Titel: Eigenschaften und Herstellung der Kalksandsteine.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1903, Band 318 (S. 583–586)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj318/ar318160

Eigenschaften und Herstellung der Kalksandsteine.

Von Dr. Gustav Rauter.

(Fortsetzung von S. 577 d. Bd.)

3. Herstellung der Kalksandsteine.

Wir kämen nunmehr zur Beschreibung derjenigen Verfahren, nach denen die Kalksandsteine in der Praxis hergestellt werden. Ueber die allgemeinen Grundsätze in dieser Beziehung haben wir schon im theoretischen Teil dieses Aufsatzes gesprochen und gefunden, dass man im allgemeinen zwei Herstellungsverfahren, nämlich einmal die Erhärtung unter Hochdruck, sodann diejenige unter Niederdruck unterscheidet, von denen die erstere hauptsächlich in Betracht kommt. Jedoch bildet das Härten der Kalksandsteine nicht allein das, was besonders wichtig ist, sondern es sind ebensowohl auch die diesem Vorgang vorhergehenden Teile der Fabrikation für das Erzielen eines guten Fabrikates äusserst einflussreich.

Sowohl Kalk wie Sand sind für die Herstellung des Kalksandsteingemisches gut vorzubereiten, wobei namentlich darauf zu sehen ist, dass das Gemisch so gleichförmig ist, wie immer möglich, um hierdurch den höchsten Grad der Einwirkung des Kalkes auf den Sand zu erzielen. Auch darf das Gemisch nicht zu trocken sein, um eine Gewähr dafür zu bieten, dass auch in der Tat aller Kalk vollkommen gelöscht, das heisst, in Kalkhydrat verwandelt ist. Andererseits darf es aber auch nicht zu nass sein, damit die Masse nach dem Formen nicht auseinander fliesst.

Das Löschen des Kalkes kann auf verschiedene Weise geschehen. Die älteste Art und Weise, Kalk zu löschen, die auch von den Maurern gewöhnlich benutzt wird, ist das sogenannte Nasslöschen, wobei man ihn in Gruben mit Wasser übergiesst und hierin zum Zweck möglichst vollständiger Aufschliessung recht lange lagern lässt. Dieses Verfahren erfordert viel Zeit und bietet trotzdem keine Bürgschaft für die Erzielung eines gleichmässigen Produktes. Da es ausserdem so viel Wasser in den entstehenden Kalkbrei hineinbringt, dass dieser selbst mit noch so viel Sand keine formbare Masse geben kann, so ist es von vorneherein für die Kalksandsteinherstellung ungeeignet.

Man ist deshalb hier darauf angewiesen, ein Verfahren zu wählen, bei dem die Menge des verwendeten Wassers auf ein möglichst geringes Mass eingeschränkt wird, sich also der Trockenlöschung des Kalkes zu bedienen. Das älteste dieser Verfahren besteht darin, dass man den Kalk, den man in Körbe gefüllt hat, in ein Gefäss mit Wasser eintaucht. Man lässt ihn einen Augenblick darin verweilen und zieht ihn wieder heraus. Alsdann schüttet man ihn in Kästen und lässt ihn hier zur weiteren Verwendung stehen. Diese Art des Kalklöschens ist schon seit sehr langer Zeit üblich, eignet sich aber für den vorliegenden Zweck auch nicht, da sie keine |584| Bürgschaft dafür bietet, dass der Kalk auch durch und durch gelöscht ist, vielmehr immer noch ungelöschte Stücke zwischen dem richtig gelöschten Kalk ergibt. Dies ist namentlich dann der Fall, wenn es sich um nicht ganz reine Kalksorten handelt.

Um demgegenüber die Menge von Kalk und Wasser gegenseitig genau abzumessen, auch ein besseres Durcharbeiten beider zu erzielen, bedient man sich neuerdings immer mehr eines Lösch Verfahrens, wobei der Kalk in einer mehr oder weniger geschlossenen Trommel mit einer abgemessenen Menge Wasser behandelt wird. Hier ist zunächst die Trommel nach Olschewsky in Berlin, D. R.-P. 109555, zu erwähnen. Diese besteht aus einem sich um seine wagerecht liegende Achse drehenden Zylinder, in den Kalk und Wasser in der berechneten Menge eingebracht werden. Es werden dann die Oeffnungen der Trommel geschlossen und diese in Drehung versetzt. Hierbei entwickelt sich bald eine grosse Wärme und entsprechend ein starker Dampfdruck, und der Kalk wird vollständig abgelöscht.

Bei einer anderen Ausführung einer Kalklöschtrommel, D. R.-P. 130501 von Gebrüder Forstreuter in Oschersleben, dreht sich diese um eine schräg in ihr liegende Achse. Auch hier werden Kalk und Wasser in berechneter Menge eingegeben und die Trommel zur Erzielung gleichmässigen Durchlöschens in Bewegung gesetzt. Um nun aber ein zu starkes Ansteigen des Dampfdruckes zu verhüten, auch nicht genötigt zu sein, zu seiner Verminderung ein Ventil öffnen oder offen halten zu müssen, somit Verluste an Wasser zu erleiden, ist an die Löschtrommel noch ein Kühler angeschlossen, der mit ihr durch zwei Rohre in Verbindung steht. Durch das eine dieser Rohre gelangen die beim Kalklöschen sich bildenden Dämpfe in ihn hinein und werden hier durch Oberflächenkondensation verdichtet, sodass sie durch das andere Rohr als heisses Wasser wieder in die Trommel zurückfliessen. Andererseits erwärmt sich hierbei aber auch das im Kühler befindliche Kühlwasser bis nahe auf seine Siedetemperatur. Diese Wärme wird dann bei der nächsten Beschickung der Trommel nutzbar gemacht, indem das Kühlwasser nunmehr zum Kalklöschen dient und der Kühler selbst mit frischem Wasser beschickt wird. Der aus dieser Kalklöschtrommel herauskommende Kalk ist von so staubfeiner Beschaffenheit, dass er ohne Pulverisierung sofort verarbeitet werden kann.

Auch geschieht das Löschen des Kalkes öfters in einer von aussen mit Dampf beheizten Trommel, um auf diese Weise die durch das Kalklöschen an und für sich schon entstehende Wärme noch weiter zu vergrössern; indessen dürfte eine besondere Heizung mit Dampf wohl überflüssig sein und vielleicht nur da einen Vorteil bieten, wo man den Kalk nicht für sich allein, sondern in schon mit Sand gemischtem Zustande löscht, weil man eine gute Durchmischung von Kalk und Sand gerade schon während des Löschvorganges erzielen will.

Eine andere Art und Weise, ein Ablöschen des Kalkes unter Druck zu erreichen, besteht in einer Verbindung des Kalklöschens mit dem Erhärten der Kalksandsteine unter Hochdruck. Wie wir nachher sehen werden, werden nämlich die fertigen Kalksandsteine bei diesem Verfahren auf eisernen Wagen in die Hochdruckkessel eingeschoben. Hierbei bleibt unter der Plattform des Wagens noch eine ziemliche Menge freien Raumes, die Gelegenheit bietet, hier die Kalklöschkästen mit einzuschieben. Auch dieses Verfahren ist in verschiedenen Formen ausgeführt worden. Man kann zunächst die Kästen vollständig verschliessbar machen, sodass sie zwar aussen vom Dampf geheizt werden, aber in den Kesselraum keinen Dampf abgeben können. Dies bietet indessen keine Vorteile, setzt dagegen die Kästen der Gefahr aus, durch den in ihrem Innern sich entwickelnden Dampfdruck gesprengt zu werden, und dürfte daher kaum im Betriebe durchgeführt worden sein. Man kann ferner auch die Kästen offen lassen, sodass der aus ihnen sich entwickelnde Dampf mit zu dem Erhärtungs-vorgang in den Kesseln beitragen kann. Man kann sie weiter schon von vorneherein ausser dem Kalk noch mit dem nötigen Wasser beschicken, oder man kann das Wasser durch in den Kessel eingesetzte Rohre nach Aufsetzen des Deckels nachträglich in die Kalklöschkästen einfliessen lassen.

Die Kästen können an den die Steine tragenden Wagen ein für allemal befestigt oder mittels besonderer Vorrichtungen unabhängig von den Wagen in die Erhärtungskessel eingeführt werden, falls man diese nicht noch durch das Gewichtder Kalkkästen belasten will. Im allgemeinen muss jedoch gesagt werden, dass die Verbindung des Kalklöschens mit dem Erhärten der Steine diese beiden Teile der Fabrikation in zu enger Weise aneinander bindet, und dass es jedenfalls zweckmässiger sein dürfte, den Raum der Härtekessel statt dessen durch möglichst vorteilhaftes Aussetzen mit Steinen gut auszunutzen.

Hat man nun auf einem der vorbeschriebenen Wege einen gut gelöschten Kalk erzielt, wovon im allgemeinen das Ablöschen in sich drehender Trommel wohl der geeignetste sein dürfte, so wird es nicht nötig sein, den Kalk noch weiter zu zerkleinern. Hat man ihn dagegen nicht schon durch das Lösch verfahren in genügend feiner Form erhalten, so wird es vielfach nötig werden, ihn durch Absieben von gröberen Steinen zu befreien, und ihn ausserdem noch durch eine Kugelmühle oder dergleichen genügend zu verteilen.

Es ist ferner vielfach vorgeschlagen worden, dem Kalk den nötigen Sandzusatz ganz oder teilweise schon vor dem Ablöschen zu geben, in der Absicht, beim Durcharbeiten von Kalk, Sand und Wasser durch die Reibung der Sandkörnchen an den Kalkstücken eine feinere Verteilung des Kalkes zu erzielen. Jedoch dürfte es jedenfalls wohl besser sein, den Sand erst nach beendigtem Ablöschen dem Kalk zuzumischen, besonders wenn man bedenkt, dass es sich als vorteilhaft herausgestellt hat, das Ablöschen des Kalkes bei möglichst hoher Temperatur zu bewerkstelligen. Durch den Zusatz von Sand, der an der chemischen Umsetzung des Kalklöschens nicht teilnimmt, wird natürlich die entstehende Temperatur vermindert und so die Gründlichkeit der Durchlöschung herabgesetzt.

Es ist auch nötig, darauf hinzuweisen, dass es nicht nur erforderlich ist, den Kalk gleichmässig mit dem Wasser in Berührung zu bringen, sondern dass es auch erforderlich ist, wenigstens soviel Wasser zuzugeben, dass der Kalk vollständig in das normale Kalkhydrat von der chemischen Zusammensetzung Ca(OH)2 übergeführt wird. Es ist festgestellt, dass es auch Kalkhydrate gibt, die weniger Wasser enthalten, als es dem normalen Hydrat zukommt, z.B. solche von der Zusammensetzung Ca2O (OH)2. Solche Kalkhydrate entstehen bei zu wenig Wasserzusatz und benutzen nachher die Gelegenheit, wenn sie im Härtekessel mit Dampf in Berührung kommen, aus diesem weiteres Wasser zu ihrer vollständigen Hydratisierung aufzunehmen, sodass dann also ein weiteres Ablöschen des bereits in den fertig geformten Kalksandsteinen enthaltenen Kalkes und damit ein Treib 311 und unter Umständen eine Zerstörung der Steine eintreten. Es gehen dann Vorgänge vor sich, die etwa nach folgender Gleichung verlaufen:

Ca2O (OH)2 + H2O = 2Ca (OH)2.

Andererseits ist natürlich aber auch jeder unnötige Ueberschuss an Wasser zu vermeiden, damit nicht statt einer eben noch formbaren Masse ein Brei erhalten wird.

Die feine Verteilung des Kalkes in dem Sande, der den Hauptbestandteil der Kalksandsteine ausmachen soll, wird, wie bereits angedeutet, namentlich auch durch die Wahl des Kalkes gefördert, als welchen man am besten möglichst reinen, sogenannten Fettkalk nimmt. Namentlich für das Hochdruckhärtungsverfahren ist es durchaus erforderlich, recht reinen Kalk zu nehmen, der womöglich seiner ganzen Masse nach befähigt ist, in hydratisiertem Zustande auf den Sand aufschliessend zu wirken. Ob der Kalk aus Kalkstein, Kalktuff, Muschelkalk oder Kreide gewonnen ist, dürfte bei gleicher chemischer Zusammensetzung der betreffenden Kalke im allgemeinen wohl gleichgültig sein.

Dagegen scheint es sich bei Verwendung der Niederdruckdampferhärtung als vorteilhaft gezeigt zu haben, einen sogenannten Schwarzkalk zu wählen, der mehr oder weniger tonerdereich ist. Dieser enthält nämlich alsdann eine gewisse Menge von Silikaten des Kalkes und der Tonerde, die durch die Einwirkung des heissen Wasserdampfes sich in Hydrosilikate verwandeln und dadurch neben der aufschliessenden Wirkung des Kalkes selbst noch zur Verkittung der Sandkörner und damit zu ihrem festeren Zusammenschlusse beitragen. Bei der wesentlich niedrigeren Temperatur der Niederdruckdampferhärtung ist nämlich auch die Wirkung des Kalkes auf den Sand nicht nur bedeutend langsamer, sondern auch, im ganzen genommen, bedeutend weniger stark, als es bei Hochdruckerhärtung der Fall ist. |585| Es ist somit bei Niederdruckerhärtung wünschenswert, sich inbezug auf die Verkittung der Sandkörner nicht ganz allein auf die Wirkung des Kalkes auf den Sand zu verlassen. Aus dem nämlichen Grunde empfiehlt es sich hier auch in dem Falle, dass man mit einem reineren Kalke arbeitet, auch der verwendete Sand nicht etwa tonhaltig sein sollte, einen Zusatz von einigen wenigen Prozenten von Ton zum Sande zu geben.

Dagegen ist der magnesiahaltige Kalk, Graukalk oder Dolomitkalk, für die Kalksandsteinherstellung nicht zu empfehlen. Die Magnesia besitzt nämlich eine weit geringere Fähigkeit, auf Sand zu wirken, als es beim Kalk der Fall ist. Ferner vermag sie auch nicht, wie die Tonerde des Schwarzkalkes, sich in anderer Weise an den Umsetzungen zu beteiligen, die zur Erzielung eines Steines von genügender Festigkeit führen. Würde man andererseits von magnesiahaltigem Kalk so viel verwenden, dass die in ihm enthaltenen Mengen an nutzbarem Kalk an und für sich schon genügen würden, zur Verkittung der vorhandenen Sandteilchen zu dienen, so wäre doch die durch das Mitschleppen des Ballastes an Magnesia erforderlich gewordene Vermehrung des Volumens an Kalk ein Hindernis für die Erzielung eines guten und von Anfang an die nötige Festigkeit besitzenden Kalksandsteins. Denn nicht nur wird die eintretende Aufschliessung des Sandes durch die Anwesenheit der Magnesia verlangsamt, sondern es gelangt dadurch auch ein zu grosser Prozentsatz an einem Bestandteil in den Stein, der nicht die erforderliche Festigkeit besitzt. Dies Letztere würde sich freilich mit der Zeit allmählig wieder ausgleichen, wenn nämlich der Stein lange genug der Luft ausgesetzt gewesen ist und die nötige Kohlensäure zur Verwandlung des Magnesiahydrates in kohlensaure Magnesia aufgenommen hat.

Der zweite Rohstoff zur Kalksandsteinfabrikation ist der Sand, über dessen Erfordernisse in chemischer Hinsicht bereits im ersten Teil dieses Aufsatzes einiges mitgeteilt worden ist. Im allgemeinen ist er der am leichtesten zu beschaffende Bestandteil der Steine. Er wird vielfach, so wie er aus der Grube kommt, in die Fabrikation eingeführt, abgewogen und mit der gleichfalls abgewogenen Menge an Kalk gemischt. Vielfach ist es nötig, ihn zu sieben, um ihn von Steinen oder dergleichen zu befreien. Baum wurzeln, Tonknollen usw. sind ebenfalls durch Absieben oder Auslesen zu entfernen. Meistens hat der Sand einen gewissen Betrag an Feuchtigkeit, sodass es vielfach empfehlenswert ist, um seine Menge stets richtig bemessen zu können, sich von seinem jeweiligen Wassergehalt durch eine Trockenprobe zu überzeugen. Es ist auch vorgeschlagen worden und wird öfters ausgeführt, den Sand vor seiner Verwendung vollständig zu trocknen, um so stets genau die richtige Menge von wirklichem Sand für das Kalksandsteingemisch abmessen zu können. Es dürfte ein solches Verfahren jedoch wohl unnötig sein, wenn es sich nicht um ganz besonders nassen Sand handelt, der mehr Wasser mit sich führt, als der Festigkeit des Kalksandsteins gut ist.

Das Trocknen des Sandes geschieht nach einem Verfahren, bei dem man ihn in einem Trockenturm herabrieseln lässt, der durch die Abwärme des Dampfkessels geheizt wird. Andere trocknen den Sand in sich um eine wagerechte Achse drehenden und von innen beheizten Trommeln, während wohl bei der Mehrzahl der Fabriken der Sand ohne Trocknung verwendet wird. Gelegentlich wird, wie bereits bemerkt, dem Sand noch ein gewisser Tonzusatz gegeben. Es ist natürlich notwendig, diesen Tonzusatz möglichst fein zu verteilen, damit er nicht etwa Klumpen bildet und somit die betreffenden Steine unbrauchbar macht.

Auch die färbenden Stoffe, falls man etwa gefärbte Kalksandsteine herstellen will, werden dem Sande beigemischt. Es kann sich hier natürlich nur um solche Farben handeln, die vollständig beständig gegen heissen Wasserdampf, gegen Kalk, gegen Auswaschen durch Wasser und gegen Licht sind, sodass also nur eine geringe Zahl von Mineralfarben in Betracht kommt. Ausserdem wird dann noch verlangt, dass die Farben eine derartige Färbekraft besitzen, dass sie selbst in den allergeringsten Mengen dem Stein noch die gewünschte Färbung zu erteilen vermögen. Im Anfang der Kalksandsteinfabrikation war man mit den in dieser Hinsicht erzielten Erfolgen wenig zufrieden. Man konnte oft die Erfahrung machen, dass die Farben entweder schon im Härtekesselmehr oder weniger zerstört wurden, oder dass sie in den fertig vermauerten Steinen bald durch die Einflüsse von Sonne und Regen ausgebleicht wurden. Jedoch scheint man jetzt in der Lage zu sein, dauerhaftere Farben herstellen zu können. Im Uebrigen ist diese Frage von nur geringer Wichtigkeit, zumal eigentlich kein Bedürfnis vorliegt, Kalksandsteine zu färben. Werden die Steine zu Hintermauerungszwecken gebraucht, so kommt ihre Farbe nicht in Betracht. Handelt es sich dagegen um Steine, die nach dem Vermauern sichtbar bleiben sollen, so ist wiederum die schöne weisse Farbe des Kalksandsteins jedenfalls einer künstlich erzeugten anderweitigen Färbung vorzuziehen. Uebrigens werden auch vielfach die Steine an bereits fertig aufgeführten Kalksandsteinbauten noch nachträglich gefärbt oder vielmehr angestrichen, um den betreffenden Bauten eine beliebige Musterung geben zu können.

Das Agrarischen des Kalks mit dem Sande kann nach zwei verschiedenen Grundsätzen vorgenommen werden. Zunächst kann man beide Materialien vor dem Löschen des Kalkes mischen; dies ist jedenfalls weniger zu empfehlen, sodass hier in erster Linie nur das Vermischen beider Stoffe nach dem Löschen des Kalkes in Betracht kommt. Hier ist nun eine sehr grosse Anzahl von verschiedenen Mischapparaten konstruiert worden, als welche hauptsächlich Mischtrommeln und Kollergänge dienen. Im Anfang legte man einer recht gleichmässigen Durchmischung der Materialien nicht den genügenden Wert bei; jedoch zeigte sich mehr und mehr, dass hierauf ausserordentlich viel ankommt. Indess spielt auch hier die Beschaffenheit der Rohstoffe eine gewichtige Rolle, indem schon von vorneherein ganz feinpulveriger Kalk und ganz trockener reiner Sand natürlich viel leichter miteinander zu vermischen sind, als ein etwas gröberer Kalk und Sandsorten, die Krümel und Klümpchen enthalten. Während für Materialien der ersten Art Mischtrommeln ausreichen dürften, wird man bei Rohstoffen der zweiten Art sich eines Mischkoller ganges zu bedienen haben. Man war früher gegen die Verwendung von Kollergängen ausserordentlich misstrauisch, nachdem man an verschiedenen Stellen damit schlechte Erfahrungen gemacht hatte. Jedoch zeigte es sich, dass dieses Misstrauen mehr durch eine falsche Wahl, als in dem System an sich begründet war. Man darf nämlich nicht Kollergänge nehmen, die etwa zur Zerkleinerung von Quarz oder zu dergleichen Zwecken dienen, wo es sich nur darum handelt, ein in gröberen Stücken eingeworfenes einheitliches Material zu einem mehr oder weniger feinen Pulver zu zerdrücken. Man muss vielmehr einen Kollergang derart nehmen, dass dieser nicht nur zerdrückend, sondern auch mischend wirkt, und dessen Rührvorrichtung namentlich so konstruiert ist, dass sie das Material immer wieder unter die Bahn der Läufer schiebt.

Bedient man sich dagegen eines Mischers, so muss man ebenfalls darauf achten, dass das verwendete System den unter den vorliegenden Verhältnissen daran zu stellenden Anforderungen entspricht. Man muss bedenken, dass Sand ein recht hartes und in vielen Fällen auch recht scharf körniges Material ist, das die Mischflügel in verhältnismässig kurzer Zeit abzunutzen im Stande ist. Man wird also die Mischtrommel womöglich nicht mit innen liegenden Flügeln ausrüsten, sondern sie etwa als um eine schräg hindurchlaufende Achse sich drehenden Zylinder gestalten. Ist andererseits der verwendete Sand nicht scharfkörnig, sondern rund, so wird natürlich die Abnutzung keine so grosse Rolle spielen, also unter Umständen auch die Verwendung von mit Flügeln konstruierten Mischern in Erwägung gezogen werden können. Indessen ist hier wiederum der Umstand zu berücksichtigen, dass scharfkörniger Sand durch seine scharfen Kanten dem Kalk gegenüber bis zu einem gewissen Grade selbst zerkleinernd und verteilend auftritt, was bei rundkörnigem Sand nicht in diesem Masse der Fall ist. Handelt es sich also um rundkörnigen Sand und grobkörnigen Kalk, so wird man doch wohl am besten sich eines Kollerganges zu ihrer Mischung bedienen.

Jedenfalls ist es hier ebensowenig möglich, wie auch in vielen anderen Fällen, bestimmte Normalkonstruktionen als allgemein gütig anzugeben; die Wahl der Apparatur wird sich stets in erster Linie nach dem zu verarbeitenden Material zu richten haben. Würde dieser Gesichtspunkt von den einzelnen Maschinenfabriken und Kalksandsteinfabriken besser |586| berücksichtigt worden sein, so würden viele üblen Erfahrungen sich haben vermeiden lassen, und andererseits es auch oftmals unterlassen worden sein, günstige Zeugnisse, wie auch absprechende Urteile zu verallgemeinern, die zwar für den betreffenden Fall durchaus berechtigt waren, aber auf andere Verhältnisse angewandt, zu manchen Enttäuschungen und Ungerechtigkeiten führen mussten.

Sind nun Kalk und Sand genügend gemischt, so gelangen sie zu der Steinpresse, die aus der Masse die nunmehrigen Kalksandsteine herstellen soll. Auch mit den Steinpressen sind, ebenso wie mit den Mischern, die verschiedensten Erfahrungen gemacht worden. Sie sind nach den verschiedensten Systemen konstruiert worden, ohne dass man auch hier sagen könnte, dass ein System ein für allemal giltig sei. Die bisher zum Pressen von Zementsteinen oder Schlackensteinen gebräuchlichen Pressen liessen sich nicht ohne weiteres auf die Kalksandsteinfabrikation übertragen, da zur Erzielung eines die nötige Festigkeit besitzenden Kalksandsteines ein viel höherer Druck erforderlich ist, als zur Herstellung jener. Vollends liessen sich auch Ziegelpressen hier nicht anwenden, da bei diesen eine äusserst plastische Masse in Form eines Stranges aus der Presse austritt und dann nur noch durch Drähte in einzelne Teile zerlegt zu werden braucht. Ein derartiges Verfahren ist aber bei Kalksandsteinen nicht durchführbar, weil das Material bei dem geringen hier zulässigen Drucke noch nicht in feste Formen zu bringen ist.

Am ersten waren noch die Vorbilder zu gebrauchen, die durch die Konstruktion der bestehenden Pressen für Flurplatten oder dergleichen gegeben waren, bei denen auch das Material unter ziemlich starken Druck verdichtet werden musste.

Es ist wichtig, die Pressen so zu konstruieren, dass sie der grossen Aufgabe der Massenerzeugung gerecht werdenkönnen und dass sie nicht zerstört werden können, wenn gelegentlich einmal irgend ein Hindernis sich einstellt, das die Erzielung eines vorschriftsmässigen Steines unmöglich macht, wenn also einmal die Pressformen zu stark mit Material beschickt werden, oder Steine oder irgend sonst ein harter Körper in sie hineingeraten ist.

Die Pressen müssen also zunächst möglichst automatisch arbeiten, und womöglich keine andere Bedienung erfordern, als nur das Abnehmen der fertigen Steine vom Presstische. Zu diesem Zweck werden letztere meistens drehbar gebaut, sodass das Einfallen des Pressgutes, dessen Verdichtung zu einer zusammenhängenden Masse, das Hochheben des Steines aus der Pressform und dessen Abnahme vom Presstisch an verschiedenen Stellen des Tisches gleichzeitig nebeneinander erfolgen können. Eine derartige Presse wird also im allgegemeinen im Viertakt arbeiten, sodass der Presstisch während einer Umdrehung viermal in Bewegung gesetzt wird und viermal anhält. Damit die Steine bei dieser Behandlung nicht durch starke Stösse zerstört werden, was zwischen dem Zeitpunkt des Herausnehmens aus der Pressform und demjenigen des Abnehmens vom Presstische vielleicht der Fall sein könnte, empfiehlt es sich, die Geschwindigkeit der Presstischumdrehung nicht gleichmässig zu machen, sondern sie langsam beginnen zu lassen, sie dann zu steigern und sie dann wiederum nicht ruckweise, sondern allmählich in die Ruhepausen übergehen zu lassen.

Im allgemeinen haben demnach Pressen mit sich drehendem Tisch vier oder zwei mal vier oder mehr Formkästen, je nachdem ein, zwei oder mehr Stempel vorhanden sind. Aber auch bei Pressen mit nicht drehbarem Tisch pflegen sich gewöhnlich mehrere Formen nebeneinander zu befinden.

(Schluss folgt.)

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