Titel: Neuerungen in der Papierfabrikation.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1907, Band 322 (S. 597–601)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj322/ar322198

Neuerungen in der Papierfabrikation.

Von Professor Alfred Haussner, Brunn.

(Fortsetzung von S. 588 d. Bd.)

Eine jüngere Anordnung von H. Pfeiffer (D. R. P. 147484) kehrt wieder zur Kegelstoffmühle mit wagerechter Achse zurück, gibt aber unmittelbar unter dem Einlaufstutzen auf die Achse eine Förderschnecke, dann in den mahlenden Teilen schlank kegelige, gemesserte, beziehungsweise schief gegen die Kegelerzeugenden geriffelte Flächen, worauf ein zylindrischer Teil folgt, der mit schief gegen die Achse eingesetzten Teilen aus Schmirgel mahlt, worauf der Stoff, nach den Angaben des Erfinders vollständig fertig gemahlen die Mühle verläßt.

S. R. Wagg geht noch weiter, indem er ählich wie bei den schon weiter vorne beschriebenen Schmidtschen Mahlteilen die Kegelstoffmühle statt einer Messerung aus Metall mit mahlenden Steinstreifen sowohl an der Kegelwalze wie am Gehäuse ausstattet. Alle derartigen, durch Steinschärfe arbeitenden Mahlvorrichtungen stehen ihrem inneren Wesen nach unmittelbar in Beziehung zu den Steinmahlgängen für Mehl und dergl. oder zu den für das Verfeinern groben Schliffs gebräuchlichen Raffineuren. Ein solcher, ganz hübsch im Einzelnen durchgebildet, aber doch unmittelbar an die gebräuchlichen Formen erinnernder unterläufiger Mahlgang ist jüngst J. H. Baker, G. Shevlin und F. H. Baker im amerikan. Patent 755989 geschützt worden.

Textabbildung Bd. 322, S. 597

Ganz eigentümlich mit einem Minimum von Wasser will G. Schultz nach dem D. R. P. 125868 bei dem Mahlen von Faserstoffen verfahren (Fig. 43)27).

Der feuchte, in dem Stoffkasten n eingeschlossene Stoff wird |598| an die Walze b gedrückt; die, in der Pfeilrichtung sich drehend, den abgeschliffenen Stoff von p gegen q mitnimmt, um ihn bei dem Durchgang unter dem oberen Grundwerk c neuerlich bearbeiten zu lassen. Der Stoff gelängt dann gegen die mit einem Filzüberzug l versehene Wickelwalze d, legt sich an die Umfläche l wohl an, wird aber dann durch den mit Gewicht r angedrückten Schaber m Wieder abgestrichen, so daß er nach abwärts in den Spalt bei s zwischen der Walze und dem Gehäuse fällt, von hier wird er neuerlich mitgenommen und bei dem Vorübergang über dem unteren Grundwerk c' zerkleinert und so von der Walze b aufwärts gegen die ähnlich wie oben hergestellte Wickelwalze d1 l1 geschafft, von dieser angesaugt und von Schaber m1 r1 endgültig abgestrichen, um bei t den Apparat zu verlassen. Für die Zerkleinerung der Fasern denkt sich Schultz sowohl Walze wie Grundwerk so abgeändert, daß die mahlenden Flächen die größtmögliche Anzahl von Schneiden ebensowohl wie Quetschflächen darbieten, deren Form mannigfach wie bei b1, b2, b3 gestaltet werden kann.

Dieses Streben, Faserstoffe für die Papierherstellung durch Quetschen zu zerkleinern, wie es schließlich auch die alten Stampfwerke taten und dabei Vorzügliches leisteten, kommt noch in einer ganzen Reihe moderner Apparate zum Ausdruck, am weitesten vielleicht in dem Mahlwerk von M. W. Marsden (amerikan. Patent 721378), wobei in einem kreisförmigen Troge zwei Paar mit Kautschuk überzogener Quetschwalzen so angewendet werden sollen, daß durch absichtlich hervorgerufene ungleiche Umfangsgeschwindigkeit der zusammenarbeitenden Walzen auch merkliche Umfangsreibung wirksam wird.

Prinzipiell kennen wir diese Wirkung, wenn auch viel energischer bereits in dem heute vielfach noch beliebten alten Kollergang, besonders in jenem mit hoher Schale, der sehr viel zu leisten und in mancher Hinsicht den Wettbewerb mit neueren Apparaten auszuhalten vermag, ja sie unter Umständen in der Leistung übertrifft, wie etwa den seinerzeit erwähnten Tritürateur28), den Quirl29) u.a.

Doch sind ihm nach vorliegenden Erfahrungen jüngster Zeit manche der neuesten, ruhig quetschend wirkenden Maschinen überlegen. Sehr gelobt werden mancherorts die Quetschmühlen von R. Dietrich30) und jene von C. Wurster31).

Die Dietrich sehe Quetsche, bezw. den Zerfaserer, in einer neuen Ausführung nach D. R. P. 140804 zeigen Fig. 44 u. 45. Der eingeweichte Rohstoff gelangt durch den Füllrumpf a vorerst in den zylindrischen Gehäuseteil b, dessen Seitenwände mit Rifflungen oder Zahnungen c besetzt sind. Mit diesen arbeiten die gezahnten Flügel f der Knetschneckenarmatur e auf der unmittelbar gedrehten Welle d zusammen und arbeiten auch der gänzlichen Auflösung um so besser vor, weil grobe Verunreinigungen nach abwärts in den Steinfänger g fallen, während die faserigen Stoffteile durch die Schraubenzuführung h dem bei k angeschlossenen kegeligen Gehäuseteil zugeschoben werden. In diesem wird ganz aufgelöst durch die gegenseitige Wirkung der festen Stifte oder Messer l am Gehäuse i, sowie der Stifte oder Messer am gedrehten Mahlkegel m. Versuche, welchen die bekannten Papierfachleute Carl Hofmann und Willy Schacht beigewohnt hatten, bestätigen, daß mit dem Apparat vorzügliche Ergebnisse erzielbar sind.

In einem weiteren D. R. P. 149004 zeigt R. Dietrich, eine Abänderung in der Nähe des Rohstoffeintrittes, wodurch allenfalls große Fetzen von Altpapier zuerst durch Kreisscheren längs und durch an den Drehflügeln f tangential gestellte Messer quer geschnitten werden, um die Auflösungsarbeit zu erleichtern. Dies würde nach Meinung des Berichterstatters auch bei der nur mit Stiften und Gegenstiften arbeitenden Vorrichtung von Hunter Annandale nach D. R. P. 161601 entschieden zu empfehlen sein.

Textabbildung Bd. 322, S. 598

Auch die Wursterschen Quetschen erfreuen sich, wie bereits erwähnt, vielen Beifalls. Die Grundsätze neuerer Anordnungen finden sich in den D. R. P. 127034 und 165876. Nach dem ersteren sollen mit schraubenförmigen Rühr- und Knetflügeln versehene Wellen angewendet werden, wobei diejenigen Elemente, welche vorzugsweise stauen, kneten und zerfasern sollen, mit mehr Flügeln, als die nur zur Förderung dienenden Teile auzustatten sind. Dabei folgen immer auf ein System von Knetflügeln zwei Systeme von Förderflügeln. In dem zweitgenannten Wursterschen Patente sollen die Knetmaschinen auch zum Schneiden und Mahlen geeignet gemacht werden. Hierzu wirken auf entsprechend gedrehten Wellen in einem Gehäuse, nach anfänglichem Rühren durch Flügel, Scheiben auf den Stoff ein, die einerseits scharfkantige Vorsprünge, andererseits sanftere Wellen für die Quetschwirkung allein besitzen. Der Berichterstatter zweifelt jedoch daran, daß die Arbeit der Holländer durch solche abgeänderte Knetmaschinen, wie beabsichtigt, ersetzt werden kann.32) Es kann nach den vorliegenden Skizzen der Stoff leicht dem Mahlen sich entziehen, während für das unter Umständen auch beabsichtigte |599| Waschen von Papierrohfasern die ganze Anordnung günstig ist.

c) Leimen des Papiers.

Wenn auch die immer steigenden Preise für Harz dazu drängen, womöglich einen billigen und doch ausreichenden Ersatz für Harz zur Leimung des Papiers zu finden, so sieht es damit vorläufig wenigstens noch nicht übermäßig hoffnungsvoll aus. Kasein, wie es z.B. vereint mit Harz von Th. A. Haynes (amerikan. Patent 684985) oder allein von H. H. Dunham (amerikan. Patent 717085) vorgeschlagen wurde, ist infolge seines hohen Preises für. Stoffleimung nicht vorteilhaft, wie insbesondere auch Versuche des italienischen Papiermachers Dr. Levi-Mailand dargetan haben; Viskose33) dagegen und Mitscherlichs Gerbleim34) können nach einigen vorliegenden Erfahrungen immerhin als hoffnungsvoll angesehen werden. Stärke für sich allein ist wohl nicht für moderne Papiere tauglich, aber als Beigabe zu Harzleim ist auch eine Entlastung für diesen gegeben. Japanische Papiere werden außer mit Harzleim auch mit Säften verschiedener Pflanzen, bezw. deren Wurzeln geleimt, so mit dem Saft der Tororo-Pflanze, der Nibe-Rinde, aus Aogiri oder Goto und der Borke von Naschikatsura. Diese Leimstoffe genügen dann, wenn das Papier nach japanischer Art mit dem Pinsel beschrieben wird. Tintenfest in unserem Sinne werden aber solche Papiere nur durch Harzstoffleimung. Endlich mag A. Müller-Jakobs Vorschlag erwähnt werden, wonach Amide höherer Fettsäuren zur Papierleimung benutzt werden mögen35). Nach allem hat man auch heute noch die Leimung mit Harz als jene anzusehen, welche für die ungeheure Mehrheit der heutigen Papiere angewendet wird. Allerdings sind auch jetzt die Ansichten darüber noch nicht allseitig geklärt, wie man sich die Leimung durch Harz vorzustellen habe. Die ältere Ansicht, wonach vor allem harzsaure Tonerde in Frage kommt, die bei der Wechselzersetzung zwischen Harzseife und schwefelsaurer Tonerde im Stoffe entsteht, wird auch heute noch mancherorts vertreten, so von H. F. Chappell, der auf diese Anschauung sogar ein amerikan. Patent (No. 694728) gründete und das Dörren einer Harzseife empfiehlt, um nur harzsaure Tonerde im Stoff zu erzielen, so der amerikanische Chemiker M. J. Griffin36), der die Leimung auf harzsaure Tonerde, dann Harz und Tonerde allein zurückführt und die österr. Chemiker Dr. Friedländer und Dr. Seidel37), die schon früher verwandte Ansichten ausgesprochen haben. Die große Mehrzahl der Papiertechniker jedoch neigt heute zu der Ansicht, daß größtenteils freies Harz bei der Stoffleimung beteiligt sei, und daß es danach in Uebereinstimmung mit Dr. Wursters erstmalig schon vor etwa dreißig Jahren geäußerter Ansicht bis zu einem gewissen Grade, unter Beobachtung sonstiger bei der Leimung in Frage kommender Umstände vorteilhaft sei, recht viel freies Harz emulsioniert durch das Leimen in den Stoff zu bringen. Auch der bekannte Papiertechniker Dr. Klemm hat sich zu dieser Ansicht bekannt38), die für die Praxis zusammengefaßt werden kann in den Satz: Mit möglichst wenig Alkali die erforderliche Menge Harz in das Papier zu bringen.

Um aber bei an freiem Harz reichen Harzseifen die Emulsionskügelchen in größter Feinheit zu erhalten, muß die geschmolzene Harzseife in dem auch auf die Schmelztemperatur der Seife gebrachten Wasser kräftig zerstäubt, aber dann sofort abgekühlt werden. Nur dann bleibt die Feinheit der Harzkörnchen erhalten und nur dann sind bei so viel freiem Harz Flecken desselben im fertigen Papier hintanzuhalten. Hierfür scheint sich nun eine Erfindung von Max Erfurt (D. R. P. 152393) sehr schön zu eignen. Um Leimmilch aus fertigem, ungemein viel freies Harz enthaltendem beim zu gewinnen, wird der vorgewärmte Harzleim unter gleichzeitiger direkter Zuführung von Dampf und heißem Wasser unter Druck und Temperaturerhöhung innerhalb eines Strahlapparates zerstäubt, gelöst und gemischt und in ein Gefäß ausgeblasen, dessen Innentemperatur unter der des schmelzenden Harzes liegt. Schon früher hat Arledter auf das Zerstäuben des Harzleimes durch einen Dampfstrahl ein Patent genommen, doch scheint der Gedanke damals keinen Anklang gefunden zu haben. Nach dem Erfurtschen Patente ist es noch möglich, selbst mit der geringen Menge von 6,5 kg Soda auf 100 kg Harz zu kochen. Ein Versuchspapier mit solchem Harzleim geleimt, hat sehr große Festigkeit ergeben. Es heißt allerdings vorsichtig zu sein und ein „Zuviel“ su vermeiden, weil erhöhte Leimfestigkeit unter Umständen auch der Reißfestigkeit des Papiers zu schaden vermag. Man kann bei dem Auflösen auf 15 g Harzseife im Liter herabgehen, und zwar bei weichem Wasser. Der Kalkgehalt im Wasser (hartes Wasser) wirkt überhaupt bei dem Leimen schädlich, weil alles Harz an Kalk gebunden herausfallen kann.

Uebrigens wogt der Streit der Meinungen auch nach der Richtung, ob es für Papierfabriken vorteilhaft sei, sich den notwendigen Papierleim selbst zu kochen, um sich damit besonderen Betriebsverhältnissen anpassen zu können, oder sich einer in früheren Berichten bereits erwähnten Zentralisierung zu fügen, wonach der Papierleim in eigenen Leimfabriken erzeugt und von dort an die Papierfabriken abgegeben wird. Es scheint auch, daß für mittlere Verhältnisse die Kosten nach beiden Arten sich so ziemlich die Wage halten. Wird ersteres gewählt, so soll die Papierfabrik es nicht unterlassen, die Herstellung des Leims wohl durchdacht, nicht nur als lästige Beigabe, auszuführen. Eine Einrichtung, wie sie Postl angibt empfiehlt sich durch ihre anscheinende Zuverlässigkeit und richtige Anordnung39). Gekocht wird in einem Postlschen Kocher C (Fig. 46) mit Dampf, der aus c nach Oeffnen eines Hahnes zuströmt. Man läßt aus dem höher stehenden Bottich A mit Wasserzuleitungsrohr a und Dampfzuleitungsrohr b soviel Wasser nach Oeffnen eines Hahnes durch B in C ab, daß gerade die Löcher der Dampfspritzrohre verdeckt sind. Man schüttet hierauf Soda nach, öffnet c und setzt den Rührer in Bewegung. Kocht die Sodalauge, so trägt man allmählich das Harz ein. Ist dieses verseift bezw. fertig gekocht, so füllt man C mit heißem Wasser aus A unter beständigem Dampfzutritt und Rühren. Die kochend heiße Harzleimlösung wird dann durch Rohr d zu dem Filterkorb D abgelassen, welcher alle Unreinigkeiten zurückhält, während die Harzmilch in die Behälter E fließt, die durch Stutzen e miteinander verbunden sind und die Leimmilch durch f an das Meßgefäß, beziehungsweise die Holländer abgeben. Es liegen auch Anläufe dahingehend vor, die bei dem Harzkochen aus dem kohlensauren Alkali ausgetriebene Kohlensäure nutzbar zumachen. So will W. Heckhausen (D. R. P. 158929) die ausgetriebene Kohlensäure in einem Windkessel auffangen, von dort zu Reinigungsapparaten und dann weiter zu der Verbrauchsstelle leiten. Damit dürfte der Erfinder allerdings mit älteren Gedanken von |600| F. Arledter zusammenstoßen (engl. Patent 22 547 vom 16. Dezember 1899), wonach ebenfalls die bei solchen Prozessen ausgetriebene Kohlensäure weiter nutzbar gemacht wird, um Emulsionen, Sodawasser u.a. herzustellen und auch Harz zu entfärben (D. R. P. 142459 u. 151019), um es so für Papierleimung geeigneter zu machen. Auch nach engl. Patent 17077 vom 1. August 1902 wird von Arledter Kohlensäure benutzt, um Oel, Fett und geschmolzenes Harz teilweise mit Chlorammonium und kohlensaurem Natron zu verseifen, worauf man die Mischung unter gleichzeitigem Einleiten von Kohlensäure umrührt. So soll man ein Gemisch aus unverseiftem (freiem) Harz, freiem Alkali und harzsaurem Ammonium erhalten: Im älteren D. R. P. 125994 schildert Dr. CA. L. Culmann ein Verfahren, wonach die bei dem Kochen der Harzseife ausgetriebene Kohlensäure durch kräftiges Rühren während des Kochens unter Druck mitgerissen und in das Seifengemisch wieder aufgenommen wird.

Textabbildung Bd. 322, S. 600

Dr. Wurster macht den Vorschlag (D. R. P. 127971) die Leimung dadurch zu verbilligen, daß man statt der teueren schwefelsauren Tonerde, die zur Alkalimenge im Papierleim in bestimmter Beziehung stehend behufs Ausscheidung des Harzes im Holländer zur Reaktion heute angewendet wird, Natriumbisulfat benutzen möge, das als Abfallprodukt billig zu haben ist.

Nachleimen mit Harz will F. Dobler nach den franz. Patenten 328478 und 350107, sei es, daß die auf der Papiermaschine entstandene Bahn noch gar nicht oder nur schwach vorgeleimt worden ist. Man bringt den Papierstoff mit einem geringen Säureüberschuß auf die Maschine und behandelt die auf derselben entstandene Papierbahn mit einer Lösung von Harzseife oder ähnlichem Leimstoff. Dadurch soll dem Verlust an Leimstoffen vorgebeugt werden/der bei Leimung des Stoffes im Holländer unausweichlich sehr bedeutend wird, weil unter Umständen bis zu 70 v. H. mit dem Stoffwasser auf der Papiermaschine entwischen. Dieses Nachleimen führt unmittelbar zu jenen, als Oberflächenleimung bekannten Behandlungen des bereits fertigen Papieres meist mit tierischem Leim. Wesentlich Neues ist kaum hervorzuheben. Champ gibt im franz. Patent 348005 eine gute Leimauftragung mit Hilfe einer in einen Leimtrog tauchenden Walze an. F. E. Jagenberg (D. R. P. 144753) schlägt eine besondere Rollenführung für das oberflächlich geleimte Papier in Bogen vor, wodurch die geleimten Bogen einem Transporttuch bequem überliefert werden, ohne Händearbeit eingreifen lassen zu müssen. Die Vellumoid Paper Company läßt nach D. R. P. 153072 die Papiere vorerst nur auf einer Seite mit flüssigem Leim in Berührung treten, um die Luft während des Einsaugens entweichen zu lassen, worauf erst das Papier ganz durch das Leimbad gezogen wird. Bemerkt werde übrigens, daß nach „Paper and Pulp“ Harzleimung die Aufnahmefähigkeit des Papierstoffes für Tierleim erhöht.

Daß die Leimung, welcher Art immer, abgesehen von dem leimenden Stoff an sich, durch vieles andere in der Herstellung des Papiers wesentlich beeinflußt wird, ist schon in vorangegangenen Berichten berührt worden. Es wirken gewiß mit: Die Füllstoffe, die Art des Mahlens, ob der Stoff schmierig oder rösch ist, die Maschinenarbeit in den Pressen, besonders aber auf den Trockenzylindern, weiter das Feuchten und Glätten, durch welch letzteres infolge Zerdrücken des Papieres unter Umständen ursprünglich gute Leimung minderwertig werden kann.

d) Bleichen des Papierstoffes.

Schon in den früheren Berichten wurde des Umstandes gedacht, daß das seit langem geübte Bleichen mit Chlorkalk durch elektrische Bleiche (im einzelnen verschieden ausgeführt) anscheinend ersetzt werden wird. Fortschritte sind nach dieser Richtung entschieden zu verzeichnen, die Firma Schuckert, dann Golzern-Grimma z.B. liefern unter anderen Einrichtungen für die elektrische Bleiche, beziehungsweise Kraftchlor, wobei letztgenannte Firma Ersparungen bis zu 60 v. H. in ihren Prospekten in Aussicht stellt. Dr. Neuburger empfiehlt40) einen eigentümlichen Treppenapparat für die elektrolytische Darstellung von Bleichflüssigkeit, die unmittelbar verwendbar sein soll. Zweifellos hat die elektrische Bleiche gegenüber der nach mancher Richtung lästigen und auch unvorteilhaften Benutzung von Chlorkalk manches für sich. Doch mangelt es auch nicht an Stimmen, wie jener des bekannten Technikers Dorenfeldt, welche die Benutzung elektrischer Bleiche heute ganz besonders, wo die Chlorkalkpreise (durch Wettbewerb von Deutschland und England am Weltmarkte) sehr herabgedrückt worden sind, nur dann als wirtschaftlich vorteilhaft erklärt, wenn ungemein günstige Bedingungen hierfür, wie billige Kraft, billiger Bezug von Salz und dergl. gegeben sind. Als Beispiel für eine anscheinend günstige elektrische Bleichanlage sei jene von Kuusankoski in Finnland erwähnt41). Sie liefert 14 cbm Bleichwasser in 24 Stunden mit einem Gehalt von 18 kg Chlor im cbm. Hierzu wird eine zehnprozentige Lösung von Staßfurter Steinsalz zersetzt, wonach der Salzbedarf 1400 kg in 24 Stunden beträgt, also etwa 5,6 kg Salz zu 1 kg Chlor erforderlich sind. Für die Elektrolyse bedarf es 80 Kilowatt elektrischer Arbeit, oder 120 PS, die ein Dynamo liefert, das auch für andere Zwecke Kraft abgibt. Welche Art der Bleichung angewendet werden mag, immer soll selbstverständlich die bleichende Substanz tunlichst |601| rasch und allseitig gleichmäßig auf die zu bleichenden Fasern einwirken. G. J. Atkins versucht dies durch eine Chlorbleiche zu erreichen (D. R. P. 139833), wonach die zu bleichenden Stoffe während des ganzen Bleichvorganges der Einwirkung von ununterbrochen entstehendem Chlor ausgesetzt werden, indem Chlor aus einem Gemisch von Chlorat oder Perchlorat durch Salze in Gegenwart des zu bleichenden Stoffes entwickelt wird. Dabei ist wohl auch auf die besondere Wirkung im Entstehungszustande gedacht. Es berührt daher sonderbar, wenn A. Gagedois (D. R. P. 130473) die bleichende Wirkung verlangsamen will, indem das Bleichbad Stärke, Seife, Gummi oder ähnliche Stoffe zugesetzt erhält, die eine Schutzhülle um die Fasern bilden und dadurch allzu raschen Angriff hindern sollen.

G. Schultz versucht eine günstige Wirkung beim Bleichen in folgender Weise zu erreichen. (D. R. P. 127152 und 131255). Bleich- und Waschflüssigkeit sollen hintereinander durch den breiigen Stoff von oben gegen unten in ganz regelmäßigen (etwa wagerecht begrenzt zu denkenden) Schichten abwärts sinken, um alle Teile gleichmäßig zu beanspruchen. Vor Abschluß einwandfreier Versuche mag die Möglichkeit der Ausführung dieses Gedankens wohl bezweifelt werden.

Gründliches Durchmischen, am besten mit Hilfe geeigneter Transportvorrichtungen in holländerartigen Apparaten dürfte nach Ansicht des Berichterstatters den größten Erfolg versprechen, wobei irgend eine der Transporteinrichtungen, welche für den Holländer bereits besprochen worden sind, zu benutzen wäre. Auch Preßluft wird hierfür vorgeschlagen, so von Ph. Nebrich im D. R. P. 159795 und R. Ch. Menzies im amerikan. Patent 714216, welche Preßluft in die zu bleichende Masse blasen.

Gestreift sei auch der Vorschlag von J. F. Colby (D. R. P. 157763), wonach Papierstoff nach dem Bleichen entchlort und gereinigt wird, indem man durch ihn einen elektrischen Strom sendet und damit Chlor und Verunreinigungen unschädlich macht, ein Gegenstück zur Nachbehandlung mit Antichlor.

(Fortsetzung folgt.)

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Die Verhältnisse der Größe der einzelnen Teile sind einer Patentskizze entnommen und müßten bei ernstlichen Versuchen, besonders hinsichtlich der Wickelwalzen abgeändert werden.

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Vergl. D. p. J 1896, Bd. 300, S. 291.

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Vergl. D. p. J. 1890, Bd. 276, S. 55.

|598|

Vergl. D. p. J. 1902, Bd. 317, S. 749.

|598|

Vergl. D. p. J. 1903, Bd. 318, S. 242.

|598|

Falls das Mahlen von Hadern gemeint sein sollte, was die Patentschrift nicht entnehmen läßt. Sind Halbstoffe gemeint, dann vertraut auch der Berichterstatter der Wirkung des abgeänderten Apparates.

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Vergl. D. p. J. 1898, Bd. 310, S. 71; 1903, Bd. 318, S. 244.

|599|

Vergl. D. p. J. 1896 Bd. 300, S. 73.

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Zeitschrift f. angew. Chemie 1905, Heft 29.

|599|

Journal of Amer. Chem. Soc. 1905, No. 27.

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Mitt. d. k. k technolog. Gewerbemuseums 1901, Heft XI und XII.

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Papierzeitung 1903, S. 1715.

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Vergl. Papierzeitung 1905, S. 1734. Eine manches Verwandtes bietende Anlage gibt auch F. Arledter an: Papierzeitung 1905, S. 1619.

|600|

Papierzeitung 1903, S. 70.

|600|

Papierzeitung 1902, S. 3502.

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