Titel: Neuerungen auf dem brautechnischen Gebiete in der Ausstellung für Spiritusverwertung usw.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1904, Band 319 (S. 729–732)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj319/ar319202

Neuerungen auf dem brautechnischen Gebiete in der Ausstellung für Spiritusverwertung und Gärungsgewerbe in Wien.

(Schluss von S. 714 d. Bd.)

Der in der linken Nordgallerie ausgestellte Malzwendeapparat von Ferdinand Dolainsky (System Berndt) zeigt den Vorteil, dass die Schichten beim Durchgang tatsächlich gewechselt werden und das Malz hierbei auch gelüftet, d.h. mit viel warmer Luft in Berührung gebracht, wodurch die Trocknung wesentlich beschleunigt wird, ohne dass Glasmalzbildung eintritt. Die Konstruktion des Wenders ist äusserst einfach und die Abnützung sehr gering, da nur wenig bewegliche Teile vorhanden sind.

Die Schaufel dieses Wenders ist so genau einstellbar, dass sie sich knapp über den Horden bewegt. Sie fasst das Malz wie bei Handarbeit auf, hebt es ziemlich hoch empor und lässt esin Strahlen verteilt auf die Prell wände fallen, die es, von

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unten nach aufwärts, seitlich an den Malzhaufen streuen. Bei diesem Vorgange werden die Körner längere Zeit in der aufsteigenden warmen Luft bewegt und dabei lufttrocken gemacht. Der Antrieb der Wendewelle ist derart in der Mauer untergebracht, dass die Hordenfläche ganz ausgenützt wird. Die Bewegung der Schaufelachse vermittelt eine starke Gallesche Kette.

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Die Firma Franz Hugershoff, Leipzig, hat einen neuen Apparat zur Regulierung der Gärtemperaturen in den Betrieben der Gärungsindustrie, besonders für Brennereien und Hefefabriken, System Rougemont, ausgestellt.

Der Apparat (Fig. 21) besteht im wesentlichen aus drei Teilen: 1. Thermometer, 2. Elektromagnet mit Batterie, 3. Wasserreservoir mit Schwimmkugelventil.

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Der Elektromagnet h (Fig. 22) wirkt auf die kleine durch das Laufgewicht p ausgeglichene Eisenplatte g. Diese letztere steht mit dem Wasserreservoir-Ablaufventil b in Verbindung, unter dem das Wasser bei s mittels Schlauches in den Bottichkühler geführt wird.

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Das Thermometer (Fig. 23), welches an der Gärbottichwand befestigt in die Maische hereinragt, steht durch Leitungsdrähte mit dem Elektromagneten und einer elektrischen Batterie, bestehend aus sechs Kupfer-Zink-Elementen, in Verbindung. Es wird durch einen von oben in die Kapillare eingeführten Metallstift derart eingestellt, dass das Quecksilber des Thermometers den Stift berührt, sobald die gewünschte Temperatur im Bottich erreicht ist. Hierdurch wird der elektrische Strom geschlossen; der Elektromagnet wird wirksam und zieht die unterhalb befindliche Platte an. Dadurch wird das Abflussventil des Wasserreservoirs gelüftet, so dass Wasser durch den Bottichkühler fliesst und die Maische abkühlt. Umgekehrt wird der Wasserzufluss bei hinreichender Kühlung selbsttätig wieder geschlossen.

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Eine weitere Neuerung ist der vom Gärführer der Brauerei Simmering, Eduard Bleier ausgestellte Flüssigkeitsverteiler für Bierwürze auf die Gärbottiche. Dieser Verteiler besteht aus einer Vereinigung von sechs Hähnen, deren jeder besonders regulierbar ist, und welche sämtlich mit dem Hauptzuleitungsrohr der Bierwürze in Verbindung stehen. Von diesen Regulierhähnen führt je ein Schlauch zu einem Gärbottich. Durch Einstellen der Hähne wird die vom Kühlschiff oder Berieselungskörper kommende Würze durch den Würzeverteiler auf alle zur Füllung bestimmten Gärbottiche gleichzeitig so verteilt, dass diese zu gleicher Zeit hammrecht werden. Sämtliche Bottiche erhalten daher Würze gleicher Beschaffenheit, gleich sowohl hinsichtlich der Temperatur als auch der Saccharometer-Anzeige, und zwar geschieht die Füllung infolge der Konstruktion der Hähne vollständig schaumfrei. Die Gärung muss daher in allen Bottichen gleichzeitigankommen, ebenso ist Ueberlaufen durch Unachtsamkeit des Arbeiters verhindert und es wird dadurch an Schwendung erspart. Der Apparat ist in einer Anzahl bedeutender Brauereien mit Erfolg eingeführt.

Die Metallwarenfabrik V. Prick in Wien hat eine kupferne Hopfenwürzepfanne mit einem Inhalt von 25000 l bei 4 m Durchmesser der Pfanne ausgestellt, welche mit einem Aluminiumdeckel versehen ist, um einer Oxydation durch die feuchten Dünste vorzubeugen. Die innere Einrichtung besteht aus einer patentierten rotierenden Dampfkochung, welche eine leichte Reinigung der Pfanne und des Rührwerkes ermöglicht. Bei dieser Kochung kann auch mit gespannten Dämpfen gearbeitet werden, da der Apparat auf einen Druck von 20 HP geprüft ist. Die Einströmung befindet sich oben, die Dampfabführung erfolgt nach abwärts, die Kondensleitung nach oben. Die kupfernen Dampfrohre sind radial nach sechs Richtungen angeordnet und haben eine Heizfläche von 12 m.

Dieselbe Firma hat einen vollständigen Wasserreinigungs-Apparat Patent Wehrenfennig zur Ausstellung gebracht. Als Vorteil dieses patentierten Apparates ist hervorzuheben, dass derselbe nicht nur in geschlossenem Aufbau, sondern in von einander getrennten, den bestehenden Verhältnissen sich anpassenden Einzelheiten ausgeführt werden kann, so dass der Einbau bei vorhandenen Reservoiren sowie in vorhandenen Räumlichkeiten leicht durchführbar ist. Die Zuleitung der Reagentien erfolgt, nach der Analyse berechnet, selbsttätig. Die Mischung des Rohwassers mit den Reagentien erfolgt unter dem Druck der Wassersäule und findet eine Vorklärung des Wassers in weiten Gefässen statt, wodurch das Filtermaterial in geringster Weise beansprucht wird. Die Bedienung des Apparates erfolgt im Erdgeschosse und sind hierzu nur einige Handgriffe erforderlich.

Eine neue selbsttätig wirkende Malzkeim-Maschine, System Plischke, war in einem besonderen Zelt im Betrieb vorgeführt. Die Maschine (Fig. 24 und 25) besteht aus übereinander liegenden Geweben, welche auf Ketten und Lagern montiert endlose Bänder bilden und sich um eine Walze fortbewegen. Es sind acht derartige bewegliche, gewebte Flächen übereinander angeordnet, rechts und links befindet sich eine maschinell wirkende Lockerungsvorrichtung. Ueber der Maschine liegt eine mechanisch wirkende Füllvorrichtung. Will man die Maschine in Betrieb setzen, so leitet man das geweichte Gut vom Weichstock in das darunter befindliche Füllgefäss und zwar entsprechend der Belegfläche des Apparates. Dieser wird mittels Transmissionen durch einen Ausrücker in Bewegung gesetzt und setzt zu gleicher Zeit die Füllvorrichtung mit der Beschickung des geweichten Materials ein. Das Keimgut fällt, durch diese gleichmässig verteilt, in einer Höhe von etwa 6–8 cm auf die oberste Etage, das erste Drahtgewebe. Diese Etagen bewegen sich nun in entgegengesetzter Richtung langsam und zwar etwa 45 cm i. d. Minute fort. Ist die oberste Etage gefüllt, was etwa eine halbe bis eine Stunde dauert, so wird die Maschine abgestellt und bleibt bis zum andern Tag stehen. Hierbei hat das Keimgut Zeit, langsam abzutrocknen und Wurzeln zu treiben.

Den nächstfolgenden Tag setzt man die Maschine wieder in Bewegung, und es fällt nun das auf der oberen Etage liegende Material durch die Lockerungsvorrichtung auf das darunter liegende Gewebe, welches eine entgegengesetzte Bewegung macht. Zu gleicher Zeit wird aber die obere Etage wieder mit frischem Weichgut durch die obenerwähnte Füllvorrichtung beschickt. Dieser Vorgang |732| geschieht tagtäglich und es gelangt das Malz von Etage zu Etage, bis es unten fertig nach sieben bis acht Tagen von selbst herausfällt.

Die Malzbereitung auf diesem Apparate bietet aber auch den Vorteil, dass die Gerste während des ganzen Wachstums mit dem freien Sauerstoff der atmosphärischen Luft in Berührung verbleibt, wodurch die Entwicklung des Keimes und die Lösung wesentlich unterstützt wird. Man pumpt also keine Luft durch das Malz, wie bei der pneumatischen Malzerzeugung; die sich entwickelnde Kohlensäure fällt durch die Oeffnungen des Gewebes nach abwärts und der notwendige Sauerstoff, welchen jedes einzelne Korn benötigt, tritt von selbst dazu. Das Malz liegt in dünnen Schichten von 6–8 cm; es kann deshalb keine besondere Erwärmung eintreten. Die Wendung des Malzes erfolgt regelrecht, indem infolge Wendens der Bänder die oberen Körner jeder Schicht auf der nächsten zu unterst zu liegen kommen.

Eine weitere bemerkenswerte Neuerung ist der von Direktor Nathan in Berlin ausgestellte Apparat zu seinem Bierherstellungsverfahren, welches schon gelegentlich des vorjährigen Kongresses für angewandte Chemie, sowie auch der Oktobertagung in der Versuchsanstalt für Brauerei zur Vorführung gelangte. Nathan verfolgt im wesentlichen zwei Punkte bei der Schaffung seines Verfahrens: Ausschaltung aller schädlichen Einflüsse und der Infektion, sowie Abkürzung der Gär- und Lagerperioden. Es gilt heute als feststehend, dass die Metalle, mit denen Würze und Bier in Berührung kommen, einen ungemein schädlichen Einfluss ausüben. Nathan hatte diesen Umstand schon frühzeitig erkannt und bereits vor acht Jahren nach langwierigen Versuchen die Frage durch Verwendung einer säurebeständigen Emaille bei seinen Gärgefässen gelöst. Diese Emaille ist, wie der Ausstellungsapparat zeigt, eine sog. Glasemaille; sie ist nicht nur säurebeständig, sondern hat sich bei langjähriger Erprobung in Betrieben auch durchaus indifferent gegen die stärksten Temperaturschwankungen erwiesen; Abspringen ist ausgeschlossen, weil die Emaille durch ihre etwas gewellte Oberfläche allen Spannungsunterschieden leicht nachgeben kann. Ihre Reinigung und Kontrolle ist bei den emaillierten Gefässen sehr einfach. Die Infektionsgefahr beseitigt Nathan, indem er dem Apparat die Form eines geschlossenen Topfes gibt und Abkühlung, Gärungwie Lagerung in demselben Gefäss sich vollziehen lässt. Der Apparat stellt an sich ein grosses Reinzuchtgefäss dar. Die kochend heisse Würze aus dem Sudhaus tritt durch das unten befindliche verstellbare silberne Rohr ein und sterilisiert den Innenraum. Man lässt das Rührwerk laufen und durch den Mantel Kühlwasser fliessen; dabei erfolgt rasche Abkühlung der Würze und Mischung mit der bei einer Oeffnung des Deckels eintretenden, durch Filtration keimfrei gemachten Luft. Nach eingetretener Abkühlung wird das Rührwerk abgestellt, der Trüb sitzt ab und wird durch einfaches Oeffnen des silbernen Auslaufes entfernt; dann wird Rein- oder Betriebshefe eingeführt.

Die Abkürzung der Gär- und Lagerperiode wird teils durch Bewegung der Flüssigkeit mittels des Quirlrührers, teils durch Absaugen und späteres Durchblasen der Kohlensäure bewirkt. Durch zeitweiliges Aufrühren wird die Hefe zu fleissiger Arbeit gezwungen, welche sie bei 10° C. in vier bis fünf Tagen beendet. Die entstehenden Fuselstoffe, welche sonst erst nach längerem Lagern im Geläger zur Abscheidung kommen, werden beim Absaugen der Kohlensäure mitgerissen. Diese Kohlensäure wird in einer Waschbatterie von den anhängenden Geruch- und Geschmackstoffen befreit und dann verflüssigt. Gegen Ende der Vergärung tritt Bruch ein, die Hefe setzt sich ab und wird auf die gleiche Art wie der Trüb entfernt. Die eigentliche Lagerperiode wird durch das Durchlüften des Bieres mit Kohlensäure ersetzt; man lässt sie unten eintreten und saugt sie unter Bewegung des Rührers oben wieder ab. Auf diesem Wege belädt sie sich mit den noch vorhandenen Jungbuketts und führt sie mit sich fort, so dass das Bier nach kurzer Zeit alt schmeckt. Nun wird abgekühlt, karbonisiert und filtriert. Der ganze Prozess dauert acht bis zehn Tage.

Ein grosses Bild zeigte die Konstruktion eines grossen Apparates von 12500 l Inhalt mit unterem Antrieb des Rührers; ein weiteres führte eine Hansena-Halle – die Apparate sind zu Ehren Chr. E. Hansens „Hansena“-Apparate“ genannt – vor und an den Aufnahmen der in die Versuchs- und Lehrbrauerei des Institutes für Gärungsgewerbe in Berlin eingebauten Anlage nach Nathans System waren die einzelnen Teile des Betriebes deutlich veranschaulicht.

Prof. Alois Schwarz.

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