Titel: Hydraulische Kernformmaschine.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1901, Band 316/Miszelle 2 (S. 387–388)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj316/mi316mi24_2

Hydraulische Kernformmaschine.

Schon seit langem haben die Giessereien erkannt, dass die bisherige Herstellungsweise von Kernen, insbesondere für kleine Massenartikel, im krassesten Widerspruch zu der raschen Herstellung der Formen mittels Formmaschinen steht; es ist nun gelungen, auch hierfür eine Maschine zu konstruieren, welche den höchsten Anforderungen, die an einen haltbaren und sauber ausgeführten Kern gestellt werden können, wohl gerecht zu werden vermag.

Während mit den bis jetzt im Gebrauch befindlichen Kernformmaschinen nur gerade cylindrische und quadratische Kerne hergestellt werden können, jeder nur einigermassen fassonierte Kern aber immer noch mühsam von Hand geformt werden muss, ist man heute, bei Anwendung der in Fig. 1 abgebildeten Kernformmaschine für hydraulischen und Handbetrieb in der Lage, auch letztere in den meisten Fällen in grossen Mengen rasch und billig herstellen zu können.

Der Grundgedanke, auf dem sich diese der Vereinigten Schmirgel- und Maschinenfabriken, A.-G., Hannover-Hainholz unter Nr. 106688 und 111752 patentierte Kernformmaschine aufbaut, besteht darin, dass in zwei Formplatten, die einzeln für sich und zusammen lotrecht so bewegbar sind, dass sie dicht aufeinander gelegt und durch Auf- und Abwärtsbewegen voneinander getrennt werden können, Kerne geformt werden, die nur annähernd der Gestalt des fertigen Kernes entsprechen, deren Sandmenge aber der Sandmenge des fertigen Kernes gleich ist oder diese nur wenig übertrifft.

Der so geformte Annäherungskern erhält dann seine endgültige Fertiggestalt, indem derselbe unter starkem Druck zwischen Fertigformen gebracht wird, wobei eine Verdrängung des gewissermassen unrichtig verteilten Formsandes, durch Festpressung desselben in den Formen zwecks Erzielung der richtigen Gestaltung, stattfindet.

Alles dies geht in der Maschine in solcher Reihenfolge vor sich, dass eine Ortsverlegung des Kernes erst nach gänzlicher Fertigstellung vorgenommen zu werden braucht, und somit geschulte Arbeiter dazu nicht erforderlich sind, sondern die billigsten Arbeitskräfte verwendet werden können.

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Zur näheren Erläuterung des Vorganges sei auf nachstehende Abbildungen hingewiesen, in denen die verschiedenen Phasen, welche der Kern während seiner Herstellung passiert, veranschaulicht sind:

Textabbildung Bd. 316, S. 388

Es zeigt: Fig. 2 als Beispiel eines Massenartikels – einen Hahn in zwei verschiedenen Ansichten; Fig. 3 den dafür anzufertigenden Kern in entsprechenden Ansichten; Fig. 4 die zur Formung des Kernes erforderlichen drei Formplatten in perspektivischer Ansicht; Fig. 5 die Bildung des vorläufigen Kernes in der Unter- und Zwischenplatte; Fig. 6 den vorläufigen Kern bei aufgehobener Zwischenplatte, auf der Unterplatte liegend; Fig. 7 die Ober- und Unterplatte zusammengepresst; Fig. 8 den fertigen Kern in der Unterplatte liegend.

Textabbildung Bd. 316, S. 388

Um den Kern oder die Kerne – wenn mehrere Kerne gleichzeitig mit einer Kernmodellplatte hergestellt werden – von der Unterplatte zu entfernen, wird bei leicht zerbrechlichen Kernen nach dem Formen eine Schicht Sand auf den oder die Kerne gelegt und auf die abgeglättete Oberfläche eine Blechplatte, mit welcher zusammen die Kernformplatte gewendet wird, worauf dann die Kerne auf der Sandunterlage mit der Blechplatte in den Trockenofen kommen.

Für Kerne von grösserer Stabilität, wie z.B. bei Herstellung von Kernen für Rohre und Rohr-Fassonstücke (vgl. Fig. 9 bis 11) gestaltet sich die Arbeit noch einfacher. Diese Kerne werden, in gleicher Weise wie die Gussform selbst, aus Formsand hergestellt und wird jeder mit einem Kerneisen versehene Kern von der unteren Kernformplatte direkt abgehoben entweder durchAufsetzen der vorstehenden Enden des Kerneisens auf vorspringende Winkel des Abheberahmens – in welchem Falle der Abheberahmen durch den Hebel hochgestellt wird, ehe sich der Presskolben mit der darauf liegenden Kernmodellplatte senkt – oder durch Hochstellung des Abheberahmens, nachdem der Kolben in seiner tiefsten Stellung angekommen ist. Von den nebenstehend abgebildeten T-förmigen Kernen konnte ein ungeübter Arbeiter nach kurzer Zeit acht Stück in der Stunde ohne Anstrengung herstellen.

Textabbildung Bd. 316, S. 388
Textabbildung Bd. 316, S. 388
Textabbildung Bd. 316, S. 388
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