Titel: Verkokung von Torf auf elektrischem Wege.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1903, Band 318/Miszelle 2 (S. 639–640)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj318/mi318mi40_2

Verkokung von Torf auf elektrischem Wege.

Ueber den von Jebsen erfundenen Prozess der elektrischen Torfverkokung, welcher in einer Versuchsanlage in Stangfjorden (Norwegen) seit etwa Querschnitt durch das oberste Deck eines Frachtdampfers gewöhnlicher Bauart. drei Jahren erfolgreich fabrikmässig betrieben wird, entnehmen wir dem Western Electrician nachstehendes:

Das gewöhnliche Verfahren der in Europa an mehreren Stellen vorhandenen Torfbrikettfabriken besteht darin, dass Torf in grossen Blöcken gestochen, darauf an der Sonne getrocknet und dann in Brikettform gepresst wird. In manchen Fabriken folgt auf die Trunkdeckkonstruktion. Trocknung an der Sonne eine weitere Entwässerung durch erhitzte Luft. Der Feuchtigkeitsgehalt, von 70-85 v. H., welchen der frischgestochene Torf aufweist, wird hierdurch auf 15-20 v. H. herabgesetzt. Um mit solchen Briketts die gleiche Heizwirkung wie mit guter Kohle zu erzielen, ist die 1,6 fache Menge künstlich getrockneten Torfes und die 3,5 fache Menge nur in der Sonne getrockneten Torfes erforderlich. Das Raumgewicht künstlich getrockneter Briketts ist nahezu dasselbe wie das von Kohle. Solche Briketts enthalten 45 v. H. Kohlenstoff, 1,5 v. H. Wasserstoff, 28,5 v. H. chemische Bestandteile und 25 v. H. Wasser; sie sind nahezu frei von Asche. Der Aschengehalt von dem nur an der Sonne getrockneten Torf kann 1,5-50 v. H. betragen; ein Aschengehalt von mehr als 25 v. H. macht den Torf für praktische Verwendung wertlos.

Der hauptsächliche Mangel dieser gewöhnlichen Brikettfabrikation liegt darin, dass die in dem Torf enthaltenen wertvollen Stoffe wie Paraffin und Kreosot verloren gehen und dass die künstliche Trocknung teuer ist. Von den zahlreichen Patenten, welche eine gleichzeitige Verwertung der Nebenprodukte gestatten, scheint das Jebsensche Verfahren die günstigsten Aussichten zu haben. Dies Verfahren besteht darin, dass der Torf bis zu einem gewissen Grade getrocknet und dann in Retorten unter Luftabschluss durch elektrische Erhitzung verkokt wird. Die so erhaltene Torfkohle hat eine gleichmässige Struktur, ergibt eine lange intensive Flamme und hinterlässt sehr wenig Russ und Asche; ihr Heizeffekt beträgt 7500 Kalorien. Die Zusammensetzung ergab sich nach Untersuchungen der Kgl. Norwegischen Hochschule in Christiania, wie folgt:

Kohle 76,91
Wasserstoff 4,64
Sauerstoff 8,15
Stickstoff 1,78
Schwefel 0,70
Asche 3,00
Wasser 4,82
–––––
100,00
|640|

Zu der vor der Verkokung erforderlichen Trocknung des Torfes werden die den Retorten entströmenden Gase verwendet, nachdem sie vorher durch Vermischung mit Luft unter die Entflammungstemperatur des Torfes (130° C.) abgekühlt sind. Die Gasausbeute ist eine reichliche und beträgt 31,4 cbm für 100 kg besten Torfes. Durch diese heissen Gase lässt sich bei einer Temperatur von 100-130° C. und unter Verwendung von Ventilatoren der Feuchtigkeitsgehalt von 24 t frisch gestochenen Torfes in 24 Stunden von 85 v. H. auf 25 v. H. erniedrigen, ohne das hierdurch nennenswerte Kosten entstehen.

Der Verlauf der eigentlichen Fabrikation ist folgender: Der Torf wird von den Stichen aus zu Schiff nach der Fabrik gebracht und durch entsprechende Fördereinrichtungen aus den Schiffen in die Vorratsräume emporgehoben; dort wird er geknetet und in Stücke von etwa 7,6 × 7,6 × 76 cm gepresst, welche rund 2,25 kg wiegen. Diese Briketts werden auf Karren langsam durch einen Tunnel gefahren, in welchen auf 100° C. erhitzte Luft eingeleitet wird, und sodann am Ende des Trockenraumes durch Aufzüge zu dem Retortenraum befördert. Die Retorten selbst sind zylindrische Eisengefässe, welche oben und unten mit Flanschen und luftdicht schliessenden Deckeln versehen und innen mit Asbest oder feuerfesten Ziegeln ausgekleidet sind. Auf der Innenseite dieser Auskleidung sind Heizspiralen angeordnet, welche von elektrischem Strom durchflössen werden und so die in ihnen erzeugte Wärmegleichmässig und ohne nennenswerte Verluste auf die Torfmasse übertragen. Die Temperatur, welche zum Verkoken erforderlich ist, liegt zwischen 400 und 500° C.; die Zeitdauer des Prozesses richtet sich nach der Güte des Torfes und nach seinem Wassergehalt.

In 100 Teilen luftgetrockneten Torfes sind enthalten 33 v. H. Torfkohle, 4 v. H. Teer, 40 v. H. Teerwasser und 23 v. H. Gas. Der Teer wird vom Wasser durch Erhitzen getrennt, mit schwefliger Säure behandelt und dann gewaschen. Hierbei erhält man 35 v. H. Torföl, 55 v. H. „Paraffinmasse“, 4 v. H. Kokes und 4 v. H. Gas. Die Paraffinmasse ergibt bei weiterer Behandlung 20 v. H. reines Paraffin und 75 v. H. Filteröl; das Filteröl enthält noch Beimengungen von Torföl und wird nach Abscheidung des Kreosots als Gasöl auf den Markt gebracht.

Die Art der Erzeugung des elektrischen Stromes richtet sich naturgemäss nach den örtlichen Verhältnissen. In der Stangfjordener Anlage stehen z.B. Wasserkräfte zur Verfügung, wodurch die Kosten der elektrischen Energie sehr niedrig zu stehen kommen. Wo die Natur solche Hilfsmittel nicht bietet, kann das erzeugte Torfgas entweder als Kesselfeuerungsmaterial oder unmittelbar zum Betriebe von Gasmotoren verwendet werden. Die Anlagekosten für eine Fabrik mit einer jährlichen Leistungsfähigkeit von 10500 t sollen sich einschliesslich 10000 Dollar (40200 Mk.) Betriebskapital auf 80500 Dollar (322500 Mk) stellen.

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