Titel: Der Wettstreit zwischen Geschütz und Panzer.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1906, Band 321 (S. 359–363)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj321/ar321105

Der Wettstreit zwischen Geschütz und Panzer.

Von W. Treptow, Charlottenburg.

(Fortsetzung von S. 347 d. Bd.)

III. Der Panzer.

Die gesamte Geschichte des modernen Schiffspanzers ist noch keine fünfzig Jahre alt. Die früheren Versuche, Schüfe durch starke Balkenlagen oder durch Eisenbeschläge nach Möglichkeit zu schützen, gehören nicht in den Rahmen dieser Betrachtung. – Das erste Panzerschiff war die französische Fregatte „Gloire“, nach den Plänen des französischen Schiffbauingenieurs Dupuy de Lôme, die im Jahre 1859 vom Stapel lief, nachdem kurz vorher im Krimkrieg schwimmende Batterien, die in primitiver Weise mit Eisenplatten geschützt waren, sich recht gut bewährt hatten. Im selben Jahre legte England den Kiel zu seinem ersten Panzerschiff. Die ersten Panzerplatten wurden aus Schweisseisen (Paketen und übereinander gelegten Blechen) unter dem Hammer hergestellt; sie waren 11 bis höchstens 12 cm stark. Das genügte auch gegenüber den gusseisernen Hohlgeschossen der damaligen glatten Geschütze. Der Panzer schützte, wie heute, vor allem die Wasserlinie, damit auch nach Möglichkeit Maschine und Kessel und die in den Breitseiten stehenden Geschütze. Der Wasserlinienschutz verjüngte sich, ganz wie bei den neuesten Schiffen, nach den Schiffsenden zu. Bald wurden breitere Platten verlangt und mit der Einführung der gezogenen Geschütze sowie der Hartgussgranaten auch grössere Stärken. Damit ging man zum Walzprozess über. Bis Mitte der siebziger Jahre blieb die Panzerplattenfabrikation trotz des französischen Ursprungs der ganzen Idee fast ausschliesslich englisches Monopol. Von da ab hatte die Dillinger Hütte ihr Werk für Panzerplattenfabrikation eingerichtet und machte damit die deutsche Marine von England unabhängig. Die Firma Krupp nahm die Fabrikation von Panzerplatten im Jahre 1890 mit der Anfertigung von Kompoundplatten auf.

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Die Herstellung der durchweg aus Schweisseisen gewalzten Platten war äusserst umständlich. Sie mutet uns im Zeitalter des Flusseisens und des Gusstahles eigenartig genug an. Nach den „Mitteilungen aus dem Gebiete des Seewesens“ 1874, S. 342 (ausführliche Angaben über Fabrikation, Biegen und weitere Bearbeitung des schmiedeisernen Panzers) wurden doppelt raffinierte Bleche von 25 mm Dicke, 1,32 m Länge und 1,22 m Breite zu acht Stück übereinander in Paketen im Schweissofen erhitzt und zu einer Platte von 63,5 mm Dicke, 3 m Länge und 1,22 m Breite ausgewalzt. Vier derartige Platten wurden wiederum auf Schweisshitze gebracht und zu einer Platte von 178 mm Dicke und 4,6 m Länge bei gleichbleibender Breite unter der Walze gestreckt. Zum Schluss wurde aus zwei derartigen Platten die Panzerplatte von 230 mm Stärke, 6,7 m Länge und 1,32 m Breite ausgewalzt. Diese Platten mussten meistens noch gerichtet werden, was mit 20000 kg schweren Gusseisenwalzen auf dem Richtbette geschah. Die weitere Zurichtung geschah mit einer kräftigen Kantenhobelmaschine, wenn nötig die Zupassung der Form unter der Biegepresse.

Textabbildung Bd. 321, S. 360

Bei dem – vom Bleche aus gerechnet – dreimal wiederholten Walz-Schweissprozess waren Schweissfehler fast unvermeidlich. Sie äusserten sich in schweren Fällen als Blasen, die als Buckeln an der Platte hervortraten, vielfach aber waren sie höchstens am Klange beim Anschlagen mit dem Hammer erkennbar. Die Widerstandsfähigkeit der fertigen Platte wurde durch mangelhafte Schweissung sehr herabgesetzt, so dass dies eine der häufigsten Ursachen der verweigerten Abnahme war. – Auf diesem Wege konnten mit den damaligen Mitteln nur Platten von höchstens 250–260 mm Dicke hergestellt werden. Da dies gegenüber der wachsenden Durchschlagskraft bald nicht mehr genügte, ging man gegen Ende der siebziger Jahre zum Schichtenpanzer (Fig. 40) über. Die dargestellte Panzerung ist einschliesslich der Holzlager in Summa 810 mm dick. Das Panzermaterial blieb zunächst Schweisseisen. Flusseisen und Stahl waren noch zu spröde. Die äussere Schicht a in Fig. 40 ist im oberen Teil, gerade in und über der Wasserlinie, 254 mm stark, im unteren Teil rund 200 mm, sie liegt auf einer 200 bis 250 mm starken Holzhinterlage b. Dann folgt die zweite Plattenschicht c von durchweg 152 mm Stärke, eine weitere, senkrecht zur ersten verlaufende Holzhinterlage d von 200 mm Dicke und schliesslich nach innen eine doppelte Blechhaut als Uebergang zu der eisernen Schiffskonstruktion und zugleich zum Abfangen der Holzsplitter. Die Skizze zeigt die recht umständliche Verbolzung der Platten durch alle Schichten hindurch. Die frei in das Schiffsinnere vorstehenden Bolzenköpfe bildeten eine grosse Gefahr für die Besatzung. Es ist bei Abnahmeproben öfter vorgekommen, dass ein Bolzen, der gerade von einem aussen auftreffenden Geschoss getroffen wurde, mit der Gewalt eines Projektils aus der Panzerung nach hinten herausgeschleudert wurde. Man wusste ferner, dass die beiden Eisenplatten von 254 und 152 mm Stärke trotz gleichen Gewichtes nicht so widerstandsfähig waren, als eine Platte von 406 mm Gesamtdicke gewesen wäre. Man hatte aber kein anderes Mittel als den Notbehelf der Teilung in zwei Schichten, da man bis zu 400 mm starke Platten von genügender Länge und Breite damals noch nicht herstellen konnte.

Textabbildung Bd. 321, S. 360

Die Erkenntnis der grösseren Widerstandsfähigkeit des Stahles hatte die Versuche mit diesem Panzerungsmaterial nicht ruhen lassen, die aber jahrelang an seiner Sprödigkeit scheiterten. Immer wieder hatte sich gezeigt, dass, wenn ein Geschoss, das der Stahlplatte etwa gewachsen war, diese vielleicht nicht einmal ganz durchschlug, dass |361| dann – was schlimmer war als völlige Durchbohrung – die Platte meist in mehrere Stücke platzte, die nur noch durch die Verbolzung mit der Hinterlage zusammenhingen, und einem zweiten Treffer in keiner Weise mehr gewachsen waren.

Textabbildung Bd. 321, S. 361

Da war es ein wirklich epochemachender Gedanke von Wilson, die Härte des Stahls mit der Zähigkeit des Schmiedeisens dadurch zu verbinden, dass er Platten herstellte, deren Vorderseite aus Stahl bestand, während der Grundkörper Schmiedeisen war. Diese Platten, die gegen das Jahr. 1880 eingeführt wurden, beherrschten den gesamten Kriegsschiffbau bis in den Anfang der neunziger Jahre hinein. Sie wurden „Kompoundplatten“ genannt und wie folgt hergestellt:

Textabbildung Bd. 321, S. 361

Auf eine Platte von zähem, weichen Schmiedeisen die schweisswarm gemacht wurde, wurde harter Siemens-Martinstahl aufgegossen und mit der Grundplatte in einer Hitze ausgewalzt. Weitere Glüh- und Härteprozesse waren nicht erforderlich. Die Hauptsache war dabei, dass die Stahlschicht sorgfältig mit der Schmiedeisenunterlage verschweisste. War das nicht der Fall, so platzte die Stahlschicht, die an sich ebenso spröde wie hart war, in voller Stärke beim ersten Treffer ab. War die Schweissung aber gelungen, so hatte man wirklich erreicht, was man wollte, man hatte eine zähe Grundlage, die den Zusammenhang des Ganzen wahrte, auch wenn in der Stahlschicht durch den Geschossaufschlag Obetflächenrisse oder Sprünge entstanden und die harte Oberfläche genügte, um die Spitze der gusseisernen oder Hartguss – Granaten beim Auftreffen zu zersplittern und damit das Geschoss am Durchschlag zu hindern. Meist wurde sogar der ganze Geschosskörper vollständig zertrümmert. Das ist also durchaus dasselbe Prinzip, das, wie oben unter „Geschossen“ schon angedeutet, der modernen Panzerfabrikation zugrunde liegt. Aber der Kompoundplatte, die soeben über die Hartgussgranate |362| gesiegt hatte, entstand ein neuer Gegner in der Stahlgranate. Das Stahlgeschoss konnte mit grösster Sorgfalt durchgeschmiedet und gehärtet werden, so dass seine Spitze die natürliche Härte der Siemens-Martinstahlschicht überwand.

Textabbildung Bd. 321, S. 362
Textabbildung Bd. 321, S. 362

Der Unterschied in der Wirkung beider Geschosse ist an der auf dem Kruppschen Schiessplatz in Meppen am 14. März 1892 beschossenen Kompoundplatte (Fig. 41) deutlich zu erkennen. Die Platte ist 3,6 m lang und 2,53 m breit, dabei 400 mm stark. Schuss No. 2 rührt von einer Stahlgranate her. Bei einem Kaliber von 30,5 cm war ihr Gewicht 325 kg, die Auftreffgeschwindigkeit war 465 m, das gibt eine Auftreffenergie von rund 3580 m/t. Dabei sei gleich – auch für die späteren Schiessversuche – erwähnt, dass die Auftreffenergie oder bei gegebenem Geschossgewicht die Auftreffgeschwindigkeit der wahrscheinlichen Gefechtsentfernung entsprechend gewählt ist, also nicht gleich der Mündungsenergie des Geschützes ist. – Die Stahlgranate hat ein Loch in die Platte geschlagen, das aber doch nicht völlig durchgeht; das Geschoss, das auf der Fig. 41 ebenfalls abgebildet |363| ist, ist zwar unversehrt geblieben, aber zurückgeworfen worden, so dass es den Panzer doch nicht völlig überwunden hat. Dieser Schuss würde übrigens eine Schmiedeisenplatte von etwa 550 mm Dicke voraussichtlich glatt durchschlagen haben. Die beiden anderen Treffer rühren von Hartgussgranaten her. Schon das Bild lässt erkennen, dass diese beiden Geschosse, von übrigens gleichem Gewicht und gleicher Auftreffgeschwindigkeit wie bei der Stahlgranate, zertrümmert sind, wenn auch Teile in die Platte eingedrungen sind, Die Rückseite der Platte lässt von diesen beiden Treffern wesentliche Wirkung nicht erkennen. Die Platte hat im übrigen der Bedingung, dass die Stahlschicht mit der Schmiedeisengrundlage gut verschweisst sein muss, durchaus entsprochen, denn sie zeigt nur leichte Oberflächenabblätterungen am Schuss No. 2. Selbst an dem Riss aber, der von dort nach dem Rande durchgeht, ist die Stahlschicht nicht abgeplatzt. Mit dieser vervollkommneten Walztechnik konnte man auch dem Bedürfnis entsprechen, unter allen Umständen wenigstens die Maschinenanlage zu schützen. Verwendeten doch in dieser Zeit Frankreich und vor allem Italien Panzer von 450 ja 550 mm Stärke! Dabei musste natürlich ein grosser Teil des Schiffes ganz ungeschützt bleiben.

Textabbildung Bd. 321, S. 363

Die Fortschritte der Hüttentechnik, der es gelang, dem Stahl durch Zusatz, besonders von Nickel seine Sprödigkeit zu nehmen, und zugleich mit der Zähigkeit auch seine Festigkeit zu erhöhen, leiteten dann um das Jahr 1890 zur homogenen Stahlplatte über. Der verwendete Nickelstahl wurde im Siemens-Martin-Ofen hergestellt und dann ausgewalzt.

Fig. 42 zeigt das Kruppsche Penzerplattenwalzwerk beim Walzen einer Nickelstahlplatte. Der gegossene Block wird in einer Hitze von vielleicht 700 oder 800 mm auf die gewünschte Stärke (etwa 2–300 mm) ausgewalzt. Der Antrieb dieses Riesenwerkes, dessen Walzen bei 1,2 m Durchmesser 4 m lang sind, geschieht durch eine Reversierdampfmaschine von 3700 PS. Es können Blöcke bis zu 1,3 m Dicke ausgewalzt werden. Der Nickelstahl ist relativ weich, aber äusserst zäh; selbst wenn schwere grosskalibrige Geschosse eine Platte durchbohren, sind weder Risse noch Abblätterungen, noch Abtrennungen einzelner Stücke zu bemerken. Seine Widerstandsfähigkeit ist zwar etwas grösser als die des Kompoundmaterials. Da der Nickelstahl aber an sich nicht genügend hart war, lag es nach den Erfahrungen mit den Kompoundplatten nahe, zu einer Härtung der Oberfläche oder der ganzen Platte zu schreiten. Man härtete demnach schon im Jahre 1893- und 94 die Platten im Oelbad und erhöhte damit ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber dem weichen Stahl. Ein solcher ölgehärteter Nickelstahlpanzer ist in Fig. 43 und 44 in Vorderseite und Rückseite gezeigt. Die Platte ist 200 mm dick und bei 3 m Länge 1,8 m breit. Sie weist fünf Treffer auf: Schuss 1–3 aus einem 21 cm-Geschütz mit 440 m, Schuss 4 und 5 aus einem 15 cm mit 475 m Auftreffgeschwindigkeit. Der dritte Schuss rührt von einer Hartgussgranate her, die, wie nicht anders zu erwarten war, zertrümmert wurde. Die übrigen vier Treffer sind ein gleich gutes Zeugnis für die verwendeten Stahlgranaten, wie für das Panzermaterial. Die Stahlgeschosse sind sämtlich unversehrt 24 m bis 38 m zurückgeworfen und die Platte zeigt sowohl auf der Vorder- wie auf der Rückseite an den Rändern der Schusslöcher deutlich, dass ihre Zähigkeit unter der Härtung nicht im mindesten gelitten hat. Im übrigen weist sie absolut keine Risse oder Abblätterungen auf. Die Widerstandsgrenze ist durch keinen der fünf Schüsse ganz erreicht. Solche beschossenen Nickelstahlpanzer erregten 1893 in Chicago gegenüber den vielfach noch üblichen Kompoundplatten berechtigtes Aufsehen.

Der weiche, in jeder Weise gut schmiedbare Nickelstahl bot ferner das beste Mittel, die schweren Kuppeln der Landbefestigungen, die bis dahin meist aus Hartguss von sehr grosser Dicke hergestellt wurden, durch verhältnismässig leichte zu ersetzen, die aus einer gewalzten Stahlplatte gepresst sind (Fig. 45). Zu dieser Formgebung der Kuppel, die 120 mm dick ist, eine Höhe von 1 m und einen Durchmesser von 3,4 m hat, gehört allerdings eine Schmiedepresse von 70001 Druck. Die Schiessscharte ist eingeschnitten. – Vielfach, beispielsweise für Drehtürme sind gebogene Platten erforderlich. Das Biegen geschieht im Kruppschen Panzerplattenwerk auf hydraulischen Biegepressen, die wie die Schmiedepresse bis zu 7000 t Druck auszuüben vermögen (vergl. Fig. 46).

(Schluss folgt.)

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