gekuppelt und jeder derselben ist durch besondere Rohrleitung mit je einem Kondensator und einem Verdampfer in Verbindung, so dass sie eigentlich zwei getrennte Kältemaschinen darstellen.

Diese Anordnung hat den grossen Vorteil, dass man bei schwächerem Kältebedarf, wie beispielsweise im Winter, mit nur einer Hälfte arbeiten kann, während die andere als Reserve steht. Bei Vollbetrieb hat man insofern genügende Sicherheit, als die Verdampfer- und Kondensatorsysteme beliebig auf den einen oder anderen Kondensator geschraubt werden können.

Die von den Kompressoren auf einem Druck von etwa 3 at komprimierten Schwefligsäuredämpfe gelangen durch Rohre von 140 mm l. W. nach den Berieselungskondensatoren, welche unterstützt durch eine Eisenkonstruktion auf dem Dache des alten Maschinenhauses aufgestellt sind.

Jeder dieser beiden Kondensatoren wird von zwölf Kupferspiralen gebildet, die aus gezogenen Rohren bestehen und auf ihrer ganzen, in gestrecktem Zustande etwa 80 m betragenden Länge 25 Windungen besitzen. Das aus Bohrbrunnen geförderte Kühlwasser wird durch eine mit Riemen angetriebene und in einem Brunnenschachte aufgestellte Tauchkolbenpumpe hochgedrückt und fliesst mit einer mittleren Temperatur von etwa 9 bis 11° C. dem Kühlsystem zu. Das Kühlwasser erwärmt sich an den Kondensatoren der Eismaschine nur um wenig Grade, so dass es zweckmässig erschien, dasselbe noch weiter zu verwenden. Aus diesem Grunde, sowie auch der Raumersparnis halber, wurde der Oberflächenkondensator der Dampfmaschine ebenfalls auf dem Dache und unterhalb der Schwefligsäurekondensatoren aufgestellt.

Die Konstruktion des Verdampfers ist aus Fig. 25 ersichtlich. Vier gerade horizontale Rohre von 200 mm l. W. bewirken die Verteilung der Säure nach den eigentlichen Verdampferröhren, die, ebenfalls aus Kupfer bestehend, |163| eine vertikale Anordnung erhielten. Das ganze System ist in einem Bad mit Chlornatriumlösung eingebaut, das durch Rührwerke in beständiger Bewegung erhalten wird und gleichzeitig in den Kühlrohren der Gär- und Lagerkeller zirkuliert. Der Umlauf in letzteren wird durch zwei stehende, doppelt wirkende Kolbenpumpen von Klein, Schanzlin und Becker bewerkstelligt, die mit Metallkolben ausgerüstet sind. Die Tourenzahl der Pumpe beträgt etwa 60 in der Minute. Ein Sicherheitsventil mit Rücklaufleitung zur Verdampferkufe schliesst jede Gefahr zu hoher Pressung bei Unachtsamkeit aus.

Textabbildung Bd. 313, S. 163

Der Eisgenerator hat eine Ausdehnung von 9 m auf 3,6 m und 1,8 m Tiefe. Es können bei 27 Reihen im ganzen 513 Zellen von je 12,5 kg Inhalt eingesetzt werden. Der zum Ausheben der Eisblöcke dienende Transmissionskran kann mit Hilfe einer Spann Vorrichtung des Antriebriemens in einfachster Weise ein- und ausgerückt werden. Die Füllung geschieht für je 19 Zellen gleichzeitig.

Die Kompressoren, von welchen Fig. 26 ein Detail zeigt, haben einen lichten Durchmesser von 380 mm; an den Cylinderdeckeln sind je drei Druck- und drei Saugventile angebracht, von welch letzteren je eines mit einer Regulierspindel versehen ist, um gegebenenfalls das Saugventil in geöffnetem Zustand festzustellen und den Kompressor somit ausser Betrieb zu setzen, ohne genötigt zu sein, die Maschine anzuhalten und den Kolben abzukuppeln. Sowohl Mantel als auch Kolbenstange sind mit steter Wasserkühlung versehen und die Anordnung ist so getroffen, dass jederzeit das richtige funktionieren derselben an einem Ausgusstrichter des Auslaufrohres beobachtet werden kann.

Textabbildung Bd. 313, S. 163

Eine besondere Schmierung der Kompressorcylinder erweist sich infolge der bekannten Eigenschaft der schwefligen Säure als überflüssig. Dies kommt in hohem Masse dem Verdampfer zu statten, da dessen innere Kühlfläche vor dem den rationellen Betrieb nachteilig beeinflussenden isolierenden Oelansatz vollständig geschützt ist.

Die früher wegen der Dichtheit so grosse Schwierigkeiten bietende Konstruktion der Stopfbüchsen ist hier mit grosser Sorgfalt in zweckentsprechender Weise durchgebildet. Zwei getrennte, hintereinander liegende Baumwollpackungen ergeben vollkommenes Abdichten, so dass im Maschinenraum kein Geruch nach Schwefeldioxyd wahrnehmbar ist. Auch die so oft eingewendete Gefahr des Ansaugens von Luft und der dadurch gegebenen Bildung von Schwefelsäure ist ausgeschlossen. Freilich wird die gute Dichtung erleichtert durch den geringen Arbeitsdruck von nur 3 at; aber gerade hierin liegt der Vorteil des Pictet-Verfahrens; denn einerseits ist die Möglichkeit einer leichteren Bauart aller Maschinenteile, andererseits erhöhte Betriebssicherheit gegeben. Diese letztere namentlich auch infolge des Umstandes, dass man von jeder Schmierung der Kompressorcylinder unabhängig ist.

Die Ventile sind aus Stahl hergestellt, ihre Sitze bestehen aus Rotguss. Infolge starker Federbelastung ergeben sie exakten, rechtzeitigen Abschluss.

Die Kuppelung zwischen den Kolbenstangen der Dampf- und Kompressorcylinder geschieht in einfacher Weise durch Aufsetzen von zweiteiligen Büchsen und Verschrauben derselben mit den hinteren Kreuzköpfen.

Kühlmaschinen unter Verwendung von Chlormethyl als Verdampfungsflüssigkeit, welche bereits bei – 23° siedet und bereits 1878 nach erfolgter fabrikmässiger Darstellung aus Rübenschlempe durch Prof. Vincent für diesen Zweck in Vorschlag gebracht wurde, sind neuerlich durch Ingenieur Zigliani in Algier verbessert worden. Die ersten von Crespin und Marteau in Paris konstruierten Chlormethylkühlmaschinen hatten Kompressoren mit liegenden Cylindern, von welchen der eine das Chlormethyl vom Verdampfer ansaugte, der zweite dasselbe in den Kondensator drückte, wo es abgekühlt und wieder flüssig gemacht wurde.

Textabbildung Bd. 313, S. 163

Hierbei wurden die Gase bei Atmosphärendruck dem Verdampfer entnommen. Durch die Verdichtung im Cylinder steigt der Druck auf 8 bis 10 kg/qm, fällt aber im Kondensator nach Abkühlung auf 5 bis 6 kg bei einer Temperatur von + 20 bis + 25° des Kühlwassers.

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Die beifolgenden Figuren lassen die Einrichtung in ihren Hauptbestandteilen an einer der ersten Maschinen, welche 1884 in Tunis zur Eiserzeugung aufgestellt war, erkennen; der Antrieb erfolgte durch eine Dampfmaschine.

Wie aus Fig. 27 und 28 hervorgeht, gelangte das flüssige Chlormethyl durch das Regulierventil in die erste Trommel des Verdampferröhrensystems, der Dampf wurde dann aus der zweiten Trommel angesaugt. Diese Konstruktion bildete die erste Verbesserung, welche an Stelle eines früher vorhandenen einfachen Röhrenkessels nach Lokomotivsystem getreten war; das Chlormethyl verdampfte da so rasch, dass es nur im oberen Teile von einem Stutzen zum anderen zog, wozu noch der Uebelstand kam, dass die Salzlösung (hier Chlorcalcium) oft in den Röhren erstarrte und so den Durchgang verstopfte – weil bei zu heftigem Absaugen das Chlormethyl stellenweise bei unrichtig verteilten Durchgangsquerschnitten in Verengungen mehr verdünnt wird und dadurch eine viel tiefere Temperatur auftrat, welche gelegentlich bis unter – 40° sinken konnte, so dass auch die Salzlösung zu Flocken erstarrt.

Neuerdings sind die von der Firma Crespin und Co. in Paris zuerst konstruierten Eismaschinen von deren Nachfolgern – Douane, Lobin und Co. –, welche die Patente übernommen haben, verbessert worden. So ist der horizontale Kompressor durch einen vertikalen ersetzt worden, jedoch in der ganzen Konstruktion wenig geändert, wie aus Fig. 29 ersichtlich erscheint.

Alles ist nach denselben Formen angeordnet, nur ist der unter der Sperrflüssigkeit der Stopfbüchsen befindliche Gefrierraum hier weggelassen und als Sperrflüssigkeit haben Douane und Co. Glycerin zur Anwendung gebracht.

Leider entspricht aber das Glycerin keineswegs den Forderungen, welche in einer Eismaschine an die Sperrflüssigkeit der Stopfbüchsen gestellt werden; sowohl die gewöhnliche Handelsware, als auch das dreifach rektifizierte Glycerin ist in allen Fällen hygroskopisch, nimmt aus der Luft begierig Feuchtigkeit auf und mischt sich mit Wasser, wie mit dem flüssigen Chlormethyl in allen Verhältnissen; in letzterem Falle scheint es sogar von dem Chlormethyl zu chemischer Zersetzung veranlasst zu werden.

Frisch in die Maschine gefüllt, ist es dickflüssig – aber nach wenig Tagen Arbeit sinkt seine Dichte von 33° auf 30 bis 28° B., es ist dünnflüssig geworden und enthält gelöstes Chlormethyl.

Altes Glycerin aus der Eismaschine gezogen und offen stehen gelassen, enthielt nach 8 Tagen noch absorbiertes Chlormethyl, welches unter der Luftpumpe mit Brausen abgesaugt werden konnte.

Das Glycerin schleicht während des Spiels der Kolbenstangen durch die einfachen Stopfbüchsen und sinkt bis an den Kreuzkopf der Pleuelstange herab, wo es mit Oel verunreinigt, zum Wiedergebrauch verloren ist; Zigliani begann zuerst im Jahre 1890 dieses abfliessende Glycerin in Schalen aufzufangen, welche am unteren Ende der Kolbenstangen angebracht wurden: das Glycerin wurde von beiden Schalen durch Abflussröhren in einem Becher gesammelt und von da in einen Kasten durch Röhren geleitet.

In erster Zeit musste man im Kompressor ein Vakuum bilden und dieses dazu benutzen, das aufgesammelte Glycerin wieder unter die Kolben einsaugen zu lassen, um die fehlende Sperrflüssigkeit zu ersetzen; das war zeitraubend und konnte auch nur von einem geschickten und abgerichteten Arbeiter ausgeführt werden; Zigliani liess somit bald nachher (1891) eine kleine Druckpumpe anbringen, mittels welcher nun das abgeflossene Glycerin, ohne Unterbrechung des Ganges des Kompressors, wieder in den Raum über die Stopfbüchsen hinaufgepresst werden konnte.

Zuerst wurde das Glycerin nach wenigen Tagen dünnflüssig und zeigte Wassergehalt, welchen es dadurch erlangte, dass es – beim Abfliessen von den Kolbenstangen bis in die Druckpumpe – Feuchtigkeit absorbierte, diese Operation oftmals wiederholt, hatte am Schlusse die Dichte des Glycerins von 33 bis 30° und 28° heruntergebracht.

Oefteres Aufkochen dieses dünnflüssigen Glycerins verbesserte die Qualität und die abweichenden Dämpfe erwiesen sich als Wasser.

Gleichzeitig wurde jedoch dieses verdünnte Glycerin durch das Spiel der Kolben über diese in den Druckraum gehoben, von wo es mit dem Chlormethyl in die Sammelflasche A kam und sich in dem flüssigen Chlormethyl auflöste.

So lange das Glycerin nun frisch war, konnte es, ohne Umstände zu verursachen, durch die Regulierhähne C und D ins Schlangenrohr E des Eisgenerators gelangen und von da auf demselben Weg das zerstäubte Chlormethyl begleiten.

Anders gestalten sich die Dinge, wenn das Glycerin nun dünnflüssig geworden war –; im Kompressor verschmierte es die Druckventile und zersetzte sich selbst und Teile des Chlormethyls ebenfalls, ein Vorgang, der durch die momentan frei werdende Wärme des komprimierten Chlormethyls (+ 160 bis 200° C.) in dem sehr gedrängten Raum der Druckventilkammern sehr erleichtert wurde.

Textabbildung Bd. 313, S. 164

Die ersten Folgen waren, dass die Ventile durch die Zersetzungsprodukte (fein verteilter Kohlenstaub und frei werdendes Chlor, welches alle Kupferteile mit grünem Kupferchlorür überzog) schliesslich verstopften und versagten. Man musste anhalten und die Ventile putzen, wodurch immer Verluste an Chlormethyl entstanden.

Wurde nun bei fortgesetztem Arbeiten solches dünnflüssiges Glycerin bis in die Sammelflasche A gebracht, so kam es nach und nach mit dem flüssigen Chlormethyl an den Regulierhahn D, wo es durch die plötzlich erzeugte Kälte an die innere Rohrwand anfror und so nach und nach den Durchgang des flüssigen Chlormethyls verstopfte.

Durch Erhitzen der betreffenden Stellen konnte dem abgeholfen werden, nicht aber, wenn sich nach und nach mehrere dieser Eiskörner in dem unteren Schlangenrohr zu einem grösseren Klumpen vereinigt hatten; die dadurch entstehende Verstopfung war nur dadurch zu überwinden, dass man den ganzen Eisgenerator entleerte, das Schlangenrohr erwärmte und unter Druck ausblies. Alle diese Arbeiten erforderten Umsicht und gute Maschinisten; daher kam es auch, dass die Chlormethylmaschinen im Anfange ungünstig beurteilt wurden.

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Dem Uebelstand der Verstopfung der Schlangenröhren wurde von Zigliani dadurch wirksam begegnet, dass er an jede der beiden Schlangenröhren einen eigenen Regulierhahn anbrachte (1893), alsdann konnte man sofort erkennen, welche von beiden Schlangenröhren verstopft war; man schloss das andere, so dass das Chlormethyl nur in das verstopfte Bohr treten konnte. Dort sammelte sich so flüssiges Chlormethyl vor dem Eisstopfen, welcher durch das flüssige Chlormethyl bei dem nun herrschenden Druck von 5 bis 6° bald durchgefressen war und mit Gewalt ausgeblasen wurde.

Textabbildung Bd. 313, S. 165

Damit nun dieser Eisstopfen nicht bis in die Saugventile gelangt, ist von der Firma Douane in Paris die im Generator liegende Stahlblechflasche F in die Saugleitung eingeschaltet worden, wo alle festen und schmierigen Teile, welche vom Chlormethyl mitgeführt werden, sich niederschlagen und festfrieren.

Man hatte nur darauf zu achten, dass in dieser Sammelflasche nicht zu viel Niederschläge zusammen kamen und vielleicht die Flasche voll füllten; das Auswaschen dieser Flasche ist durch das mitverbundene Demontieren der Leitung ebenfalls mit Verlusten an Chlormethyl verbunden.

Die bemerkenswerteste Verbesserung wurde am Kompressor dadurch ermöglicht, dass man anstatt einer einfachen, langen Stopfbüchse, deren zwei übereinander anbrachte und den Zwischenraum mit Glycerin als Sperrflüssigkeit teilweise füllt, um die über dem Glycerin sich ansammelnden Chlormethylgase stets absaugen zu können.

Die neuesten Verbesserungen dieser Eismaschinen betreffen den Kompressor und Eisgenerator. In ersterem hat man durch Konstruktion doppelt wirkender Pumpen das Gewicht des Kompressors um etwa 40% vermindert bezw. bei gleichbleibendem Volumen dessen Leistungsfähigkeit verdoppelt.

Die grössere Schwierigkeit lag in der Konstruktion einer guten und sicheren Stopfbüchse für die Kolbenstange. Dies ist durch das Tandem-System vollkommen erreicht worden. Die beifolgende Skizze (Fig. 30) zeigt diese verbesserte Konstruktion, ebenso die des doppelt wirkenden Kompressors.

Sehr gut haben sich die dabei angewendeten Ventile bewährt, von denen Zeichnung im Detail Fig. 31 ersichtlich ist. Das bewegliche Ventil ist aus gutem Schmiedestahl und die übrigen Teile aus Phosphorbronze, die Spannfedern aus Maillechort.

Um den Gegendruck des sich komprimierenden Chlormethyls zu vermindern und auch einen sicheren Gang des Kompressors zu garantieren, ist es zweckmässig, stets mehrere Ventile in jeder Ventilbüchse zu gruppieren, so dass deren Ganghöhe dabei vermindert werden kann, wodurch auch deren Schlag auf den Ventilsitz, dessen Abnutzung und auch das lästige Geräusch bedeutend vermindert wird, was in bewohnten Häusern besonders zu erwägen ist.

Solche Ventile hat Zigliani nun seit 5 Jahren in Verwendung und die Abnutzung ist noch ganz unbedeutend; als Hauptsache ist zu erwähnen, dass die Ventilsitze durch das fortwährende Aufschlagen der Stahlventile sich nicht deformieren, sondern ganz eben erhalten: dieses wurde nach längeren Versuchen dadurch erreicht, dass das Ventil beim Arbeiten sich drehen kann, wodurch gleichmässige Abnutzung entsteht, ferner muss man die Ventile durch die Federn, besonders beim Ansaugen, gut ausbalanzieren, damit der Rückschlag nicht so stark sei; um den Schlag des Ventils auf den Sitz zu vermindern, wird dieser etwas breiter gemacht, um mehr Oberfläche zu haben und diese mit kanalformigen Rinnen eingefräst, jedoch nicht konzentrisch. Die erst ausgeführten hatten die Form A, und der dadurch erreichte Vorteil war nicht nur, dass die Form des Ventils genau plan erhalten wurde, sondern nach wenigen Tagen Arbeit war das sonst so lästige Klappern der Ventile fast ganz abgedämpft.

Der Gang der Wärmeverteilung in den verschiedenen Apparaten war folgender: Bei stündlichem Ausheben von 200 kg Eis mit Temperatur – 14° C. der Calciumlösung wurde das Chlormethyl mit einem Dampfdruck von + 0,75 kg pro Quadratcentimeter abgesaugt; im Druckrohr steigt die Wärme des komprimierten Chlormethyls auf etwa + 70°C., im Druckventilkasten auf + 90° C., bei einem Manometerdruck ebenda von 10,5 kg/qcm. Da alle diese Teile unter fliessendem Kühlwasser von + 28° C. liegen, so sinken Druck und Temperatur im Druckrohr sofort auf + 70° C. und 8 kg Druck pro Quadratcentimeter. Im Sammelkessel, nachdem das Chlormethyl die Kühlschlange passiert hat, ist die Temperatur nur mehr + 26 bis + 28° C. bei 6 kg Druck. Das Kühlwasser hat beim Eintritt gewöhnlich + 22, + 24° C., im Hochsommer bis zu + 28° C., beim Austritt stellen sich die korrespondierenden Temperaturen auf + 26°, + 28°, + 33° C.

Bei Ueberlastung des Kompressors mit Chlormethyl steigen diese Werte noch höher, indessen ohne Steigerung des Effektes, im Gegenteil scheint bei Temperaturen über + 100° C. und Gegenwart von atmosphärischer Luft (was nahezu unvermeidlich ist), sowie von Feuchtigkeit und Glycerin, welches fast stets in feinster Verteilung mitgeführt wird, das Chlormethyl sich leicht zu zersetzen, was durch die beim periodischen Ausputzen aller Maschinenteile vorgefundenen Oxyde auf Bronzekörpern und roten Kupferröhren bestätigt scheint; denn bei der genauesten Aufsicht und Ueberwachung aller möglichen Dichtigkeitsfehler der Leitungen ist immer periodisch ein Nachfüllen von Chlormethyl nötig; ebenso findet sich in der Stahlflasche F (Fig. 29) im Eisbad stets eine gewisse Menge Wasser vor, welches während des Ganges der Maschinen in der Zeit von 3 bis 4 Monaten (wenn Tag und Nacht ohne Anhalten gearbeitet wurde – noch früher) bis zu 15 l betrug.

Textabbildung Bd. 313, S. 165

Anstatt Glycerin wird auch dünnflüssiges Valvolin verwendet. Dieses von Amerika importierte Produkt ist in sehr verschiedenen Qualitäten im Handel und wird mit grossem Vorteil zum Schmieren der Cylinderkolben in Dampfmaschinen angewendet, dort ist dickflüssiges Valvolin am besten; denn es hält sich sehr gut bei sehr hohen Temperaturen ohne zu sieden, bei Kälte verdickt es sich jedoch leicht und bei + 10° ist es so dickflüssig, dass es kaum mehr fliesst; hierbei ist die dünnflüssige Qualität |166| vorteilhafter. Diese hat Zigliani bei – 40° noch genügend flüssig gefunden – wie beiläufig gutes Leinöl für Malerzwecke oder Firnisse.

Solches dünnflüssiges Valvolin mischt sich nicht mit Wasser und da in den Stopfbüchsen die Temperatur gewöhnlich bei + 25° C. ist, so erscheint das Valvolin als Sperrflüssigkeit in den doppelten Stopfbüchsen sehr geeignet. Ferner wird es vom Chlormethyl nicht im geringsten angegriffen, nur scheint es etwas davon zu absorbieren.

(Fortsetzung folgt.)

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