Titel: Die heutige Ziegelindustrie.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1907, Band 322 (S. 468–471)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj322/ar322158

Die heutige Ziegelindustrie.

Von Gustav Benfey, Lauban.

(Fortsetzung von S. 457 d. Bd.)

Bei der ältesten Form der Schneckenmesser, die auch heute noch viel in Gebrauch ist, wird der Ton zunächst nicht geradeaus, sondern an die Wandung des Preßrumpfes gedrückt (Fig. 18), er wird einmal bei a von dem Mantel abgelenkt, dafür aber bei b um so fester gegen ihn gedrückt. Dadurch wird die Fortbewegung eine sehr langsame, die Kraftbeanspruchung eine sehr starke und findet bei b eine starke Abnutzung der Messer statt, die bald kleiner werden und dicke Tonringe im Preßrumpfe stehen lassen. Diesem Fehler begegnete man zunächst durch die Schnecke mit schraubenförmigen Flügeln, die im Gegensatz zu dem früheren, den Ton parallel zur Welle vorwärts schieben. Dadurch wird der Druck auf den Pressenrumpf vermieden und die Presse arbeitet leichter.

Textabbildung Bd. 322, S. 468
Textabbildung Bd. 322, S. 468

Einschwerer Uebelstand bei beiden Ausführungen ist aber der tote Raum im Preßkopf vor dem vorderen Ende der Welle (Fig. 19), welcher verursacht, daß der Ton sich an der Wandfläche des konischen Preßkopfes allmählich zwar verdichtet, in der Mitte aber, wo das Vorwärtsdrücken nicht besteht, einen birnenförmigen hohlen Raum läßt, der sich zwar allmählig verengt, aber zuletzt doch unter Einwirkung der drehenden Scheibenbewegung den bereits erwähnten ~ förmigen Strukturriß entstehen läßt. Dieser tritt um so stärker auf, je weniger innig der Ton gemischt ist. Dieser Fehler scheint erst völlig durch Anbringung einer sog. Spitzschnecke beseitigt zu sein. Sie wird (Fig. 20) hutartig auf den vorderen Teil der Welle geschoben und erhält vorn einen Kegel, um welchen die beiden Schneckenflügel sich bis zur Kegelspitze herumwinden. Ingenieur Ad. Francke in Magdeburg hat diese Neuerung eingeführt und sie gleichzeitig mit einer Schrägstellung der übrigen Messer verknüpft. Sie sind so gestellt, daß sie den Ton vom Pressenrumpf abdrücken, wodurch das Pressen des Tones zwischen Messer und Mantel vermieden wird, die Messer sich nicht so leicht abnutzen und die ganze Presse wesentlich leichter arbeiten soll.

Textabbildung Bd. 322, S. 468

Die Ummantelung der Schnecke, den Preßrumpf, wie auch den Preßkopf hat man in den verschiedenartigsten Gestaltungen teils zylindrisch, teils kegelförmig, kurz oder lang ausgeführt. Welche Gestaltung sich am besten eignet, ist eine Streitfrage, die bei den ständig wechselnden Eigenschaften des Tones wohl kaum völlig ausgetragen wird.

Das Mundstück besteht aus einer eisernen oder hölzernen Platte, aus der die gewünschte äußere Gestaltung des Formlings konisch nach der Austrittsöffnung zu ausgeschnitten |469| ist. Diese Platte ist mit Schrauben an dem vorderen Rahmen des Preßkopfes befestigt und muß zum Auswechseln oder Reinigen rasch entfernt werden können. Die Stärke der Platte richtet sich nach dem zu verarbeitenden Tonmaterial, der Ausschnitt ist mit einer Blecheinfassung versehen, die bei Mundstücken mit Wasserzuführung derart schuppenartig nach innen übereinandergreift, daß das von oben unter Druck eintretende durch Kanälchen zwischen Blecheinfassung und Platte geführte Wasser zwischen Blech und Strang austreten und letzteren beim Ausgleiten unterstützen und glätten kann (Fig. 21). Sollen Lochziegel, d.h. Ziegel mit durch den ganzen Strang gehenden Hohlräumen hergestellt werden, so ragen in das Innere des Ausschnittes, ebenfalls konisch gestaltete, Dorne hinein, die mit Bügel an die Innenseite der Mundstückplatte durch Verschraubung befestigt sind. Die Verteilung dieser Dorne im Querschnitt der Austrittsöffnung muß eine möglichst gleichmäßige sein, damit der Ton an allen Teilen in gleicher Stärke heraustritt, sonst zeigen sich Spannungen im Querschnitt des Formlings, die leicht Risse beim Trocknen und Brennen verursachen.

Textabbildung Bd. 322, S. 469

Die Abschneidetische sind je nach ihrer Bestimmung verschiedenartig gestaltet. Wir unterscheiden Vertikal- und Bogenschneider, Vor- und Nachschneider. Der einfachste Abschneider ist der Vorschneider, dazu bestimmt, die Formlinge lediglich zur Weiteren Behandlung vom Strang abzutrennen, ohne weitere Rücksicht auf genaues Maß, das ihm durch Nachschneiden mit der Hand oder dem Nachschneider gegeben wird. Er besteht aus einem Bügel, der in einem Punkt am Tisch seitwärts des austretenden Stranges drehbar beweglich ist. An der offenen Seite des Bügels ist ein Draht zum Durchschneiden des Stranges gespannt.

Allgemeine Anwendung zur Zerlegung des Stranges auf richtige Größe der einzelnen Formlinge hat der sogen. Universalabschneider gefunden, den die Firma Gebr. Sachsenberg in Roßlau a. E. (Fig. 22) zuerst gebaut und eingeführt hat. Er besteht aus zwei Hauptteilen, einem festen Gestell und einen auf diesem beweglichen Wagen, der den eigentlichen Abschneideapparat trägt. Auf dem erhöhten Ende des Gestells befinden sich einige festgelagerte Walzen, die dem austretenden Strange seine erste Unterstützung geben; der übrige Teil, um die Höhe des beweglichen Wagens tiefer liegend, bildet die zwei Schienen für den Wagen, der mit Rollen neuerdings auch mit Filz überzogenen Schuppenblechen belegt ist. An diesem Wagen befindet sich der eigentliche Abschneider, der aus einem nach dem Mundstück zu offenen Rahmen besteht, in dem miteinander parallel, aber senkrecht zur Bewegungsrichtung des Stranges Drähte gespannt sind, in Entfernungen, die genau dem Maße des durchzuschneidenden Formlings entsprechen. Am Ende des Wagens befindet sich eine Klappe, die im Ruhezustand aufrecht steht und den Gegendruck gegen den Strang bildet; sie klappt jedoch nach auswärts um, sobald der Abschneiderahmen auf den Wagen niedergedrückt ist. Dort, wo die Drähte beim Niederdrücken des Rahmens in die Ebene der Rollen kommen, befinden sich schmale Stahlplatten, so eng aneinander gestellt, daß der einzelne Draht gerade hindurchgleiten kann. Sie sind derart beweglich angeordnet, daß sie sich bei diesem Durchgehen nach oben fest gegen die Unterseite des Stranges andrücken, wodurch ein Ausbrechen von Ton beim Austreten der Drähte aus dem Strange verhindert ist.

Textabbildung Bd. 322, S. 469

Mit dem Hochheben des Abschneiderahmens treten jene Stahlplatten wieder in ihre frühere tiefere Lage zurück. Die Tätigkeit des Universalabschneiders ist demnach die folgende: Der aus dem Mundstück tretende Strang bewegt sich über die Rollen des festen Gestells und des dicht an dasselbe geschobenen Wagens, bis er die Klappe berührt, |470| ist das erreicht, so bewirkt der Gegendruck der Klappe, daß der Wagen sich vorwärts bewegt, und wird nun durch Niederdrücken des Rahmens der Strang beim Vorwärtsbewegen in so viel Teile zerlegt, als Drähte in den Rahmen eingespannt sind, meist zwei. Ist diese Trennung bewirkt, so wird der Wagen nach außen hin geschoben, wobei genügend Raum zwischen den abgetrennten Teilen entsteht, um die Formlinge zu entfernen, worauf der Schneiderahmen wieder gehoben und der Wagen wieder zurückgeschoben wird. Bei diesem Abschneidetisch ist die Bewegung des Schneiderahmens eine bogenförmige, daher die Bezeichnung „Bogenschneider“, gegenüber dem weniger verbreiteten Vertikalschneider, von dem die Konstruktion nur so abweicht, daß der Schnitt von oben erfolgt, der Draht sich also nur senkrecht auf und nieder bewegt.

Während nun bei diesen Abschneidetischen der Eintritt des Drahtes in den Strang glatt erfolgt, reißt der austretende Draht jedesmal Tonteilchen mit sich, wodurch diese Fläche des Formlings unansehnlich wird, was bei mancher Ware, besonders bei Verblendziegeln, auf die ich noch zu sprechen kommen, gern vermieden wird. Außerdem legt man bei den gleichen Verblendziegeln besonderen Wert auf einen äußerst genauen Schnitt und äußerst genaues Maß, was bei den geschilderten Abschneidern im Massenbetriebe nicht immer nach Wunsch erreicht werden kann. Für diesen Fall gestaltet man den Abschneidetisch derart um, daß dem austretenden Draht ein vorher in entgegengesetzter Richtung antretender Draht glatte Bahnen schafft, wie bei dem Abschneidetisch der Helmstedter Tonwerke, oder man verwendet die schon erwähnten Nachschneidetische, unter denen derjenige von Hielscher, Siegersdorf, die meiste Verbreitung gefunden hat. Bei ihm (Fig. 23) wird das durch einen Vorschneider abgetrennte Strangstück in eine rechtwinklige Platte gelegt und diese dann den vorgespannten Drähten entgegengeführt. Hierbei verhindert die dicht anliegende Platte das Ausreißen von Tonteilchen beim Austreten des Drahtes.

Textabbildung Bd. 322, S. 470

Eine wesentlich andere Entwicklung hat die Strangpresse für ununterbrochenen Betrieb in den Vereinigten Staaten von Nordamerika genommen, die sich schon darin ausdrückt, daß die Höchstleistung der in Europa verwendeten Pressen wenig über 50000 Ziegel im Tage beträgt, während drüben heute Pressen mit einer Leistung von 250000 Stück Ziegel in gleicher Zeit nicht ungewöhnlich sind. Diese gegensätzliche Entwicklung beruht auf Verhältnissen, die hüben wie drüben wesentlich verschieden sind. Das fieberhafte Wachstum bestehender wie neu entstehender Städte verlangte sofortige Lieferung von Milliarden Ziegel, die nur eine kapitalkräftige Hand erzeugen und liefern konnte. Sie konnte die Maschinen dazu nicht kräftig, nicht leistungsfähig genug bekommen und sparte dafür nicht an Geld, wie an Antriebskraft, die Hauptsache war ja rasch zu liefern und dadurch erhöhte Preise zu erzielen. Der Gegensatz gegen unsere sich langsam durch Jahrhunderte entwickelnden Verhältnisse ergibt sich dadurch von selbst. Dann wurde jene Strangpresse nur zur Herstellung gewöhnlicher Ziegel gebaut, konnte deshalb von vornherein so eingerichtet worden, daß sie alle Arbeit der Vorbereitung dazu allein besorgte, höchstens entfernten vorgelegte Steinaussonderungswalzwerke gröbere Verunreinigungen.

Textabbildung Bd. 322, S. 470

Die Einführung der Strangpresse ist in Amerika sehr neuen Datums, z.B. kannte man bis zum Jahre 1879 in den Ziegeleien um Chicago nur Handstrichziegel oder höchstens die schon früher geschilderten Handstrichpressen. Erst im genannten Jahre wurde die erste Strangpresse von der Chicagoer Firma Purington & Kimhall aufgestellt. Der Ton wird mit jenen Pressen bedeutend steifer als auf unseren Pressen verarbeitet, so daß man fünf bis sechs frisch gepreßter Formlinge sofort aufeinander stellen kann, ohne eine Deformierung der unteren Formlinge zu befürchten. Die Chambers Brothers Company in Philadelphia war die erste Firma, die in Amerika Ziegelmaschinen jener Art herstellte und gehört auch heute noch zu den ersten und bedeutendsten Anfertigern, weshalb wir uns hauptsächlich an die Beschreibung von deren Pressen halten wollen. Der Ton wird ihnen meist vom Tonlager unmittelbar zugeführt und roh gemischt und gemagert durch einen Trichter in den Tonschneider der Presse geworfen (Fig. 24), wobei gleichzeitig ein Wasserstrahl die Anfeuchtung zur Verwandlung in die plastische Aufschließung besorgt. Der Tonschneider besteht aus einem kräftigen, gußeisernen konischen Gehäuse, in dem sich eine Welle mit spiralförmig eingesetzten Stahlmessern dreht, die den Ton, den sie durchschneiden, vorwärts bewegen. Die Welle ist ziemlich stark, glatt abgedreht und die Messer in der Welle so tief eingesetzt (Fig. 25), daß die vorderen unteren Ecken, wie die Rücken des Messers über dem Hals in der Welle unter der Peripherie derselben liegen. Durch diese Anordnung können die Messer sich weder verdrehen noch abbrechen, falls sie lose werden sollten. Ferner, da die Welle glatt ist und kein Hindernis bietet, so gleitet der Ton frei auf ihr entlang und wird bis zur Welle herab von den Messern zerschnitten und vorwärts bewegt, so daß Tonknoten, Wurzeln oder Steine keinen Raum finden, sich zwischen Messer und Welle festzusetzen. |471| Am Ende der Messerwelle befindet sich der Formgeber als eine kegelförmige Schraube von gehärtetem Eisen, die sich in einem entsprechend gestalteten Gehäuse dreht, dessen Innenseite mit Längsrippen versehen ist, damit der Ton sich nicht in demselben entgegen der Schraubenrichtung drehen kann. Das Gehäuse ist in doppelter Wandung ausgeführt, in den Zwischenraum der Wandungen wird Dampf eingelassen, der durch seine heizende Wirkung das Gleiten des Tones erleichtert und an Kraft spart. Der Formgeber liefert den gründlich durchgearbeiteten Ton an das Mundstück ab.

Textabbildung Bd. 322, S. 471
Textabbildung Bd. 322, S. 471

Fig. 26 zeigt das Mundstück mit seinem Heizapparat vom Formgeber aus gesehen, ebenso zwei Quer- und zwei Längsschnitte durch das Mundstück, welches im Innern nach dem Grundsatze, daß plastische Materialien mit Druck dem Gesetz der Flüssigkeiten folgen, gestaltet ist. Zur näheren Erklärung muß voraus geschickt werden, daß der Strang nicht im größten Querschnitt des Ziegels, hochkantig, sondern im kleinsten Querschnitt, flachkantig, heraustritt. Um zu verhindern, daß die Mitte des Tonstranges den Ecken voranläuft, ist das Mundstück im Innern an der Ecke eigenartig gestaltet. Das Mundstück hängt vor dem Formgeber in Scharnieren, so daß es rasch zurückgeschlagen werden kann, wenn Steine hinter dasselbe geraten sind. Der Befestigungsbolzen ist gerade stark genug, um das Mundstück unter normalem Druck festzuhalten, ist der dahinter drängende Ton jedoch zu hart, oder wird zu stark beschickt, so bricht der Bolzen und verhindert dadurch weiteres und größeres Unheil. Der vorderste Teil des Mundstücks, der dem Ziegel die genaue erforderliche Breite und Stärke gibt, ist ein Hartmetallstreifen, der in einigen Minuten herausgenommen und mit wenig Unkosten ersetzt werden kann, um den Ziegel immer genau nach Maß herstellen zu können. Für besonders widerspänstige rauhe oder körnige Tone, die nicht glatt aus dem Mundstück heraustreten wollen, wird letzteres mit einer Vorrichtung versehen, die den Strang auf allen Seiten mit einer dünnen Oelschicht umgiebt und so sein glattes Austreten ermöglichen. Vom Mundstück geht der Strang durch den Besander, der die Oberfläche des Stranges von allen Seiten mit Sand bedeckt, teils um die Ziegel dem Handstrich ähnlicher zu gestalten, teils um ein Zusammenkleben der Formlinge beim Trocknen und Brennen zu vermeiden.

Das Zerteilen des Tonstranges geschieht auschließlich selbsttätig. Der Tonstrang tritt zunächst auf ein von der Presse bewegtes, wagerecht gelagertes Transportband, das, je nach Bedarf, den Strang oft 50 m weit trägt und unter den automatischen Abschneider bringt. Dieser wird ebenfalls von der Presse aus angetrieben und wird heute sehr verschiedenartig für jeden Querschnitt des Tonstranges hergestellt. Bei einer Art, die viel in Gebrauch ist (Fig. 27), trägt die über den Tonstrang hinaus verlängerte Achse der Riemscheibe sechs oder mehr in gleichmäßiger Entfernung strahlenförmig eingesetzter Gabeln, deren beide Zinken, beiderseits über den darunter laufenden Tonstrang hinausragend, durch einen Abschneidedraht verbunden sind. Die Gabeln drehen sich in der Richtung des Stranges und damit vorwärtsgehend durchschneiden sie ihn. In dem Augenblick, wo sie ihn völlig durchschnitten haben und dabei der Draht seinen tiefsten Punkt erreicht hat, gleitet das Ende des fertigen Formlings auf ein bedeutend schneller gehendes Transportband über, es entsteht zwischen Formling und Strang ein Zwischenraum, in dem der Draht sich wieder erheben und seinen Kreislauf fortsetzen kann. Der Abschneider ist dabei genau nach dem Gange des Tonstranges eingestellt, so daß, wenn letzterer vorwärts geht, ersterer anscheinend schräg schneiden muß, um die senkrechte Schnittfläche zu erzielen. Das erwähnte zweite, schnellergehende Transportband läuft um eine senkrechtstehende Rolle, wodurch der flach auf ihm liegende Ziegel emporgehoben und langsam abgleitend auf ein drittes Transportband hochkant aufgesetzt wird. Von hier aus wird er abgenommen und zu den Trockenräumen geschafft.

(Fortsetzung folgt.)

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