Titel: Eigenschaften und Herstellung der Kalksandsteine.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1903, Band 318 (S. 557–560)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj318/ar318153

Eigenschaften und Herstellung der Kalksandsteine.

Von Dr. Gustav Rauter.

1. Geschichtliches und Theoretisches über Kalksandsteine.

In den letzten Jahren hat die Herstellung der Kalksandsteine sich aus kleinen Anfängen so rasch und kräftig entwickelt, dass alsbald neben der Ziegelindustrie eine heute bereits nicht mehr unbedeutende Kalksandsteinindustrie entstellen und für ihre Erzeugnisse genügenden Absatz finden konnte.

War die neue Industrie im Anfang lebhaften Anfeindungen seitens der Ziegelindustrie ausgesetzt, die einesteils in der einem jeden Neuen entgegengebrachten Scheu, andererseits in der Furcht ihren Grund hatten, durch ein angeblich viel billigeres Verfahren verdrängt zu werden, so arbeiten heute schon die Vertreter beider Erwerbszweige ruhig nebeneinander, nachdem man erkannt hat, dass unter gewissen Bedingungen zwar die neue Kalksandsteinindustrie vorteihafter zu sein scheine, als die alte Ziegelindustrie, dass aber unter anderen Umständen wiederum diese auch ferner die Oberhand behalten müsse. Diese Umstände sind wesentlich wirtschaftlicher Natur und beziehen sich hauptsächlich. auf die jeweiligen örtlichen Herstellungskosten des betreffenden Steines, die wiederum in erster Linie von der Zugänglichkeit und dem Preis der zur Verfügung stehenden Rohstoffe abhängen.

Auch die Anfeindungen sind mit der Zeit verstummt. die die Kalksandsteinindustrie aus dem Grunde zu erfahren hatte, weil man ihre Erzeugnisse nicht sowohl als eine wirtschaftliche Gefahr, sondern vielmehr nur als einen durchaus minderwertigen Ersatz für die Erzeugnisse der Ziegelindustrie erklären zu müssen glaubte. Es hat sich mit der Zeit erwiesen, dass dies durchaus nicht der Fall sei, dass vielmehr gute Kalksandsteine selbst hinter guten Ziegelsteinen in nichts zurückzustehen brauchen.

Was die Benennung des neuen Erzeugnisses anbetrifft, so hat sich hierfür jetzt wohl ziemlich allgemein der Name „Kalksandstein“ eingbürgert, da es sich in der Tat um einen aus Kalk und Sand hergestellten Stein handelt, somit jene Bezeichnungsweise am genauesten erkennen lässt, um was es sich handelt. Andere Namen sind noch Kalksandziegel, Sandsteinziegel, Hartstein, Hartziegel oder auch Kunststein. Namen, die sich aber keine allgemeine Geltung haben verschaffen können.

Die Entstehung der Kalksandsteinindustrie wird gewöhnlich als eine Weiterbildung der Mörtel industrie bezeichnet, indem es sich auch bei ihr um aus Mörtelmasse geformte Steine handelt. Jedoch ist diese Annahme nur scheinbar richtig. Allerdings werden Kalksandsteine, ebenso wie Mörtel, aus Kalk und Sand hergestellt; in der Tat aber beruht ihreErhärtung auf einer ganz anderen Grundlage, als diejenige des Mörtels. Es wird deshalb zunächst nötig sein, uns die chemischen Vorgänge bei letzterer vor Augen zu führen. Aus gelöschtem Kalk und Sand hergestellter Mörtel stellt sich zunächst als ein mehr oder weniger steifer Brei dar, der erst langsam, nach einigen Tagen, ein gewisses Abbinden erkennen lässt, indem er sich in eine festere, aber doch immer noch sehr weiche und zerreibliche Masse verwandelt. Mit der Zeit nimmt dann die Festigkeit des Mörtels immer mehr zu, bis sie unter Umständen sogar grösser geworden ist, als diejenige der zu dem betreffenden Bau verwendeten Steine selber. Bei diesem Erhärtungsvorgange tritt zunächst nur ein einfaches Eintrocknen des Mörtels durch Wasserabgabe ein, das alsdann von der eigentlichen Versteinerung des Mörtels durch seine Verwandlung in kohlensauren Kalk abgelöst wird. Bedingung für beide Vorgänge ist die Möglichkeit des Zutrittes von atmosphärischer Luft, die einmal die überschüssige Feuchtigkeit aus dem Mörtel aufnehmen, dann aber auch ihre Kohlensäure an den Kalk abgeben muss. Auch bei dieser Kohlensäureaufnahme wird Wasser frei, da hierbei das chemisch gebundene Wasser des Kalkhydrates in Freiheit gesetzt und als solches von der Luft aufgenommen werden muss. Diese beiden Vorgänge werden durch folgende Gleichungen veranschaulicht:

(Ca(OH)2 + aq) = Ca(OH)2 + aq

Ca (OH)2 + CO2= CaCO3 + H2O

Können diese Vorgänge nicht eintreten, was bei Ausschluss der atmosphärischen Luft der Fall sein wird, so kann auch kein Erhärten des Mörtels stattfinden. Dementsprechend ist denn auch der im Innern von dicken Mauern befindliche reine Kalksandmörtel oft selbst nach Jahrhunderten noch weich. So haben z.B. Untersuchungen des Mörtels an der vor einigen Jahren durch Brand zerstörten Dresdener Kreuzkirche gezeigt, dass dieser im Innern des etwa 140 Jahre alten Mauerwerks immer noch nicht erhärtet gewesen war. In Wien zeigte sich der Mörtel im Innern einer 300 Jahre alten Backsteinmauer noch alkalisch und hatte noch nicht die Hälfte der theoretisch zu seiner vollständigen Erhärtung erforderlichen Menge an Kohlensäure aufgenommen.

Diese Tatsachen zeigen, dass dickere Mörtelmassen von gewöhnlicher Herstellungs- und Erhärtungsart keineswegs in dem Sinne zur Festigkeit von Gebäuden mit beitragen, wie man es wohl öfters annimmt. Insbesondere scheint die Annahme nicht haltbar zu sein, wonach sich in einem solchen Mörtel mit der Zeit aus der Umsetzung zwischen Kalk und Sand ein Silikat bilde. Es ist zwar allerdings eine Reihe alter Mörtel untersucht worden, die einen hohen Gehalt an Silikat und eine sehr grosse Härte aufwiesen; aber es handelte |558| sich in diesen Fällen durchaus nicht um alten Kalkmörtel, sondern um Mörtel mit mehr oder weniger starken Silikatzuschlägen, insbesondere um Trassmörtel. Es ist namentlich bekannt, dass die Römer und auch die rheinischen Baumeister des Mittelalters sich in einem sehr weiten Umfange des Trasses als Baustoff bedient haben, wie namentlich auch die zahlreichen, in Köln noch heute stehenden Bauten zeigen, die aus Basalt, Tuffstein und Trassmörtel errichtet sind. Aber auch in anderen Gegenden Deutschlands scheint früher die Benutzung von Silikatzuschlägen zu Mörtel ziemlich weit verbreitet gewesen zu sein, bis diese in den letzten Jahrhunderten allmählich aus der Praxis verschwanden und erst in den letzten Jahrzehnten wieder neu eingeführt wurden.

Ganz anders verhält es sich dagegen mit den chemischen Vorgängen, die der Erhärtung der Kalksandsteine zu Grunde liegen. Hierbei handelt es sich nicht um Sandkörner, die durch eine als Bindemittel dienende Masse von Kalkhydrat und kohlensaurem Kalk mechanisch verkittet werden, sondern um Silikate, entstanden durch innige chemische Wechselwirkung zwischen Kalk und Sand bei Gegenwart von heissem Wasserdampf. Es hat in dieser Hinsicht kürzlich Professor Rinne in Hannover (Tonindustriezeitung 1903, No. 16, 192) sehr interessante Aufschlüsse gegeben, die auf dem Wege gewonnen waren, dass von Kalksandstein Dünnschliffe hergestellt worden waren. Die so erzielten Präparate gestatteten dann, die genaue Struktur des Steines zu erkennen und daraus auf die bei seiner Herstellung vor sich gegangenen chemischen Veränderungen Schlüsse zu ziehen.

Es zeigte sich hierbei, dass die künstlichen Kalksandsteine nicht einfach den natürlichen Steinen mit kalkigem Bindemittel entsprechen, sondern dass sie Sandsteine mit einem Kalksilikat als Bindemittel darstellen. Allerdings, sagt Rinne, sei immerhin auch eine gewisse Menge an kohlensaurem Kalk vorhanden, wie durch eine mikrochemische Probe an der Möglichkeit des unter Aufbrausen erfolgenden Wegätzens der Teilchen von kohlensaurem Kalk mit Salzsäure zu erkennen sei. In den Dünnschliffen unterscheide man zunächst deutlich die einzelnen Sandteilchen in ihrer wechselnden Grösse und Gestalt. Man sehe auch, wie bei der Wechselwirkung zwischen dem Aetzkalk und dem Sande die Oberfläche der einzelnen Quarzkörnchen oft unregelmässig zerfressen sei. Das Bindemittel zwischen den einzelnen Quarzkörnchen stelle im durchfallenden Licht eine feinkörnige oder feinschuppige Grundmasse von hellem, leicht gelb oder grau gefärbten Stoff dar. Welche chemische Zusammensetzung ihm zukomme, lasse sich ohne genauere Untersuchung vorläufig noch nicht angeben; im allgemeinen könne nur soviel gesagt werden, dass es sich um ein wasserhaltiges Silikat des Kalkes handele. Ausser diesem seien noch mehr oder weniger zahlreiche Kalkspatkrystalle in der Masse enthalten, die durch die Einwirkung der Kohlensäure der Luft auf mit dem Sand nicht in Wechselwirkung getretenen Aetzkalk entstanden seien. Ferner seien auch noch, falls der verwendete Sand nicht reiner Quarzsand gewesen, Teile von Feldspat, Glimmer oder dergleichen darin zu finden. Ausserdem seien aber auch noch die Porenräume der Kalksandsteine deutlich zu erkennen, die im allgemeinen in den Steinen gleichmässig verteilt seien und keine irgendwie erkennbare Schichtung aufwiesen. Der Natur des Herstellungsganges entsprechend seien diese Hohlräume öfters in ihrem Innern mit Kalkspatkrystallen ausgekleidet.

Es ist also durch diese Untersuchungen wiederum bestätigt worden, dass das Erhärten der Kalksandsteine auf einer Umsetzung zwischen Quarz und Kalk beruht, und dass hierbei eine Karbonatbildung nur insofern als nebenbei verlaufende- Reaktion in Frage kommt, als der eigentliche Umsetzungsvorgang nicht vollständig verlaufen und demgemäss noch freies Kalkhydrat übrig geblieben ist.

Unter diesen Umständen ist es denn auch ferner nicht angebracht, den Kalksandsteinbau als eine Fortbildung des Kalk-Piseebaues anzusprechen, welch letzterer nur mit der Mörtelherstellung, nicht aber mit der Kalksandsteinindustrie in Verbindung stellt. Beim Kalk-Piseebau wird Kalk durch Zusatz der nötigen Wassermenge in einen dünnen Brei verwandelt und der Sand diesem nach und nach zugesetzt. Die Formung geschieht, indem das Gemisch aus Kalk und Sand zwischen Holzwände eingestampft wird. Die Erhärtung der so hergestellten Mauern erfolgt recht langsam, und zwar inderselben Weise, wie diejenige von Mörtel. Ein besonderer Nachteil dieser Bauweise ist es, dass bei starkem Regen nicht nur nicht weiter gebaut werden kann, sondern auch das bereits fertige Mauerwerk sorgfältig vor Nässe zu schützen ist.

Auch die aus Kalk und Sand hergestellten Steine, die man durch blosses Stehenlassen einer Mörtelmischung an der Luft erhärten lässt, reihen sich dem Kalk-Piseebau an, und haben mit dem eigentlichen Kaldsandstein nur die Ausgangsmaterialien gemein. Die Unbequemlichkeiten, die die Notwendigkeit mit sich brachte, die aus Kalk-Pisee herzustellenden Gebäude in Verschalungen einstampfen zu müssen, und dabei im weitesten Masse von der Witterung abhängig zu sein, führten zu der Herstellung von Werksteinen aus der nämlichen Masse in eigens dazu errichteten und auf Vorrat arbeitenden Anlagen. Die Steine wurden hier unter Dach und Fach hergestellt und auf Gerüsten getrocknet. Man machte dabei dann auch den weiteren Schritt, von dem Einstampfen der einzelnen Steine in Formen zu ihrer maschinellen Herstellung mittels Pressen überzugehen, und hatte so eine Fabrikation ausgebildet, die mit der heutigen Kalksandsteinindustrie bis auf die Erhärtung der Steine unter Dampf schon alles gemeinsam hatte. Eine derartige Fabrik arbeitete denn auch vor 10-20 Jahren in Ferch bei Potsdam mit gutem Erfolge und lieferte nicht nur für private, sondern auch für verschiedene staatliche Bauten in Potsdam, Berlin und anderswo Steine, die sich sehr gut bewährt haben. Indessen ging diese Fabrik doch mit der Zeit ein. Wenn auch über die Gründe dieser Betriebseinstellung nichts weiter bekannt geworden ist, so lässt sich doch vermuten, dass diese vornehmlich in der Abneigung der Maurer gegen den Gebrauch dieser Steine und in daraus sich ergebenden Absatzschwierigkeiten gelegen haben. Denn da die Erhärtung der Mörtelmasse auch beim Vermauern des Steines noch nicht ganz bis ins Innere fortgeschritten war, so mussten die Maurer bei ihrer Verwendung sich ganz besonderer Vorsicht befleissigen, und durften namentlich auch nicht durch Hammerschläge die Steine antreiben.

Um nunmehr zum eigentlichen Kalksandstein und seiner Geschichte zu kommen, so wird gewöhnlich ein von Dr. Zernikow genommenes D. R.-P. 502 vom 2. Juli 1877 als erste Veröffentlichung in dieser Hinsicht angesehen. Der Erfinder beschreibt sein Verfahren so, dass er zunächst den Kalk für sich mit Wasser löscht, und zwar in einem mit Rührwerk versehenen und von aussen mit Dampf beheizten Kessel. Es wurde sodann die nötige Menge an Sand hinzugefügt, heisser Wasserdampf in den Kessel eingeleitet und das Erhitzen mehrere Tage lang fortgesetzt. So entstand ein dünner Brei von Kalksilikat, der zunächst zum Steifwerden stehen blieb, bis er in Formen gepresst oder gegossen wurde. Dieses Verfahren erzielte allerdings eine genügende Aufschliessung des Sandes und seine Verwandlung in Silikat, war aber doch für die Praxis viel zu umständlich, und namentlich auch für die Massenherstellung von Mauersteinen durchaus nicht geeignet.

Audi ein Patent von Cressy & Co. in Hastings, übertragen gewesen auf Hugo Beck in Frankfurt a. M., hat sich auf die Dauer nicht in die Praxis einführen können, obschon danach in der Tat an verschiedenen Stellen gearbeitet worden ist. Nach diesem D. R.-P. 20890 vom 9. Mai 1882 wird eine Masse aus Sand und gelöschtem Kalk in Formen eingestampft und bleibt hierin einige Zeit stehen, bis die genügende Festigkeit erzielt ist, um die Steine ohne zu grosse Gefahr handhaben zu können. Sie werden alsdann in einen Behälter mit Wasser eingesetzt, das allmählich bis fast zum Kochen, jedoch nicht ganz bis zu diesem Punkt erhitzt wird. Um die Wirkung des Wassers auf den Stein zu verstärken, schreibt der Erfinder vor, statt reinen Wassers lieber eine Auflösung von Kalk zu nehmen. Die nach diesem Verfahren hergestellten Steine kamen unter dem Namen Kunstsandsteine in den Handel, konnten jedoch auf die Dauer nicht einmal gegen natürlichen Werkstein den Wettbewerb im Preise aushalten. Unangenehm war bei der beschriebenen Arbeitsweise namentlich das häufig eintretende Zerfallen der Steine in dem heissen Kalkwasserbad.

Blieben diese beiden Verfahren ohne dauernden Einfluss auf die Technik, so war es dem zeitlich zwischen ihnen liegenden Patent von Michaelis vorbehalten, der Ausgangspunkt |559| der heutigen Kalksandsteinindustrie zu werden. Dies Patent führt die Nummer 14195 und datiert vom 5. Oktober 1880. Wie manche andere bedeutende Erfindung, so hatte auch diese das Schicksal, zunächst unbeachtet zu bleiben, sodass der Erfinder sich sogar genötigt sah, dass Patent bei dem Mangel jeglicher Ausnutzung verfallen zu lassen. Es trat hierdurch ein Zustand ein, der es jedem freistellte, den Hauptgrundsatz der jetzigen Kalksandsteinindustrie, nämlich die Erhärtung der aus Kalk und Sand geformten Steine, unter hochgespanntem Dampf in die Praxis überzuführen und von ihm selber etwa damit in Verbindung gebrachte andere Verfahren als seine eigene Erfindung anzusprechen und nach Belieben auszunutzen. Dieser Umstand war allerdings für die neue Industrie von gewissem Vorteil, da sie der Tätigkeit eines Jeden freien Spielraum liess und die Fabriken im allgemeinen von der Notwendigkeit befreite, für irgend ein von ihnen benutztes Verfahren Lizenzgebühren zahlen zu müssen. Demgegenüber trat allerdings auch der Nachteil ein, dass von allen Seiten Einrichtungen zur Kalksandsteinfabrikation angeboten und ausgeführt wurden, die namentlich in den ersten Jahren oft viel zu wünschen übrig liessen. Jedoch ist dieser Uebelstand jetzt wieder ziemlich beseitigt, weil sich auf Grund der gemachten Erfahrungen und sorgfältiger Durchbildung des ganzen Betriebes gewisse Normen und Regeln in der Praxis derjenigen Fabriken fast allgemein eingebürgert haben, die Entwürfe und Maschinen für Kalksandsteinfabriken liefern.

Wir wollen unter diesen Umständen die zahlreichen Verfahren und Patente nicht einzeln aufführen, die sich auf die Herstellung von Kalksandsteinen und auf die dazu zu benutzenden Maschinen beziehen. So weit sie für die Ausgestaltung der Fabrikation von grundsätzlicher Bedeutung sind, kommen hier eigentlich nur drei davon in Betracht, von denen indessen keines als ein wirklicher Fortschritt auf dem Gebiete der Kalksandsteinindustrie anzusehen ist.

Das erste dieser Verfahren ist das von Simon Neffgen, auch als Verfahren von Becker u. Klee bekannt, D. R.-P. 76246 vom 6. September 1891, das die Härtung von Kalksandsteinen statt unter Hochdruck unter einem geringeren Dampfdruck zum Gegenstande hat. Nach diesem Verfahren werden die Kalksandsteine nicht in Druckkesseln unter Hochdruck einige Stunden lang, sondern in gemauerten Kammern unter Dampf von nicht viel über 100° C. einige Tage lang stehen gelassen und so gehärtet. Das Produkt aus Druck und Zeit steht zwar demjenigen beim Hochdruckhärtungsverfahren nicht viel nach; jedoch ergeben sich immerhin verschiedene theoretische Unterschiede sowie praktische Nachteile.

Das zweite Verfahren ist durch D. R.-P. 103777 vom 12. Mai 1807 geschützt und unter dem Namen des Kleberschen Verfahrens bekannt. Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Kalksandstein mittels Druckkessels und überhitzten Wasserdampfes, wobei das aus ungelöschtem Kalkpulver, Sand u. dergl. bestehende Gemenge der Steinmasse mit verdünnter Salzsäure von etwa 5-10 v. H. gelöscht wird. Der Zusatz von Salzsäure zu dem zu löschenden Kalk hat eine Zeit lang viel von sich reden gemacht, ist aber wohl kaum in der Praxis irgendwie angewendet worden.

Ein drittes Verfahren, das von Westphal und Sell, schlägt die Behandlung der frisch geformten Steine in einer Kohlensäureatmosphäre vor, die derart konzentriert sein soll, dass die durch die Verbindung der Kohlensäure mit dem Kalk entstehende Wärme genügt, um den Kalk zu trocknen. Die erforderliche Kohlensäure soll durch Konzentration der aus den Kalköfen zum Brennen des benötigten Kalkes entweichenden Kohlensäure gewonnen werden. Dies letztere Verfahren bedeutet, abgesehen von der umständlichen Benutzung konzentrierter Kohlensäure, nichts weiter, als ein Aufgeben des der heutigen Kalksandsteinfabrikation zu Grunde liegenden Gedankens und hat in der Praxis, wie auch von vornherein wohl anzunehmen war, keinen Erfolg haben können.

Gehen wir nun auf die eigentliche Herstellung der Kalksandsteine über, so muss zunächst gefragt werden, welchen Bedingungen die Fabrikation zu genügen hat, um ein allen Anforderungen entsprechendes Erzeugnis zu liefern. Der Kalksandstein stellt sich als eine Anhäufung von Sandstücken dar, die durch ein ursprünglich aus Kalk bestehendes,dann aber sich in chemischer Wechselwirkung mit der Oberfläche des Sandes in Kalksilikat verwandelndes Bindemittel zusammengehalten werden und ist ausserdem von zahlreichen Hohlräumen durchsetzt. Es kommen also drei Teile in Betracht, der Sand, der Kalk und die Hohlräume. Wenn wir vorläufig von letzteren absehen, so ist von Kalk und Sand der erstere weitaus das kostspieligere Material, das übrigens auch an und für sich und in seinen Verbindungen eine geringere Festigkeit besitzt, als der Sand. Es geht daraus die Forderung hervor, so zu arbeiten, dass möglichst viel Sand und möglichst wenig Kalk verbraucht wird.

Nun stellt sich die Entstehung der Kalksandsteine derartig dar, dass die einzelnen in sie eingebrachten Sandkörner allseitig von einer Schicht Kalk überzogen werden, welche Kalkschicht unter dem Einflüsse von Hitze und Feuchtigkeit sich in ein Kalksilikat verwandelt und auf diese Weise einen festen Kitt zwischen den einzelnen Sandkörnern bildet. Ist die Kalkschicht zu stark, so wird sie nicht leicht in ihrer ganzen Dicke in Silikat umgesetzt werden können, sondern es wird ein Teil des Kalkes als solcher bestehen bleiben und mit der Zeit in Wechselwirkung mit der Kohlensäure der Luft in kohlensauren Kalk übergehen. Hieraus geht zunächst ebenfalls hervor, dass die die einzelnen Sandkörner einhüllende Kalkschicht möglichst dünn, demgemäss also auch die Menge des verwendeten Kalkes möglichst gering sein soll. Andererseits wird es hierdurch auch erklärlich, warum selbst verhältnismässig von vornherein weniger gute Kalksandsteine doch mit der Zeit an Festigkeit zunehmen. Es ist aber auch ersichtlich, dass von vornherein vollständig erhärtete Kalksandsteine bei dem Fehlen von noch freiem Aetzkalk in ihrer Masse keine Gelegenheit, und es allerdings auch nicht nötig haben, durch Kohlensäureaufnahme weiter zu erhärten. Ob und inwiefern allerdings auch diese Kalksandsteine etwa durch weitere chemische Umsetzungen eine zunehmende Erhärtung erfahren können, ist noch nicht aufgeklärt, und jedenfalls von vornherein nicht zu verneinen.

Es ergibt sich aus dem Vorhergesagten nun weiter, dass derjenige Kalk zu der Verwendung für Kalksandstein der beste sein wird, der die Fähigkeit besitzt, sich am leichtesten ganz fein zu verteilen. Eine solche Fähigkeit kommt nun aber namentlich solchem Kalk zu, der von anderen Verbindungen möglichst frei ist, nämlich dem sogenannten Fettkalk. Dieser gibt beim Löschen ein sehr zartes Pulver, das einen sehr grossen Raum in Anspruch nimmt und deshalb befähigt ist, eine möglichst grosse Zahl von Sandkörnern zu überziehen.

Es geht aber ferner daraus für den Sand die Forderung hervor, dass seine Oberflächenbeschaffenheit möglichst derartig sein soll, dass er dem Kalk eine möglichst grosse Angriffsfläche bietet. Man wird also den Sand nicht gern von allzu grobem Korn nehmen, und dabei andererseits auf solchen von möglichst kantiger Form und rauher Oberfläche sehen. Im übrigen ist indessen diese letztere Frage von verhältnismässig untergeordneter Bedeutung, da sich aus fast jedem Sande gute Kalksandsteine herstellen lassen, vorausgesetzt, dass er auch wirklich aus Quarz oder wenigstens aus Silikaten besteht. Ein Sand, der dagegen aus Kalkstein oder dergl. besteht, ist für die Kalksandsteinfabrikation nicht geeignet, während er für die Herstellung von gewöhnlichem Mörtel in weitestem Umfange benutzt zu werden pflegt, wie z.B. in Oberbayern oder in der westlichen Schweiz. Dagegen steht andererseits nichts im Wege, sich statt natürlichen Sandes zerkleinerter Gesteine von verschiedener Zusammensetzung zu bedienen. Als solche kommen in erster Linie die gröberen Beimischungen des Sandes selber in Betracht, wie Kies oder Steine. Ferner werden auch Quarzitschiefer, sowie sonstige Materialien gelegentlich zur Kalksandsteinherstellung mit herangezogen. Immerhin sind dies nur Ausnahmefälle, da im allgemeinen geeigneter Sand billig genug zu haben ist und als solcher keine weitere Bearbeitung, als höchstens ein Durchsieben erfordert.

Was schliesslich den dritten Bestandteil der Kalksandsteine angeht, nämlich die in ihnen enthaltenen Hohlräume, so teilt er diese Eigenschaft mit fast einem jeden Baustein, namentlich auch mit den Ziegelsteinen. Die Hohlräume sind einerseits für den Zutritt der Luft zu allen Teilen des Mauerwerks erwünscht, andererseits auch für die leichte Annahme des Mörtels wichtig. Man kann übrigens durch geeignete Auswahl |560| der Rohmaterialien die verhältnismässige Menge der in den erzeugten Kalksandsteinen befindlichen Hohlräume entsprechend den jeweilig daran gestellten Forderungen leicht abändern. Nimmt man gröberen Sand von gleichmässigem Korn, so werden die Hohlräume verhältnismässig zahlreich und gross sein. Nimmt man feineren Sand, so werden sie stark verkleinert, und nimmt man ein Gemisch von grobem und feinem Sand, so werden sie auf das allergeringste Mass herabgedrückt. Man erhält nach dem ersteren Verfahren einen leichteren, nach dem zweiten einen mittleren und nach dem dritten einen schweren und dichten Stein. Im allgemeinen bietet es natürlich keine Vorteile, besonders dichte und schwere Steine herzustellen, schon deshalb nicht, weil hierdurch das Gewicht des hergestellten Mauerwerks unnötig vergrössert wird, und weil andererseits auch ein gewisses Mass von Porosität der Steine durchaus nicht unerwünscht ist.

Als mehr oder weniger schwankender Bestandteil in den Kalksandsteinen kommen ferner noch kleinere Mengen von Ton in Betracht, die namentlich auch aus unreinem Sand oder Kalk herrühren, manchmal aber auch absichtlich zugesetzt sind. Es hat sich gezeigt, dass geringe Zusätze an Ton der Kalksandmasse grössere Festigkeit in dem Zeitpunkt zwischen erfolgter Pressung der Steine und deren Einsetzen in den Härtekessel verleihen. Durch die Klebekraft des Tones wird der Stein besser zusammengehalten und dadurch vor Beschädigung während dieses kritischen Zeitraumes geschützt. Jedoch geht man andererseits aus dem Grunde nicht gerne mit dem Tonzusatz auf einen nennenswerten Betrag hinauf, weil der Ton eine verhältnismässig grössere Menge von Kalk zu seiner Aufschliessung erfordert, als es beim Quarzsand der Fall ist. Denn während letzterer nur auf seiner Oberflächein kieselsauren Kalk verwandelt wird, so muss der außerordentlich fein verteilte Ton durch und durch in kieselsauren Kalk und eine Verbindung von Kalk und Tonerde umgesetzt werden. Auch soll ein zu starker Tonzusatz die Festigkeit der damit hergestellten Steine ungünstig beeinflussen.

Auch die färbenden Bestandteile der Kalksandsteine sind hier zu erwähnen. Im allgemeinen haben diese entsprechend der Farbe von Kalk und Sand eine rein weisse Färbung, die unter Umständen je nachdem etwas ins Graue oder Gelbliche übergeht, Wünscht man gefärbte Kalksandsteine herzustellen, so muss man der Masse einen färbenden Zusatz von irgend einer Mineralfarbe geben, die man schon wegen ihres verhältnismässig hohen Preises nicht in zu grosser Menge anwenden wird. Auch kommt hinzu, dass sich die Farbe in der Regel an den chemischen Vorgängen, die zur Erhärtung des Steines führen, nicht beteiligt, und schon deshalb nur einen ganz geringen Prozentsatz bilden darf. Man kommt unter Umständen schon mit etwa ½ v. H. an Farbzusatz zu der Masse aus. Neuerdings ist übrigens noch ein anderer Weg zur Erzielung gefärbter Kalksandsteine eingeschlagen worden, nämlich die Verwendung von zerkleinerten an sich gefärbten Silikaten an Stelle von gewöhnlichem Quarzsand, wodurch eine durchaus haltbare Färbung erzielt wird, die aber, da das Silikat überall von Kalk umgeben ist, keine grosse Farbenstärke besitzt. Indessen handelt es sich hier nicht eigentlich um Erzeugnisse, die absichtlich, sondern vielmehr nur um solche, die zufällig gefärbt sind, eben infolge der Verwendung gefärbter Rohstoffe. Man hat so z.B. farbige Abfälle aus Steinbrüchen auf Kalksandstein verarbeitet.

(Fortsetzung folgt.)

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