Titel: Neuerungen in der Papierfabrikation.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1903, Band 318 (S. 241–245)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj318/ar318064

Neuerungen in der Papierfabrikation.

Von Professor Alfred Haussner, Brünn.

(Fortsetzung von S. 232 d. Bd.).

3. Stoffmühlen und andere Verkleinerungsapparate.

Bei jenen Kegelmühlen, besonders amerikanischer Herkunft, welche sich an die ursprüngliche Jordansche Bauart3) lehnen, finden wir kaum nennenswerte Abänderungen, trotzdem sie für das Feinmahlen von schon vorgemahlenem Papierzeug nach wie vor vielfach mit Vorliebe benutzt werden. Ch. E. Torrance in Northampton, Mass., legt nach amerik. Patent 662746 den Mahlkegeln einen grösseren Raum vor, um möglichst sicher alle spezifisch schweren und den Messern gefährlichen Stücke auszuscheiden, bevor der Stoff zur Mahlung zwischen die Messer tritt. Salomon R. Wagg in Appleton setzt nach amerik. Patent 625 818 die kegeligen Mahlflächen je aus zwei verschieden geneigten Kegeln zusammen, um zwischen den flach gegen die Achse, in der Nähe des Stoffauslaufes liegenden Messern sanftere Wirkung derselben zu erzielen, was aber nach Ansicht des Verfassers, abgesehen von der schwierigeren Zusammensetzung der Messern ng, recht fraglich erscheint. J. J. Foley kommt im amerik. Patent 660691) auf Mühlsteine zurück, welche, in Gehäuse gefasst, auf wagerechte Wellen aufgebracht werden und mit den zur Drehungsachse senkrechten Flächen arbeiten sollen. Dabei wird jedem Mahlstein bei gleicher Drehungsrichtung eine andere Umfangsgeschwindigkeit erteilt, wodurch sich gleitende Reibung, eigentliches Mahlen, ergibt. Gewiss kann man dadurch, dass beide Steine angetrieben werden, das Mahlen den jeweiligen Erfordernissen besser anpassen; doch ist dies zweifellos wesentlich verwickelter, als die Anordnung, wenn nur ein Stein angetrieben, der andere festgelegt wird. Ausserdem haben wir uns wohl zu überlegen, ob Steine überhaupt, besonders für das Feinmahlen angewendet werden dürfen, wenn wir den Stoff sandfrei haben wollen.

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Bruno Neubert in Mittweida–Markersbach gibt im D. R.-P. 124722 eine Stoffmühle mit wagerechtem Läufer an, bei welchem in eigentümlicher Weise dafür gesorgt wird, dass der Stoff nicht vorzeitig die Messerung verlasse. Der Stoff kommt (Fig. 65) durch h in den Trichter d und von da durch sanfte Leitflächen zwischen die Messer l der Bodenscheibe und m des Läufers, welche nach Angabe des Erfinders „tangential“ gestellt sind. Wie das gemeint ist, kann man sich allerdings schwer vorstellen. Möglicherweise sindunter ziemlich spitzem Winkel gegen den Umfang verlaufende Messer gemeint. Bei der Drehung des Läufers kreuzen sich die Messer scheerenartig und zerteilen die Fasern. Die Messer ragen, wie die Zeichnung erkennen lässt, ziemlich stark aus den Scheibeflächen hervor und bilden solcherart ziemlich tiefe Kanäle für die Stoffleitung. Die Scheiben rücken aber am Umfange mit Rändern o, n so weit gegeneinander, dass die Kanäle zwischen den Messern dadurch nach aussen abgeschlossen werden und der Stoff nur durch kleine Oeffnungeri p in dem Abschlussrande n der Bodenscheibe in geringer Menge austreten kann, im einzelnen also der Stoff länger zwischen Messern bleiben muss. Wenn wir etwas überlegen, so erkennen wir leicht, dass schon durch die Wirkung der Schwerkraft der Stoff aus dem Läufer heraus nach abwärts strebt. Dieselbe Kraft veranlasst aber die Neigung für den Stoff, zwischen den Messern am Boden liegen zu bleiben. Wenn nun nicht durch den von oben nachdrängenden Stoff verhindert wird, dass sich faule Winkel bilden, so ist dies zweifellos ein Mangel, der auf die Qualität des Stoffes sehr bös rückwirken kann. Immerhin ist es denkbar, die Löcher p geschickt zu verteilen und dadurch den Stoff ziemlich gleichmässig durch die Rinne k aus dem Gehäuse i zu bringen.

Eine vorbereitende Behandlung für Holzstoffpappe besorgt die Zerreissmaschine von W. Siedersleben & Co. in Bernburg nach D. R.-P. 113079. Auf zwei gegeneinander sich drehenden Wellen sitzt eine Anzahl von Scheiben mit sägezahnartigem Umfange. Diese fassen die durch einen Fülltrichter eingeführte Pappe und reissen sie zwischen Roststäben hindurch, wobei die Pappe begreiflicherweise weitgehend, wenn auch nur unregelmässig, was ja hier ausreicht, zerrissen wird. Auch J. H. Annandale benützt nach amerik. Patent 625311 kreissägenartige Scheiben, welche aber gegen ein ähnlich geformtes Gehäuse arbeiten. Dadurch sollen sogar Hadern gemahlen werden. Der für die Papierfabrikation ausreichende Erfolg mag allerdings bezweifelt werden.

Für die Wiederauflösung von Papier und Papierabfällen wird nach wie vor der Kollergang mit geeigneten Steinen und Trogformen benützt. In letzterer Zeit sind hierfür knetend wirkende Apparate in verschiedener Ausführung in Gebrauch gekommen.4) Werner & Pfleiderer in Cannstadt |242| haben ihre bekannten und gut eingeführten Kneter für di Papierfabrikation umgestaltet, insbesondere die Knetschnecken mit gezahnten Rändern versehen, wodurch, wie die Erfahrung zeigt, sehr günstige, gefahrlos und einfach zu bedienende Maschinen5) geschaffen worden sind, welche die Fasern sehr schonen und mindestens gleich gute Arbeit wie der Kollergang leisten, dabei aber anscheinend weniger Kraft gebrauchen.

Textabbildung Bd. 318, S. 242
Textabbildung Bd. 318, S. 242

Im D. R.-P. 116052, sowie in Patenten anderer Staaten, hat Dr. Casimir Wurster auch eine Art Knetapparat geschützt erhalten, der kontinuierlich oder periodisch arbeiten kann (Fig. 66, 67). Auf den Wellen b, c befinden sich schiffschraubenartig gekrümmte Knetflügel i, welche so lang gemacht werden, dass sie aneinander und an den Gehäusewänden vorüberkönnen, was um so notwendiger ist, als die Wellen, zur Erzielung einer geeigneten relativen Geschwindigkeit an der engsten Stelle, mit verschiedener Geschwindigkeit von der Riemenscheibe d aus durch die Zahnräder e, f angetrieben werden. Gibt man nun bei geöffneten Deckeln g, h die zu zerkleinernden Papierabfälle, allenfalls unter beliebiger Wasserzufuhr, auf und lässt die Wellen b und c sich drehen, so werden wegen der verschiedenen Geschwindigkeit derselben, sowie wegen der Reibungen zweifellos die Fasern in ihrem Zusammenhang gelockert, gut durchgeknetet. Weil weiter aus der Gestalt der Flügel die Neigung folgt, den Stoff nach einer Seitenwand zu schieben, so drängt sich der Stoff gegen diese und tritt, wenn man es gestattet, durch eine Oeffnung m aus. Legt man dagegen die Deckel g, h nieder, so treten die Spitzen k in Wechselwirkung mit den zwischen ihnen hindurchgehenden Flügeln i, wodurch der eingetragene Stoff zerfasert wird. Man kann nun bei geschlossenen Deckeln und geschlossener Oeffnung m den Stoff beliebig lang behandeln und dann erst austreten lassen, oder man macht m von solcher Grösse, dass dadurch eine bestimmte Zeit für das Verweilen in dem Apparate bedungen wird, wobei ganz wohl ununterbrochen gearbeitet werden kann, indem man Deckel g geöffnet lässt, daher in dem betreffenden Teil des Apparates nur aufgibt und knetet, während bei dem Weiterwandern des Stoffes dann unter dem geschlossenen Deckel h zerfasert wird. Nach den mit der Maschine gemachten Erfahrungen werden festere Bestandteile, wie Lumpen, Schnüre u. dergl. ausgeschieden und können grösstenteils während des Betriebes von Hand ausgelesen werden.

Als Hilfsmaschine zu diesem Zerfaserer schlägt Dr. Wurster einen Apparat vor, bei welchem zwei fast zahnradartig ineinander greifende Walzen das eingeführte Papier kräftig zusammenquetschen, worauf es von Kreissägen erfasst und in Streifen geschnitten wird, welche von kreisendenFlügeln in Stücke zerrissen werden. Erst diese kommen dann in den Zerfaserer. Manchmal wird das Papier noch vorher gefeuchtet, was durch Spritzrohre in einem pyramidalen Aufsatz auf den Fülltrichter des Zerfaserers geschehen kann.

Noch kräftiger wird von Gaston Brigalant in Barentin nach amerik. Patent 611956 Lederabfall behandelt, um ihn offenbar als Zusatz zu dem gewöhnlichen Papierstoff zu gebrauchen. Dort sind tatsächlich wie Räder, und zwar mit langen Zähnen ineinandergreifende Walzen vorhanden, welche den schon durch vierzehn Tagen in warmem Wasser erweichten Lederabfall zerquetschen und zerteilen, indem an der einen Walze die Zähne scharfkantig, an der anderen Walze abgerundet gehalten werden. Dabei wird in einem Troge ähnlich wie bei gewissen Untergrundholländern mittels einer Pumpe Stoffumlauf in lothrechter Ebene unterhalten.

Auch Robert Dietrichs Raspler Exhaustor6) wird nach D. R.-P. 119178 zur Wiederauflösung von Altpapier verwendet, wobei selbsttätige Zufuhr der Papierteile mit Hilfe von Saugrohren zum Raspier eingeleitet werden kann. Weil der Raumbedarf hierfür sehr gering ist, kann beispielsweise dieser Raspier ganz in die Nähe einer Papiermaschine gestellt werden, um den Abfall derselben möglichst einfach und rasch wieder zu verarbeiten.

4. Bleichen.

Nach allem, was aus der Praxis des Bleichens der Papierfasern zu hören ist, scheint das Bleichen mit Chlorkalk noch immer an erster Stelle zu stehen. Der Papiermacher benützt das fertige Produkt und für ihn ist es im allgemeinen gleichgiltig, woher es stammt, wenn nur sein Wert, begründet in dem Gehalt an zum Bleichen nutzbarem Chlor, ein entsprechender ist. Allerdings sollen auf elektrischem Wege ungemein reiche Bleichkalke u. dergl. gewonnen werden. So werden durch Elektrolyse von Kochsalz mittels der Hargreaves-Birdzelle Bleichkalk von 37 v. H. wirksamen Chlor, nach dem Verfahren von Stroof und Castner-Kellner Chloralkalien mit einem Gehalt von sogar 39 v. H. und darüber an wirksamen Chlor erzeugt.

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Wichtig ist nach den Erfahrungen jedenfalls, die Chlorlösungen ganz klar anzuwenden, weil dadurch ihre Wirkung wesentlich erhöht wird. Abstehenlassen ist keineswegs ausreichend, vielmehr werden hierfür eigene Filterkonstruktionen |243| empfohlen. Unter ihnen wird diejenige von Georg Bollmann in Hamburg sehr gerühmt. Fig. 68 und 69 zeigen eine solche Anlage im Prinzip nach einer Skizze der „Papierzeitung“ 1901. Aus dem links stehenden Messbehälter a, in welchen aus Klärbehältern die Bleichlösung etwa mittels Pumpen gelangt, strömt sie nach Bedarf in die Filter e durch das Bleirohr h und Hahn 2. Dort dringt sie von oben durch das auf dem Siebe b befindliche Filtermaterial c und dann durch die an das Filter angeschlossene Bleirohrleitung 5, 8, 9 zu den Bleichholländern f, wobei durch Hähne nach Bedarf die Bleichlösung in verschiedene Holländer geleitet werden kann. Soll das Filter gereinigt werden, so lässt man die in demselben befindliche Bleichlösung durch den Hahn 11 ab und durch Hahn 6 Spülwasser aus der Fabrikswasserleitung durch Leitung 10 zu. Dieses durchströmt entgegengesetzt dem Bleichflüssigkeitsstrom von unten nach oben die Filtermasse, welche durch das bei d angedeutete Rührwerk aufgewühlt und in 5–10 Minuten gereinigt sein kann, während das Spülwasser bei dem Dreiweghahn 2 vorüber in das Rohr 7 und aus diesem in den Trichter 13 fliesst. Dort ersieht man auch unmittelbar den Fortschritt der Reinigung. Vor Inbetriebsetzung muss der Filter zuerst von unten angefüllt werden mittels Wasser aus 6 bei geschlossenen Hähnen 2 und 4, während die Luft durch Rohr 12 entweicht. In der ganzen Anlage erinnert diese Einrichtung ungemein an den allerdings nur für die Wasserreinigung gedachten Warrenschen Filter.7)

Hochinteressant ist das als Sauerstoffbleiche bezeichnete Verfahren von Albert Ahlin in Billingfors nach D. R.-P. 126265. Darnach wird ganz oder teilweise erschöpfte Bleichflüssigkeit innig mit Luft gemischt und dann in dem so erzielten milchigen Zustande mit dem vorgebleichten Stoffe vermengt. Dieser wird dadurch augenblicklich kreideweiss. Sollte dabei eine Art Ozonwirkung mit im Spiel sein? – Regt doch S. Ferenczi in der „Papierzeitung“ 1899 an, Ozon zur Papierbleiche ausgiebiger zu benützen. Wenn das Ahlinsche Verfahren wirklich darauf hinauskommt, so wäre der ausserordentliche Nutzen augenscheinlich. Neben der Chlorkalkbleiche spielen anscheinend vorläufig in der Papierfabrikation andere Bleich verfahren nur eine untergeordnete Rolle. So die Hypochloritbleiche, wobei die Bleichflüssigkeit u.a. mit dem Schoopschen Elektrolyseur erzeugt wird; die Jutebleiche mit Chlorkalk, Soda, übermangansaurem Kali und Natriumsulfit; die Entfärbung anilinschwarzer Baumwolllumpen mittels saurer schwefligsaurer Salze und nachfolgender Chlorkalkbleiche u. dergl.

Die elektrochemischen Verfahren können eben trotz guter Bleicherfolge deshalb schwer Eingang finden, wie V. Engelhardt u.a. in einem Vortrag im österreichischen Ingenieur- und Architektenverein dartat, weil sie anscheinend noch zu teuer arbeiten, wenn nicht besonders günstige Verhältnisse obwalten.

5. Leimen.

Inbezug auf die vegetabilische Leimung ist vorläufig Wursters8) Ansicht herrschend, dass vor allem fein verteiltes „freies“ Harz der wirksame Körper sei, welcher die Fasern umhüllt und wasserabstossend das Papier nicht durchschlagsfähig macht. Wohl treten auch einigermassen abweichende Meinungen hervor, wie unter anderen von Professor Dr. Friedländer und Dr. H. Seidel,9)) welche, auf sorgfältigen Versuchen fussend, auch der Tonerde einen nicht unwesentlichen Einfluss beim Ausfällen des Harzleimes mittels schwefelsaurer Tonerde zuschreiben. Begreiflich ist es aber, wie auch die letztgenannten Verfasser zugeben, dass man bestrebt ist, tunlichst viel freies Harz in den Leim zu bringen. In dieser Richtung wird vielfach vorgeschlagen und auch bereits geübt, Harz mit viel weniger Alkali zu kochen, als zur vollständigen Verseifung desselben notwendig wäre. Darauf hinaus geht unter andern das D. R.-P. 120324 von Heinrich Hampel und Viktor Zampis, welche in zwei Absätzen, zuerst mit 3 v. H. und dann mit 7 v. H. Soda kochen; das Verfahren von D. Peniakoff nach D. R.-P. 113467 und 118307, welcher Tonerdealkaliharzseifen, teilweise unmittelbar in fester Formdurch Stehenlassen der innigen Mischung fein verteilter Pulver aus festem Natriumaluminat und Harz herstellt; das Verfahren von Th. Pringle Milligan nach D. R.-P. 120662, welcher auf 4 Gewichtsteile Harz 1 Gewichtsteil Soda und noch 4 Gewichtsteile Stärke benützt und die Mischung als trockenes Pulver auf bis zu 80° erwärmtes Wasser streut.

Das vielleicht grösste Interesse beanspruchen aber die Erfindungen von Fritz Arledter nach D. R.-P. 95416 und 97832, sowie von Dr. Karl Dreher, nach D. R.-P. 112614 und 118233.

Arledter kocht die Harzseife unter Dampfdruck bis zu zehn Atmosphären, also bei einer Temperatur von 100–200 Graden bei ununterbrochener drehender und schüttelnder Bewegung der kochenden Masse. Dadurch wird der Gehalt an freiem, fein verteiltem Harz wesentlich gesteigert und kann angeblich bis auf 45 v. H. gebracht werden. An Alkali sind nur etwa 7–10 v. H., statt 10–15 v. H. des bisherigen Verfahrens notwendig. Mit 1 ½ v. H. Harz kann nach diesem Verfahren das Papier leimfest gemacht werden. Arledter schreibt den günstigen Erfolg dem in geschlossenen Gefässen allseits gleichen Druck, und der dadurch erzielbaren gleichmässigen Verteilung der verseiften und unverseiften Harzteile zu. Ungelöstes Harz kommt in solchen Kesseln nicht leicht vor. Die mit freiem Harz gesättigte Harzseife hat auch eine bedeutende Aufnahmefähigkeit für Stärkemehl. Das Arledtersche Leimkochverfahren erspart weitgehend die Handarbeit. Ist der Kessel gefüllt und in Bewegung gesetzt, so hört jede Handarbeit auf, nur auf das Dampfzuflussrohr und das Manometer ist zu achten. Am Probeventil kann man sich von der Beschaffenheit der Harzseife überzeugen, worauf sie dann, wenn sie entspricht, durch den herrschenden Dampfdruck in höher stehende Aufbewahrungsgefässe gedrückt werden kann. In die Rohrleitung wird ein Filter aus Asbest, Koks, Knochenkohle oder anderen Stoffen, allenfalls auch nur ein Sieb eingeschaltet, um den Leim mechanisch von Verunreinigungen zu befreien, ihn nach Wunsch auch zu entfärben und dadurch für feine Papiere besonders geeignet zu machen.

Diese Harzseife wird dann nach Arledter am besten in Doppelrührwerken in kaltem Wasser, um das Harz am Zusammenballen zu hindern, zu einer Milch aufgelöst. Eine Reihe von Fabriken arbeitet bereits mit sehr befriedigendem Erfolge nach diesem Verfahren. In Hamburg hat sich eine Gesellschaft mit 500000 Mark Kapital zur Konzentration der Papierleimfabrikation nach Arledterschem System gebildet.

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In Zusammenhang mit dieser Art der Leimbereitung scheint auch das D. R.-P. 111132 an Keferstein, Shmith und Huth zu sein. Das Harz wird (Fig. 70) auf ein Sieb s im Zylinderkessel a mit Dampfmantel c so gelegt, dass es, schmelzend in den Dämpfen aus der unterhalb in e befindlichen Lauge in diese tropft. Der im unteren Raum befindliche Flügel g rührt dabei die Masse fortwährend um. Aus diesem Kocher wird die fertige Harzseife durch ein Siebfilter gepresst.

Im D. R.-G.-M. 155321 schlägt Max Erfurt, Papierfabrikant in Straupnitz, wegen des Schäumens von Papierleim einen Kocher vor, aus welchem der Ueberlauf in ein höher stehendes Gefäss fliesst, dort sich verflüssigt und durch ein Rücklaufrohr wieder in den tiefer stehenden Kessel zurückgelangt. Durch diesen ununterbrochenen Strom |244| soll es möglich sein, ohne Rührvorrichtungen die Masse vollständig zu mischen und gleichmässige Kocherzeugnisse zu erzielen. Auch können Destillationsprodukte gesondert ausgeschieden und aufgefangen, hierauf nach Bedarf benützt werden, wie Terpentin u. dergl. Die Kochung ist bei 500 kg Harz in einer Viertelstunde beendigt. Die Einrichtungen werden aber bis zu 10 t Harzinhalt gebaut, was auf Grossbetrieb sicher hindeutet, sodass also die Harzseife, in eigenen Fabriken erzeugt, in beständig gleicher, verlässlicher Beschaffenheit an Papierfabriken abgegeben werden kann.

Karl Dreher löst Harz in roher Karbolsäure auf und verseift diese Lösung teilweise mittels geringer Mengen von Alkali. Dadurch kann man einen ungemein hohen Gehalt i an freiem Harz ohne besondere Vorrichtungen erzielen. Solche; Seifen bilden mit Wasser vollkommen gleichmässige Emulsionen und enthalten 50 v. H. des verwendeten Harzes unverseift. Es genügen solcherart noch 9 ½ v. H. Soda auf 100 Teile Harz. Der Erfinder erwartet, und soweit darüber Nachrichten vorliegen, soll dies wirklich gelingen, dass beim Leimen im Holländer das Harz im Papier bleibt, während die Karbolsäure mit dem Wasser wegfliegst. Nach der Entwässerung enthält der Papierstoff nur Spuren von Karbolsäure, welche auf dem Trockenzylinder vollständig verflüchtigen. Damit wäre allerdings auch die Geruchlosigkeit gewährleistet. Wenn man sich aber überlegt, wie hartnäckig gerade dieser Geruch haftet, so fällt es wirklich schwer, dieser Angabe des Erfinders vollen Glauben entgegenzubringen. Dagegen mag ohne weiteres zugestimmt werden, dass für gröbere Papiersorten tatsächlich die noch verbleibenden Spuren von Karbolsäure als einflusslos zu bezeichnen sind, ganz besonders bei Dachpappe und anderen ähnlichen Papieren.

Interessant ist auch die Angabe von Dreher im D. R.-P. 118233, wonach während der Verseifung der Schmelzpunkt durch Phenantren herabgedrückt werden soll. Bei Gegenwart von Harzseife lässt sich dieses in Wasser ausserordentlich leicht suspendieren, ähnlich wie freies Harz, sodass selbst mit freiem Harz gesättigte Harzleime noch 20–25 v. H. emulgierbares Phenanthren aufnehmen können. Dieses wirkt überdies ganz ähnlich wie der Harzleim, es kann etwa ein Teil Leim durch dieselbe Menge Phenanthren ersetzt werden. Für die Zwecke der Leimung genügt nach Angabe des Erfinders das als Nebenprodukt bei der Anthracenfabrikation gewonnene.

Kurt Röhr und Ferd. Haupt wollen zur Leimung solche Seifen benützen, welche aus der Lösung mit Hilfe von sauren Körpern sehr gelatinöse Niederschläge ergeben (D. R.-P. 114819). Dadurch kann man grosse Mengen von Füllstoffen und Fasern, welche sonst bei der Papierfabrikation verloren gehen, im Papier zurückhalten und diesem guten Klang, Griff, Dehnbarkeit und sogar Wasserdichtigkeit geben. Hierfür werden Stroh–, Natron- und Sulfat zellstoffablaugen eingedickt und je nach dem Zweck, dem der Papierleim dienen soll, sowie nach Massgabe des Alkaligehaltes der eingedickten Lauge mit Harz, Blut, Oel, Fett oder Seetang unter Kochen vereinigt. Diese Seifen, mit Harzleim in einem Verhältnis, das der Zweck bestimmt, gemischt, erfüllen die Eingangs erwähnten Forderungen. Diese Art der Papierleimherstellung erinnert lebhaft an den Gerbleim, von welchem, als einer Mitscherlichschen Erfindung hinsichtlich der Nutzbarmachung der Ablaugen der Zellstoffkochungen bereits in vorangegangenen Berichten10) Erwähnung getan worden ist. Nach dem, was man jetzt über die Verwendbarkeit dieses Gerbleimes hört, erzeugt er wohl ziemlich hohe Festigkeit im Papier, aber Tinte schlägt durch. Deshalb verwendete man ihn nicht allein, sondern mit Harzleim, meist zu gleichen Teilen gemischt. Die Fabrik in Hof stellte dann einen Gerbleim her, welcher weitgehenden Ansprüchen genügt. Insbesonders ist hervorzuheben, dass Gerbleim nicht schäumt, auch der Geruch und die Farbe geben jetzt zu Klagen nicht mehr Anlass. Zu ordinären Papieren, wie Packpapieren, Affichen u. dergl. kommt man jetzt sogar ohne Zusatz von Harzleim aus.

Ueber die Viscose-Leimung11) berichtet das englische Fachblatt „The Paper trade Review“ günstige Ergebnisse mit Papieren in einer französischen Papierfabrik. Papiere,welche mit 4 kg Viskose auf 100 kg Papierstoff geleimt waren, zeigten sich sehr fest, und zwar sogar bei minderwertigen Rohfasern. Die Kosten der Viskoseleimung stellten sich auch niedriger als die mit Harzleim. Doch sei auf das keineswegs ermutigende Urteil ebenfalls hingewiesen, welches Prof. Friedländer in dem bereits oben erwähnten Artikel auf grund von selbständigen Untersuchungen abgibt.

Im Anschlusse an die Stoffleimung sei auch anderer Arten von Papierleimverfahren gedacht, welche das fertige Papier voraussetzen: die Bogenleimung. In der Regel wird hierfür animalischer Leim gewählt, durch dessen Lösung das fertige Papier gezogen wird. Doch kommen auch viel sorgfältigere Behandlungen vor. In „The Paper trade Journal“ wird berichtet, dass in der Papierfabrik der Byron Weston Paper Co. Colonibierpapier wiederholt mit Leimlösung getränkt und wieder ausgepreist wird, so dass es so wie bei der Harzleimung in allen Teilen mit tierischem Leim durchzogen, also durch und durch leimfest ist, im vorteilhaften Gegensatz zur sonst häufig üblichen Oberflächenleimung. Selbstverständlich kommt aber solches Papier auch sehr teuer zu stehen. Es kann also ein derartiges Verfahren nur bei den teuersten Qualitätspapieren am Platze sein.

Uebrigens strebt man neuestens den tierischen Leim durch andere Substanzen zu ersetzen, insbesonders durch Kasein.12) Man hat damit manche gute Erfahrung gemacht. So erhält ungeleimtes Papier durch einen dünnen Ueberzug mit Kaseinlösung auffällige Zähigkeit. Auch hat die feuchte Witterung bei Kasein weniger Einfluss als bei der Leimung mit Gelatine.

Es sei hier aber daran erinnert, dass schon Hofmann in seinem Handbuch der Papierfabrikation aufmerksam macht, dass möglicherweise der günstige Einfluss in der Bogenleimung nicht so sehr von dieser an und für sich abhängt, sondern der schonenderen Trocknung zuzuschreiben ist, indem man auch bei harzgeleimtem Papier sehr günstige Erfolge dann erzielte, wenn dasselbe gefeuchtet und freihängend getrocknet wurde.

Um die bedeutenden Verluste, welche bei der Stoffleimung unvermeidlich sind, zu umgehen, schlägt Hermann Schulte in einem britischen Patente vor, Leim–, allenfalls auch Füllstoffe nicht im Holländer, sondern nach Art eines Streichverfahrens auf, bezw. in das Papier zu bringen, und zwar während das Papier auf der Papiermaschine läuft, etwa in der Nähe der Nasspresse. In bekannter Weise wird dabei durch eine in einen Trog mit Leimlösung oder Füllstoffen tauchende Walze die Oberfläche des Papiers überzogen und dieser Ueberzug durch eine Walzenpresse in die Papierbahn gedrückt. Ob dadurch den in der Masse geleimten Papieren (mit Harzleim) ernstlich Konkurrenz gemacht werden kann, ist immerhin zu bezweifeln.

Auch die Leimmethode von Karl Laufer in seinem D. R.-P. 105135 erinnert an Bekanntes. Es wird die Papierbahn über eine Leim walze geleitet, welche Leim aus einem Trog entnimmt, in welchen sie taucht. Nur die Stärke der Leimschicht wird hier besonders geregelt dadurch, dass vor der Leimwalze eine stellbare Abstreichwalze angebracht ist.

6. Füllen.

Bekanntlich werden den fertig gemahlenen Fasern (Ganzstoff) häufig Stoffe mineralischer Natur zugesetzt, um einerseits die Räume zwischen den Fasern zu füllen, das Papier glatter, andererseits das Papier oft weisser und spezifisch schwerer zu machen. Diesen Zweck erfüllen sehr feine Pulver aus kohlensaurem Kalk, Gips, Schwerspath und dergl. Unvermeidlich gehen aber bis zur Fertigstellung des Papieres die weitaus grössten Mengen verloren, mit den Abwässern weg. um nun einerseits den Zusatz in denkbar feinster Form hinein zu bekommen und ihn andererseits auch möglichst innig an die Fasern zu bringen, wird nach D. R.-P. 118960 von L. Capazza in Brüssel in den fertigen Stoff Kalkwasser gebracht und aus diesem kohlensaurer Kalk dadurch niedergeschlagen, dass man in den so behandelten Stoff Kohlensäure, z.B. die Abgase der Dampfkesselfeuerung, leitet oder Kalciumbikarbonat in Lösung zusetzt.

Um die Saugfähigkeit von Papier zu erhöhen, wie es etwa für Filterpapiermasse erwünscht ist, setzt Kurt Lüer |245| in Wülfel nach D. R.-P. 90497 dem Stoffe aus reinem Baumwollzeuge, ohne Fäden, Nähten oder Knoten, gebrannte oder ungebrannte, geschlämmte oder ungeschlämmte, feingepulverte Kieselguhr zu, worauf mit dieser gut gemahlen und gemischt wird.

Das Mischen mit den Füllstoffen geschieht wohl in der Regel in Ganzzeugholländern, nachdem die Füllstoffe jedenfalls vorher genügend aufgelöst und zerkleinert worden sind, wenn sie nicht unmittelbar im Holländer chemisch abgeschieden werden, wie dies soeben für einen Fall in demPatente von Capazza angegeben worden ist. Zur Zerkleinerung der Füllstoffe werden verschiedene Mahlvorrichtungen benutzt. Neuestens empfiehlt die bestbekannte Maschinenfabrik I. M. Voith in Heidenheim einen Niethhammerschen Erdauflöser nach D. R.-G.-M. 99272, welcher sehr an den Hemmerschen Untergrundholländer erinnert.13)

(Fortsetzung folgt.)

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Vergl. auch D. p. J. 1890, Bd. 277, S. 176. Marschall u.a.

|241|

Vergl. D. p. J. 1896, Bd. 300, S. 291.

|242|

Vergl. Papierzeitung 1898 S. 2853.

|242|

Vergl. D. p. J. 1902, Bd. 317 S. 749.

|243|

Vergl. D. p. J. Bd. 285, S. 146.

|243|

Vergl. Hofmann, Handbuch d. Papierfabrikation, 1891, S.297.

|243|

Vergl. Mitteilungen des k. k. technologischen Gewerbemuseums in Wien Jahr 1901 Heft 1–3.

|244|

Vergl. D. p. J. 1896, Bd. 300, S. 73 ff.

|244|

Vergl. D. p. J. 1898, Bd. 310, S. 71.

|244|

Vergl. D. p. J. 1898, Bd. 310, S. 175.

|245|

Vergl. D. P. J. 1898, Bd. 310, S. 49.

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