Titel: Die heutige Ziegelindustrie.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1907, Band 322 (S. 520–523)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj322/ar322175

Die heutige Ziegelindustrie.

Von Gustav Benfey, Lauban.

(Fortsetzung von S. 486 d. Bd.)

Die Gestaltung der hier besprochenen Tonwaren erfolgte, wie wir gesehen haben, in den meisten Fällen auf nassem Wege, d.h. der aufgeschlossenen Masse wird so viel Wasser zugesetzt, bis sie genügend plastisch ist, um mit der Hand oder durch die Maschine ihre künftige Gestalt erhalten zu können. Ist das geschehen, so muß dafür gesorgt werden, die Feuchtigkeit wieder zu entfernen, damit die Formlinge, ohne Deformierung befürchten zu müssen, angefaßt und in den Ofen aufeinandergesetzt werden können. In den meisten Fällen, besonders bei weniger gut vorgearbeiteten Massen oder bei dünnwandiger Ware, muß diese Trocknung langsam und vorsichtig geschehen, da sonst leicht Risse, d.h. eine Trennung der einzelnen Teile, die nicht innig genug gemischt oder verformt sind, auch nicht genug gleichmäßig von der trocknenden Luft umspült werden, entstehen können.

Bei dem Trockenprozesse haben wir wieder eine natürliche und eine künstliche Trocknung, oder auch beide vereint zu unterscheiden. Jedenfalls muß bei jeder dieser Trocknungen damit gerechnet werden, daß in den Massenbetrieben der Tonindustrie sehr bedeutende Mengen Wasser zu entfernen sind, und dafür Vorkehrungen getroffen werden müssen. Zum Beispiel erzeugt eine mittelgroße Ziegelei in 200 Tagen etwa 4 Millionen Ziegel, die im frisch verformten Zustande etwa 5 kg das Stück wiegen. Der einzelne Ziegel enthält etwa 20–25 v. H., also 1 kg Wasser, welches durch die Trocknerei in möglichst kurzer Zeit zu entfernen wäre. Das beträgt für 1000 Ziegel 1000 kg oder für die Tageserzeugung von 20000 Ziegel 20000 kg Wasser, also eine gewaltige Zahl! Am billigsten wird dieses Wasser auf natürlichem Wege dadurch entfernt, daß man die frisch geformten Ziegel den Einflüssen der Luft, der Sonnenwärme und des Windes aussetzt, ein Verfahren, das für die gewöhnlichen Handstreichziegel auch meist geübt wird. Hier werden die Ziegel auf den sauber geebneten Streichplatz, frisch wie sie aus der Form kommen, flach hingelegt, sind sie etwas angetrocknet, so werden sie aufgekippt, d.h. auf die flache Seite gestellt und endlich, wenn sie genügend angetrocknet sind, um allmählig belastet werden zu können, an den Seiten der Schlagplätze auf etwas erhöhten Banketts zur völligen Trocknung aufgestapelt. Hierbei sind sie natürlich den Einflüssen der Witterung sehr stark ausgesetzt, besonders den atmosphärischen Niederschlägen, dann aber zu starker Trocknung durch Sonnenbrand und Winden. Hiergegen können die Formlinge, so lange sie noch auf dem Streichplatze liegen, nur durch Aufstreuen von Sand oder Asche geschützt werden; die aufgestellten Formlinge schützt man durch Strohmatten oder durch kleine Dächer, die fest oder beweglich die Stapel bedecken. Auf vielen Werken werden die frisch geformten Ziegel oder auch mit ihnen die ganze Formung unter Dach in ein oder mehrstöckige Schuppen untergebracht, um so die Vorteile des fast unbehinderten Luftzuges zu genießen, gleichzeitig aber um gegen die schädlichen Einflüsse der Witterung geschützt zu sein. Diese Schuppen werden, soweit als irgend möglich, mit Trockengerüsten besetzt, doch so, daß meist in der Mitte des Schuppens ein etwa 1,5 – 2,0 m breiter Gang zur Bewegung der Transportgefäße auf Schienen oder den Karrbahnen bleibt, ebenso bleibt zwischen den einzelnen Gerüsten ein Gang von etwa 80 cm Breite zur Bewegung für die Arbeiter beim Ein- und Ausbringen der Formlinge.

Textabbildung Bd. 322, S. 520

Die Trockengerüste, bestehend aus den Gerüstleitern und den an sie befestigten Traglatten (Fig. 34), sind 60 bis |521| 80 cm breit, 2,30-2,50 m hoch; die Entfernung der Traglatten voneinander beträgt 18–25 cm. Der Ersatz der hölzernen Traglatten durch Telegraphendraht hat sich nicht bewährt, da der Draht sich bei der wechselnden, zuweilen sehr starken Belastung ausdehnt und häufig nachgezogen werden muß. Auf den Traglatten werden die frischen Formlinge unmittelbar aufgesetzt, oder letztere werden zunächst auf Trockenbretter oder Trockenrähmchen gesetzt, die dann auf den Gerüstlatten ruhen. Das Trocknen auf jenen Trockenbrettern oder -Rähmchen geschieht bei in Wasserstrich hergestellten Mauerziegeln oder bei besseren Warengattungen, die nicht so häufig angefaßt werden sollen. Der Unterschied zwischen Trockenbrettern und -Rähmchen ergibt sich aus der Bezeichnung, erstere sind glatte, einfache Bretter, letztere durch Querleisten verbundene Latten, die für bessere Ware vorgezogen werden, da bei ihnen die Trockenluft auch von unten an den Formling herantreten kann und so die Trocknung gleichmäßiger erfolgt. Hat man es mit Formungen zu tun, die im frischen Zustande besonders empfindlich gegen Luftzug sind, oder wünscht man sie vor den leichten Nachtfrösten zu schützen, die nach Beginn oder vor Schluß der Sommerkampagne noch auftreten können, so richtet man die Schuppen so ein, daß sie durch Jalousien, Klappen, Bretter usw. vollständig geschlossen werden können. Bei günstiger Witterung müssen sie jedoch so geöffnet sein, daß die Luft von allen Seiten eintreten und die einzelnen Formlinge umspülen kann. Deshalb dürfen diese Trockenschuppen auch nicht auf Plätze gestellt werden, die der Luft oder dem Sonnenschein nicht zugängig sind. Wie bereits erwähnt, werden die Schuppen auch mehrstöckig zur Ersparung an Platz, Baumaterial und Transportkosten hergestellt. Die Beförderung nach und von den oberen Stockwerken erfolgt auf schrägen Karrbahnen, oder, wo Maschinenkraft vorhanden ist, mittels Aufzügen.

Textabbildung Bd. 322, S. 521

Da diese Trockenschuppen in ihrer völligen Abhängigkeit von der Witterung und dadurch begrenzten Benutzung nur für jene Zeit, in der die Luft trocknend wirken kann, für einen regelmäßigen durch das ganze Jahr oder wenigstens den größten Teil des Jahres geführten Betrieb aber nicht genügten, so ging man für Herstellung besserer Waren oder bei größeren Anlagen bald dazu über, die Trocknung noch mehr den Einflüssen der Witterung zu entziehen. Dies geschah um so eher, als selbst der am vollkommensten gebaute Brennofen einen mehr oder minder großen Teil Wärme abgibt, der zur Trocknung der Formlinge ohne weitere Unkosten benutzt werden konnte. Damit war der Uebergang zur künstlichen Trocknung gegeben. Wir unterscheiden bei derselben die Trocknung mit freier und mit zwangläufiger Luftbewegung. Im ersteren Falle umgibt man die Wärmequelle, meist den Ofen, in dem die Ware gebrannt wird, mit einem massiven oft drei- oder mehrstöckigen Gebäude (Fig. 35), in welchem in ähnlicher Weise, wie bereits geschildert, die Trockengerüste untergebracht werden. Die Luft tritt in derartige Gebäude meist unten ein, bei günstiger Witterung auch durch geöffnete Fenster, Jalousien, Klappen usw. an den Seiten, erwärmt sich an der Wärmequelle und zieht, nachdem sie möglichst viel Feuchtigkeit von den Formungen aufgenommen hat, durch die im First des Daches angebrachte Laterne ab. Hierbei kann natürlich nicht verhindert werden, daß sehr viel warme Luft mit abgezogen wird, die lange nicht genug ausgenutzt, nicht genügend mit Feuchtigkeit gesättigt ist. Um dieser Verschwendung entgegenzutreten, gab man der erwärmten Luft eine bestimmte Richtung, man zwang sie dorthin, wo sie entsprechend ihrer Wärme und ihrer Bewegung genügend Feuchtigkeit aufnehmen mußte, sie vollständiger ausgenutzt wurde. Hier das Beste zu finden, haben Theorie und Praxis sich lange bemüht. Der erste Schritt war, die Trockengerüste in möglichst eng zu besetzende Trockenkammern hineinzubringen, d.h. in dicht geschlossene Raume, die meist die Herstellung eines Tages aufnehmen konnten. Dann folgten die verschiedenartigsten Anordnungen dieser Kammern, um die erwärmte Luft am besten in sie einzuführen, am vorteilhaftesten auszunutzen und die mit Feuchtigkeit gesättigte Luft am schnellsten abzuführen. Zunächst ordnete man die Trockenkammern direkt über dem wärmeausstrahlenden Ofen an, leitete durch besondere Kanäle die Wärme dorthin, wo man sie gebrauchte, um sie dort durch die Sohle eintreten zu lassen. Nachdem sie von unten nach oben das Trockengut durchstrichen hatte, wurde sie oben abgeführt. Diese Art der Einrichtung bewies sich als nicht praktisch, da sie das Arbeiten auf dem Ofen, besonders das Heizen von oben, im Ringofen, wesentlich erschwerte. Dannenberg ließ deshalb zwischen Ofendecke und den darüber liegenden Trockenkammern einen freien Raum und regulierte den Eintritt der Wärme durch aufklappbare Bretter im Boden der Trockenkammern. Bei beiden erwähnten Systemen wird nur die Wärme ausgenutzt, die den kühlenden Abteilungen des Ofens entstammt, während andere auch noch die Wärme ausnutzten, die dem Ofenkörper entstrahlte. Gleichzeitig lassen sie bei der Führung der Trockenluft sie nicht von unten nach oben steigen, um sie dort abzuführen, sondern sie suchen die Luft von oben nach unten (Cohrs & Holzmann) bezw. quer durch die Trockenanlage (Ohle) zu ziehen. Die drei Ausführungen haben das Gemeinsame, daß die Trockenkammern nicht oberhalb, sondern seitlich des Ofens im ersten Stockwerke des Gebäudes angeordnet sind und der Raum über dem Ofen lediglich zur Anwärmung der Luft benutzt wird (Fig. 36).

Textabbildung Bd. 322, S. 521

Aber auch diese Trocknereien nutzen die Luft noch nicht vollkommen aus, sie kann sich nicht mit Wasser genügend sättigen; an manchen Stellen wirkte die trocken und warm in lebhafter Bewegung eintretende Luft zu energisch, brachte die frischen Formlinge zum Reißen durch zu starkes ungleichmäßiges Antrocknen, sättigte sich dort mit Feuchtigkeit, die sie womöglich in kühleren Stellen der Trockenkammer wieder zum Schaden des Einsatzes abgab, kurz, die ganze Wirkung entsprach nicht den Ansprüchen an einer richtigen Ausnutzung der entnommenen Wärme. Deshalb wird bei den beiden, viel eingeführten Trockeneinrichtungen von Hotop & Dannenberg (Fig. 37) auf eine genaue Führung der Luft im längeren Weg hingearbeitet. Beide Einrichtungen stellen Trockenkanäle dar, die durch Abschlüsse (Schieber) in |522| einzelne Kammern während des Betriebes geschieden werden können. Die den kühlenden Oefen A oder einer direkten Wärmequelle entnommene warme Luft tritt zunächst durch Ueberführungsrohre e von oben d in die Abteilung des Trockengutes B, die schon am weitesten vorgetrocknet ist, die also dementsprechend die höchste Wärme vertragen kann. Der Luftstrom trocknet diese Ware vollständig aus, tritt, dann sich allmählig abkühlend und mit Wasser sättigend, in die weniger vorgetrockneten Kammern bis zu den frisch eingesetzten Formungen, die dann nur noch so viel Wärme erhalten, als sie vertragen können und dabei die sie umspülende Luft völlig mit Feuchtigkeit sättigen. Die so in den Betrieb genommenen Abteilungen sind durch Schieber von den neu zu besetzenden bezw. zu entleerenden getrennt. Der Abzug der ausgenutzten Luft findet meist nach unten durch in der Sohle angebrachte Oeffnungen c statt. Die lebhafte Luftbewegung, die bei diesen Anlagen erforderlich, wird durch Ventilatoren und einen kräftig wirkenden Schornstein erzeugt.

Textabbildung Bd. 322, S. 522

Im Gegensatz zu den bis jetzt besprochenen Trockenanlagen, bei denen die Trocknung durch die Bewegung erwärmter Luft geschieht, die dadurch die Fähigkeit erhält, möglichst viel Feuchtigkeit aufzunehmen, arbeitet die „Keller“-Trocknung, die, seit dem Jahre 1898 in der Industrie eingeführt, wohlverdiente Beachtung gefunden hat, mit fast vollständig stillstehender Luft. Die in Rohrleitungen eingeführte heiße Luft bewirkt nur allmählige Verdampfung des in dem Trockengute befindlichen Wassers, und die dabei entstehende Spannung drückt die gesättigte Luft nach oben durch ein besonders dafür eingerichtetes Dach.

Diese nach dem Erfinder, C. Keller in Laggenbeck, Kreis Tecklenburg, benannte Einrichtung (Fig. 38) besteht aus einer Anzahl nebeneinander liegender Trockengänge von 20–30 m Länge, bei 1 m Breite und 2,50 m Höhe. Die Anzahl der Gänge richtet sich nach der täglichen Erzeugung an Ware. Die einzelnen Gänge sind gegeneinander durch massive Wände, an ihren Enden durch Holztüren geschlossen. Ueber jedem Gange befindet sich ein kleines Satteldach, welches aus Brettern doppelwandig mit Luftisolierschicht hergestellt und mit Dachpappe gedeckt ist. Den weiteren Abschluß nach oben bilden Strohmatten, welche einerseits das Eindringen kalter Luft verhindern, andererseits aber der mit Feuchtigkeit gesättigten Luft freien Abzug nach außen gewähren. Jeden Trockengang durchzieht ein Schienengleis auf Eisenschwellen, die über einen gemauerten Kanal befestigt sind, in welchem die Rippenrohre zur Beheizung der Anlage liegen. Die Heizung erfolgt durch Abdampf oder durch direkten Dampf einer Kesselanlage. Die Ueberführung der Formlinge von der Presse in die Trockengänge und von dort in die Oefen erfolgt durch sogen, automatische Ziegelwagen, die einen wesentlichen Bestandteil dieser Trockenanlage sind und von Keller zuerst in die deutsche Industrie eingeführt wurden. Der Wagen (Fig. 39) wird so nahe an das Aufstellungsgerüst der frischen Formlinge bei der Presse herangeschoben, daß seine sechs Arme unter die Trockenbretter greifen. Durch einen am Wagen befindlichen Hebel werden die Arme dann gleichmäßig gehoben und mit ihnen die Trockenbretter mit den Formungen; in dieser Stellung wird der Wagen mit Belastung zurückgezogen, dann nach dem Trockengang und in demselben bis dorthin gefahren, wo die Formlinge trocknen sollen.

Textabbildung Bd. 322, S. 522
Textabbildung Bd. 322, S. 522

Die Seitenwände der Gänge bestehen, wie schon erwähnt, |523| aus massivem Mauerwerk, dasselbe ist jedoch, den Traglatten eines Trockengerüstes entsprechend, mit Vorkragungen versehen, welche den Trockenbrettern als Auflager dienen, sobald durch Herabdrücken des Hebels die Arme des Wagens wieder ihre erste, tiefere Stellung angenommen haben. Der leere Wagen wird dann herausgezogen und nach der Presse zur neuen Beladung gefahren. In dieser Trockeneinrichtung wird bei normalen Verhältnissen eine Wärme bis zu 50° C erzielt und kann jeder Gang, der etwa 4000 Ziegel enthält, in vier Tagen seinen Einsatz vollständig getrocknet und entsprechend vorgewärmt dem Ofen zum Brennen überliefern.

Die großen Vorzüge dieser Trockenanlage liegen darin, daß die Trocknung, selbst bei schwer zu behandelndem Materiale, schnell, im regelmäßigen Betriebe, ungestört von jedem Witterungseinfluß, von Winter oder Sommer, durchgeführt werden kann, dann, daß die Formlinge nur zweimal, beim Absetzen an der Presse und beim Einsetzen im Ofen angefaßt zu werden brauchen, endlich daß die Ware so gründlich ausgetrocknet und warm in den Ofen kommt, um einen großen Teil des kostspieligen und zeitraubenden Schmauchens zu ersparen.

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Dieselben Vorzüge besitzen die folgenden Trockeneinrichtungen, bei denen jedoch im Gegensatz wieder zu den bisher beschriebenen, das Trockengut nicht fest liegt und allmählich angewärmt wird, sondern bei denen es auf Wagen ruht, die allmählich der Wärmequelle und damit der größeren Hitze entgegengeführt werden. Derartige Trockeneinrichtungen sind schon seit etwa 30 Jahren in Deutschland, wie im Auslande aufgetaucht, haben aber in der ersten Zeit nur in Amerika größere Verbreitung gefunden. Erst im letzten Jahrzehnt hat der auf gleichem Prinzip beruhende Trockenkanal von Möller & Pfeifer sich in Deutschland rasch eingeführt. Er ist eine Verbesserung des älteren Kanalofens von Bock.

Die Konstruktion des Trockenkanals von Möller & Pfeifer (Fig. 40) ist die folgende: Ein Tunnel, breit und lang genug, um die tägliche Herstellung an Waren auf 3–4 nebeneinanderliegenden Gleisen aufnehmen zu können. Höhe etwa 1,80–2,00 m. Wir unterscheiden der Länge nach den heißen und kalten Teil des Tunnels. An dem letzteren, dessen Eingang offen ist, wird in regelmäßigen Zeiträumen auf jedem Gleise je ein Wagen mit frischen Formungen hineingeschoben, anschließend dieselbe Zahl Wagen mit trockenen Formungen aus dem heißen Teile gezogen und dessen Türen dann sofort wieder geschlossen. Am heißen Teile sind zur direkten Wärmeerzeugung zwei Luftheizungsapparate gebaut, die aus großen eisernen Rippenrohren bestehen, durch welche das auf Rosten angefachte Feuer hindurchstreicht. Die hierbei erzeugte Wärme dient zunächst dazu, die bis zu jenem Teile vorgerückten, schon etwas angetrockneten Formlinge vollends zu trocknen, was bei einer Temperatur bis zu 120° C geschieht, wodurch dann wieder das den Formungen entzogene Wasser zur Verdampfung gebracht wird. Diese Wasserdämpfe werden durch eine in der oberen Ecke des Tunnels, ganz am Ende oder in der Mitte des heißen Teils gelassene Oeffnung abgesaugt und gelangen in einen darüber befindlichen massiven Kanal. In diesem ziehen die Wasserdämpfe, bis sie am Ende der Kaloriferen im heißen Teil in eine Rohrleitung gelangen, die quer über dem Tunnel liegt und von da in drei bis auf den Fußboden des Kanals reichende, abgezweigte Rohre von rechtwinkligem Querschnitte, die Sammelkasten genannt werden. Von den Sammelkasten, die sich je zwischen zwei Wagenreihen befinden, geht eine Anzahl Rippenrohre bis zu dem kalten Ende des Tunnels, wo sie wieder in Sammelkasten, wie die Vorbeschriebenen, münden, die sich wieder über dem Kanal in ein quer darüberliegendes Rohr einigen, das in seiner Verlängerung mit einem Exhaustor in Verbindung gebracht ist. Wird demnach dieser Exhaustor in Bewegung gesetzt, so saugt er die Wasserdämpfe aus dem heißen Teil durch den darüber liegenden Kanal, durch die Sammelkasten und durch die die letzteren verbindenden Rohrstrecken. An der einen Langseite des Tunnels sind außerhalb desselben Hohlräume angebracht, die an mehreren Stellen mit dem Innern des Kanals durch runde Oeffnungen, die mit Ventilatorscheiben ausgefüllt sind, in Verbindung stehen. Diese Ventilatorscheiben, welche von der Maschine aus in beschleunigte Drehung gebracht werden, dienen dazu, die Luft im Innern des Kanals in fortwährender Bewegung zu halten, sie an den Heizrohrstrecken anzuwärmen und mit dem Trockengute in innige Berührung zu bringen.

(Fortsetzung folgt.)

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