Titel: Polytechnische Rundschau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1909, Band 324 (S. 60–63)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj324/ar324019

Polytechnische Rundschau.

Schwimmdrehkrane
von 100, bezw. 60 t Tragfähigkeit

für den Hafen von Buenos Ayres sind auf der Werft Gusto der Firma A.F. Smulders in Schiedam, Holland, fertiggestellt und haben die Seereise in vollständig montiertem Zustand unter eigenem Dampfe gemacht. In Hinsicht auf den beschränkten Hafenraum sind beide Krane drehbar ausgeführt, um schwere Lasten aus den Schiffen unmittelbar auf die Kaie absetzen zu können, wenn die Krane zwischen dem Schiffe und dem Kai liegen. Die Krane sollen außerdem beim Aufräumen von Wracken Verwendung finden.

Die Schiffskörper haben 47, bezw. 40 m Länge, beide 17 m Breite, eine größte Raumtiefe von 4, bezw. 3,6 m. Der 100-t Kran ist mit zwei Dampfkesseln von je 100 qm Heizfläche und 8 at versehen, deren Dampf zwei je auf eine Schraubenwelle wirkende Verbundmaschine von 380 × 760 mm und 500 mm Hub zugeführt wird. Bei der Probefahrt gaben die zusammen etwa 550 PS indizierenden Maschinen dem Schiffe eine Geschwindigkeit von fast 15 km i.d. Std. Der Kran ist als Drehkran gebaut, und läuft mittels acht in Paaren angeordneten und in Schwinghebeln gelegenen Rädern auf einer gußstählernen Laufbahn. Die Kranwinde wird von einer stehenden Verbundmaschine (300 × 600 mm und 350 mm Hub) angetrieben, deren Frisch- und Abdampf durch den hohlen Königzapfen des Kranes zugeführt wird. Außer dem Haupthaken ist ein Hilfshaken für 201 Nutzlast mit eigener Seiltrommel vorgesehen. Heben und Drehen kann gleichzeitig stattfinden.

Um der Vorschrift, daß das Schiff beim Heben und Drehen der Höchstlast leicht wagerecht zu halten sei, zu genügen, wurde ein 250 t schweres auf acht Rädern laufendes Gegengewicht angeordnet, aus einer mit Eisenbahnschienen gefüllten Kiste aus Stahlblech bestehend, deren Inhalt in Hinsicht auf die Seereise |61| mit Sand eingewaschen wurde. Die Bewegung des Gegengewichtes wird von einer Zwillingsdampfmaschine von 180 mm Zylinderdurchmesser und 200 mm Hub erzielt, deren Dampf ebenfalls durch die Kranmittellinie zu- und abgeführt wird. Beim Krandrehen bleibt das Gegengewicht innerhalb der Schiffsgrenzen und seine Maschine wird selbsttätig angehalten, sobald sein äußerster Stand erreicht ist.

Alle Bedienungshebel, sowohl für die Winde wie für das Gegengewicht sind an einer Stelle zusammengebracht.

Die Ausladung beträgt 16.65 m, die Hubhöhe über dem Wasserspiegel rd. 22 m; bei der Erprobung wurde bei der Höchstlast eine Hubgeschwindigkeit von 1,52 m i.d. Min. erreicht, während eine vollständige Drehung 2 Min. 55 Sek. erforderte.

Der 60 t Kran ist dem großen Kran in der Hauptsache ähnlich, auch was Hubhöhe und Ausladung betrifft. (Dekker und Weve.) (De Ingenieur 1908. S. 871–875).

Ky.

Der neue Daimler-Kraftwagenmotor.

Auf der jüngsten Vergnügungskraftwagen-Ausstellung in London wurde von der Daimler-Gesellschaft ein Motor vorgeführt, dessen Konstruktion erhebliche Abweichung vom hergebrachten zeigt. Die als „ventillos“ bezeichnete Maschine entspricht diesem Namen insofern, als die Ventile gewöhnlicher Bauart fehlen und durch eine gleiche Anzahl Schieber besonderer Anordnung ersetzt sind.

Der Zylinder ist in der üblichen Weise mit einem angegossenen Kühlmantel versehen, ist aber auf größerem Durchmesser wie der Kolben ausgebohrt. In dem so gebildeten ringförmigen Raum befinden sich zwei Schieber, die mittels kurzer Stangen von einer den Kurbelraum durchsetzenden Steuerwelle hin und her bewegt werden. Die ringförmigen Schieber sind nach oben über einen gewissen Abstand über den Kolbenlauf hinaus verlängert, während der Zylinderdeckel kolbenartig in den Zylinder hineinragt und hier gegen die Schieber mittels Kolbenringe gasdicht abschließt.

Die Ein- und Auslaßöffnungen in der Zylinderwand werden von den Oeffnungen in den auf- und abgehenden Schiebern entsprechend freigegeben. Der Arbeitskolben läuft also im innern Schieber, und das richtige Arbeiten des Motors wird in hohem Maße davon abhängen, ob die Schieber dicht halten. Außer der geringen Anzahl beweglicher Teile des Motors und dem Wegfallen des Ventilgeräusches wird als Vorteil die große Schieberöffnung und die bequeme Anordnung der Rohre angegeben, da man bei letzteren nicht auf gute Zugänglichkeit sich bewegender Steuerteile zu achten hat.

Der Motor wird in vier Größen in den folgenden Abmessungen ausgeführt:

PS 22 38 48 57
Anzahl Zylinder 4 4 4 6
Durchmesser mm 96 124 140 124
Hub 130 130 150 130

(Engineering 1908, II, S. 681.)

Ky.

Neuere Brikettierungs- und Aufbereitungsanlagen für Eisenerze in Schweden.

Zu den neueren Brikettierungsanlagen für Kiesabbrände gehört das purpleore-Brikettwerk der Helsingborgs Kopparverks Aktiebolag bei Helsingborg an der Westküste Südschwedens. Die zur Verarbeitung gelangenden Kiese werden auf den Sulitjelma-Kiesgruben im nördlichen Norwegen gewonnen, gelangen in besonderen Kiesdampfern an die Südküste Norwegens und werden hier in Papierfabriken abgeröstet und hierbei von dem größten Teil ihres Schwefelgehaltes befreit. Die Kiesabbrände werden in Küstendampfern den oben erwähnten Helsingborger Kupferwerken zugeführt, hier zur Gewinnung ihres Silber- und Kupfergehaltes mit gemahlenem Steinsalz in mehrbödigen Fortschaufelungsöfen Gröndalscher Bauart chlorierend geröstet, sodann mit Wasser ausgelaugt, und das Silber nach Claudets Verfahren mit Jodkalium ausgefällt. Nach abermaliger Auslaugung mit Wasser wird das Kupfer mittels alter Eisenteile als Zement mit einem Gehalt von 80% Cu gefällt, das in Doppelflammöfen auf Raffinatkupfer mit über 99,97 % Cu verschmolzen wird. An Kupfer werden rund 2000 t im Jahr erzeugt.

Das sog. purple ore (Purpurerz), nämlich der mulmige, aus Eisenoxyd zum größten Teil bestehende Rückstand der Kupferauslaugung wird bis zur Lufttrockene in Schuppen gelagert. Es enthält in der Regel 61% Fe, 0,15 bis 0,20% Cu, 0,23% S und 0,01% P. Sodann gelangt das purple ore in die Brikettpressen des Brikettwerkes, das hauptsächlich aus 3 Sutcliffe-Pressen, 3 älteren Dorstener Pressen und 3 Gröndalschen Doppelbrennöfen mit 2 Bildschen Generatoren besteht. Die Sutcliffe-Pressen haben sich im Betriebe besser als die Dorstener Pressen bewährt. Sie dienen auch andernorts zur Erzeugung von Kalksandsteinen, Betonsteinen, Kohlen- und Erzbriketts. Ihrer Bauart nach ist die Sutcliffe-Presse eine Kniehebel-Druckpresse mit wagerechtem, umsetzbaren Formtisch. Sie weist also eine Aehnlichkeit teils mit der Tigler-, teils mit der Couffinhal-Presse auf. Der Formtisch enthält 8 bis 10 Formen, die zur Herstellung von purple ore-Briketts quadratischen Querschnitt haben und mit gehärteten Stahlplatten ausgefüttert sind. Die Bereitung von Erzbriketts erfolgt in einer Pressung mit 150,000 kg für jeden Stein. Die Preßvorrichtung wird beständig durch kaltes Wasser gekühlt. Die fertigen Steine oder Briketts werden nach Umsetzen des Formtisches von Hand entfernt. Diese Sutcliffe-Presse ist neuerdings dadurch wesentlich verbessert worden, daß die Steine gleichzeitig von oben und von unten gepreßt werden. Eine größere und stärkere Ausführung der einfachen Sutcliffe-Presse ist die Duplex-Emperor-Presse, mit der immer zwei Steine gleichzeitig hergestellt werden können. Eine einfache Sutcliffe-Presse liefert täglich bei etwa 9stündigem Betriebe gegen 13,000 Steine zu je 4 kg = 52,000 kg; die Duplex-Presse leistet etwa das Doppelte. Zur Bedienung sind bei der Aufgabe 1 Mann, für die Abnahme der Rohbriketts vom Formtisch, ihr Verladen in die Brikettwagen und ihre Beförderung in den Brennofen 4 Mann erforderlich. Die Sutcliffe-Pressen haben sich erheblich besser als die Dorstener Fallpressen bewährt, da sie bei dreifacher Leistung weniger Reparaturen erfordern und die Briketts dichter werden mit schärferen Kanten.

Die Rohbriketts werden auf Wagen eine Stunde lang in die 3 Gröndalschen Doppelöfen gebracht, die ihre Heizgase von 2 Bildschen Generatoren erhalten. In einem Ofen werden täglich 75 t durchgesetzt. Die fertigen Briketts sind scharfkantig, rißfrei, dicht und fest, dabei porös; ihr Eisengehalt beträgt 62 bis 63% bei 0,19% Cu, 0,06% S und 0,01% P. Der Eisengehalt des purple ore hat sich durch die Brikettierung also um 1 bis 2% angereichert, der Schwefelgehalt aber um rund 0,2% vermindert.

An Löhnen entfielen auf 1 t Briketts 0,49 Mk., an Kohlenkosten 1,43 Mk. Der Absatz der Briketts ist auf England beschränkt. Der Verkaufspreis betrug 1906 22 s (= 22,44 Mk.), die Fracht 5 s (= 5,10 Mk.) für 1 t Briketts.

|62|

Mit einer im April 1907 errichteten Anlage von magnetischen Erzscheidern wird der Eisengehalt armer Magneteisenerze in Vintjen, Provinz Dalarne, von 32% Fe auf 62% Fe angereichert. Der Erzscheider arbeitet mit festen Elektromagneten und einer kreisenden Trommel mit sekundärem Magneten, wobei die Trommel ganz innerhalb des magnetischen Feldes angeordnet ist. Hierdurch wird der Nachteil anderer Systeme vermieden, der darin besteht, daß die Trommel sehr groß sein muß, um ein größeres magnetisches Feld und eine höhere Leistung zu erzielen. Die kurze konische Trommel dreht sich um eine wagerechte Achse und besteht aus einem unmagnetischen Stoff. An ihrer Innenseite sind durch Zement voneinander getrennte Eisenstücke angeordnet, während außerhalb der Trommel 3 Elektromagnete so aufgestellt sind, daß sie nur auf den unteren Trommelumfang wirken. Die äußeren Magnete haben gleichnamige Pole. Die an der Trommelinnenseite befestigten Eisenstücke werden bei Drehung der Trommel an den Elektromagneten vorbeigeführt und hierbei zu sekundären Magneten induziert. Das in die Trommel aufgegebene, fein zerteilte Roherz wird, soweit es aus Magneteisenerzteilchen besteht, von diesem sekundären Magneten angezogen und bei der Drehung der Trommel mit emporgehoben. Sobald die an der Innenseite der Trommel befestigten Eisenstücke von den beiden äußersten der am unteren Umfang der Trommel angeordneten Magneten gleich weit entfernt sind, tritt Polwechsel ein, und die bei der Trommeldrehung mit emporgehobenen Erzteilchen fallen herab, und zwar auf ein in die Trommel hineinragendes Blech, von dem sie durch die Wasserstrahlen einer Rohrbrause auf ein endloses Transportband gespült werden. Die unhaltigen, unmagnetischen Bestandteile wandern unbeeinflußt aus der Trommel ab. Der Apparat erzielt die oben angegebene Anreicherung mit einem Stromverbrauch von 10 Amp bei 110 Volt. Dieser Magnetseparator soll demnächst auch in den Aufbereitungsanlagen der Lesjöfors Actiebolag bei Längsbanshyttan zur Anwendung kommen. Der fertige Magneteisenerzschlich soll aber nicht durch Brikettierung, sondern durch das Peterssonsche Sinterungsverfahren zur Verschmelzung im Hochofen geeignet gemacht werden. Dieses Verfahren besteht darin, daß der oben aufgegebene Erzschlich durch mehrere untereinander liegende Abteilungen eines durch Hochofengichtgas geheizten Röstofens rollt und hierbei zumeist zu Klumpen zusammensintert. Ein zu Dalsbruk in Finnland seit 1905 betriebener Ofen hat sich bestens bewährt. Die Kosten des Aufgebens und Röstens für 1000 kg gebrannten Produktes betrugen 2,63 Mk. (Glückauf, 1908, S. 1453.)

J.

Instandsetzung beschädigter Bauwerke durch Zementeinpressung.

Der nördliche Pfeiler der westlichen Eisenbahndrehbrücke über den Kaiser-Wilhelm-Kanal bei Rendsburg war durch den Anprall eines Erzdampfers so schwer beschädigt worden, daß der massive Pfeiler etwa 3 m unter Wasser in zwei Hälften geteilt und das obere etwa 400 cbm Mauerwerk enthaltende Pfeilerstück rund 40 cm auf dem Pfeilerstumpf verschoben war. Hierbei entstanden Fugen von 10 bis 15 cm Weite. Um eine längere Außerbetriebsetzung der Brücke und die großen Kosten des Abreißens und der Wiederherstellung des Brückenpfeilers zu vermeiden, wurde nach dem Verfahren von Wolfsholz in die Fugen unter Ueberdruck Zementmörtel bis zur vollständigen Dichtung eingepreßt. Hier wurde diese Dichtung zum ersten Male unter Wasser vorgenommen. Zunächst wurde die Steinpackung zwischen Pfeiler und Ufer beseitigt, um die Risse freizulegen. Dann wurden 9 schmiedeeiserne Einspritzröhren in die Risse eingeführt und durch halbringförmige Holzscheiben in die Fugen eingedichtet. Die Fugen wurden nach Möglichkeit durch Holzkeile geschlossen. Ueber diese wurde ein starkes, 1½ m hohes Segeltuchband um den Pfeiler herumgelegt und durch zwei starke Zugbänder an das Mauerwerk stark angepreßt. Der Saum des Segeltuches umschloß ein mit Werg umwickeltes Drahtseil. Durch Streben und Latten wurde eine weitere Verstärkung und Aussteifung der Abdichtung erzielt. Der Ueberdruck im Luftkompressor betrug 8 bis 10 at. Von hier wurde durch Luftschläuche ein Druck von 4 at auf die drei je 70 l Mörtel haltenden Mörtelkessel übertragen, von denen aus die Einspritzröhren durch Auswurfschläuche gespritzt wurden. Die an einem Tage in den Pfeiler eingepreßte Mörtelmenge von 15 cbm genügte, um den Segeltuchverband von innen straff aufzutreiben, so daß die Arbeit eingestellt werden. konnte. Der Mörtel bestand aus 1 Teil Zement und 1 Teil Sand. Das Abbinden des Mörtel wurde durch im Kanal aufgehängte Mörtelkästen geprüft. Nach 5 Wochen war der Mörtel soweit abgebunden, daß der Eisenbahnbetrieb wieder aufgenommen werden konnte. Die Wiederherstellungsarbeiten kosteten nur 13000 Mk.

An Stelle der üblichen Abdeckung des Gewölberückens des Tunnelmauerwerkes mit Asphalt-Isolierplatten und Ziegelflachschicht, die leicht durch nachdrückendes Gesteinsmauerwerk. beschädigt werden können, wird eine Abdichtung durch Zementeinspritzung empfohlen. Hierbei wird das Tunnelgewölbe im Schutz dünner Eisenbleche auf dem Gewölberücken gemauert, durch die eine Ableitung des aus dem Gestein kommenden Wassers ermöglicht wird. Die Hohlräume zwischen den Eisenblechen und dem Gebirge werden mit dem Fortschreiten des Baues durch Steine und Geröll ausgefüllt. Dann werden durch das Mauerwerk und das Schutzblech hindurch Bohrlöcher getrieben und durch diese Zementmörtel in die Hinterfüllung unter hohem Druck eingepreßt. Hierdurch entsteht ein sämtliche Hohlräume bis tief in das Gebirge hinein ausfüllender tragfähiger und wasserdichter Betongürtel um das Tunnelmauerwerk. Zur Beseitigung von Undichtigkeiten läßt sich das Verfahren in alten Tunnels nachträglich anwenden. (Wolfsholz.)

(Zement u. Beton 1908 S. 508 u.S. 602).

Dr.-Ing. P. Weiske.

Betonsenkwalzen.

In Oesterreich sind seit 1903 Betonsenkwalzen nach System Feuerlöscher zur Sicherung von Grund- und Stauwehren, von Uferschutzbauten und Brückenpfeilern selbst in reißendem Wasser mit großem Erfolge verwendet worden. Die Herstellung der Senkwalzen erfolgt in zylindrischen, zweiteiligen Formen, deren Enden zigarrenförmig zugespitzt sind. Diese Formen werden mit Eisendrähten von 5 mm in der Längs- und Querrichtung, darüber mit einem Drahtnetz von 4 cm Maschenweite und mit einer Lage von Jute ausgekleidet. Dann wird Beton eingestampft, die Jute zusammengenäht und durch die angezogenen Drähte fest verschnürt. Diese Senkwalzen werden ins Wasser geworfen, solange der Beton noch nicht abgebunden ist, so daß sich die noch frischen Walzen allen Unebenheiten des Ufers und der Sohle anpassen können. Nach dem Einwerfen in das Wasser ist dieses durch das Auslaugen der Jute etwas getrübt, aber schnell klärt es sich, und man sieht die Senkwalzen unbeweglich nebeneinander liegen. Senkwalzen von 1 bis |63| 1,10 m kosten 30 bis 35 Mk. für das Meter Länge. (Schellenberger.) (Mitteilungen über Zement etc. der Deutschen Bauzeitung 1908, S. 88).

Dr.-Ing. P. Weiske.

Eisenbeton-Bohlwerk.

Bei Spandau wird ein Durchstich durch die Götelwiesen zur Geradelegung- eines Teiles der Havel hergestellt. Die Ufer sind mit Eisenbeton-Spundbohlen verkleidet. Letztere sind 6,6 m lang, 0,8 m breit und 0,16 m dick, unten keilförmig zugespitzt und an den Seiten mit Nut und Feder versehen. Ihre Eiseneinlagen bestehen aus 8 Längseisen von 16 mm , die in Abständen von 50 cm durch Bügel von 6 mm verbunden sind. Mit dem dahinterliegenden Boden sind die Bohlen in 2,40 m Abstand durch 7 m lange eiserne Anker von je 35 mm und eine Ankerplatte von 1 qm Fläche verbunden. Anker und Ankerplatte sind mit Beton umhüllt. Die Anker greifen durch die Spundwand hindurch und sind von derselben durch einen mit 4 Rundeisen von 16 mm bewehrten Eisenbetonholm von 35.45 cm Querschnitt verbunden. Die Köpfe der Bohlen sind durch einen Eisenbetonholm von 35.35 cm Querschnitt verbunden und abgedeckt. Zum Schutz gegen Stöße der Schiffe und zum Einsetzen der Stakstangen der Schiffer sind zwischen den Holmen an der Spundwand durchlaufende Eichenholzbohlen befestigt und vor der Spundwand in Abständen von 15 m 40 cm starke kieferne Holzpfähle eingerammt. Die Bohlen sind an Ort und Stelle in einer Mischung von 1 T. Zement, 2½ T. Elbkies und 2½ T. Elbkiesschotter von 3–4 cm Korngroße hergestellt. Die durch Erd- und Wasserdruck auf Biegung beanspruchten Bohlen erleiden im ungünstigsten Falle 39,6 kg/qcm Betondruck- und 1130 kg/qcm Eisenzugspannung.

Bei der Bauausführung wurden zunächst in 72 m Abstand voneinander die beiden Bohlenreihen eingerammt. Dann wurde der Durchstich ausgebaggert und das Ufergelände um 1,5 m erhöht, so daß die Spundbohlen 2,30 bis 2,50 m weit im Boden stecken bei einer Höhe des Kanalbettes von 4,0 bis 4,2 m.

(Zement u. Beton 1908, S. 568 mit Ergänzungen aus den Mitteilungen über Zement etc. der Deutschen Bauzeitung 1908, S. 91 ff. und 93 ff.)

Dr.-Ing. P. Weiske.

Ueber Grundlagen der technologischen Mechanik.

In dieser vorläufigen Mitteilung zeigt der Verfasser theoretisch und experimentell (an vergleichenden Zug-, Druck- und Zug-Torsionsproben), daß die Zug-, Druck- und Torsionsdiagramme des gleichen Materials in gegenseitiger Beziehung stehen und aus der sogenannten „Fließkurve,“ welche die Beziehung zwischen innerer Reibung und spezifischer Schiebung ausdrückt, ableitbar sind. Auch die technologische Qualität eines Materials wird durch diese Fließkurve charakterisiert: „Je höher der Reginn der „Fließkurve“ liegt, um so härter ist das ursprüngliche Material, je steiler dieselbe verläuft, eine um so itensivere, kalte Härtung erfährt es mit wachsender Deformation und einen um so bedeutenderen Deformationswiderstand setzt es seiner weiteren Kaltbearbeitung entgegen, je später diese Kurve ihren Kulminationspunkt erreicht, um so „schmeidiger“ wird es sein.“ (Ludwik.) [Oesterr. Wochenschrift f.d. öffentl. Baudienst, 1908, No. 42, S. 762.]

A.L.

Mikrographische Zementuntersuchungen.

Die mikrographische Zementuntersuchung hat sich als ein brauchbares Hilfsmittel für die praktische Zementuntersuchung erwiesen, da es möglich ist, einen Portlandzement von einem Eisenportlandzement mikrographisch zu unterscheiden, ferner aber auch die Abbinde- und Erhärtungsvorgänge zu klären. Die Herstellung eines Zementschliffes bietet keine besonderen Schwierigkeiten. Besondere Sorgfalt erfordert nur die schließliche Entwicklung des Zementgefüges durch Polieren auf einer Tuchscheibe, was zur Erhaltung klarer Gefügebilder unbedingt nötig ist.

Bei der Untersuchung des Portlandzementes im auffallenden Lichte wurde festgestellt, daß jeder normal beschaffene Portlandzement, unabhängig von der Dauer der Erhärtung, aus zwei Gefügebestandteilen, einem primären und einem sekundären besteht, von denen letzterer mit dem Alter auf Kosten der ersteren zunimmt. Durch Aetzungen ließ sich der primäre Gefügebestandteil teilweise in Kristallaggregate auflösen. Die einzelnen Kristalle hatten einen 4- oder 6seitigen Umriß und sind hiernach zu urteilen Alite Törnebohms. Als sehr geeignetes Aetzmittel erwies sich alkoholische Salzsäure. Besonders kennzeichnend ist für den Portlandzement die Flußsäureätzung. Eisenportlandzement ist im Schliff an den Schlackenresten meist leicht zu erkennen. Einen weiteren Anhaltspunkt für die Anwesenheit von Schlacke erhält man durch Behandlung mit Wasser; der Schliff erscheint in kurzer Zeit bis auf die Schlackenreste mit flockigen Niederschlägen überzogen. In zweifelhaften Fällen gewährt eine sichere Entscheidung die Flußsäure-Reaktion; die unveränderten Schlackenreste sind an prachtvollen Interferenzfarben zu erkennen, die auf den oberflächlichen Angriff der Schlacke durch Fluorwasserstoffsäure zurückzuführen sind. Durch Vergleich der Interferenzbilder für bekannte Mischungen mit denen für zu untersuchende Zemente ist es gelungen, noch 1 bis 2% Schlacke mit Sicherheit nachzuweisen. Unsicher wird die Bestimmung, wenn die äußerst feinkörnige Schlacke mehr oder weniger vollständig hydratisiert ist. Um ferner den Beweis zu erbringen, daß die in den Portlandzementschliffen festgestellten Kristallbildungen tatsächlich Alite sind, wurden Zementschliffe bis auf 200° im elektrischen Ofen nach Heräus eine Stunde lang erhitzt. Die Alitegruppen traten deutlich hervor. Wären die Kristalle Kalkhydrat gewesen, so wären sie zerstört worden. (Stern, Stahl und Eisen, 1908, S. 1542 bis 1546.)

J.

Reinigung des Eisessigs von Ameisensäure.

Die dem Eisessig beigemengte Ameisensäure kann man, wie P. Pikos mitteilt, anstatt sie durch Permanganatlösung oder festes Kaliumdichromat zu zerstören, durch metallisches Rhodium katalytisch in Kohlensäure und Wasterstoff zersetzen. Dieser Prozeß wird vor der letzten Rektifikation ausgeführt. 30 g Rhodium reichen für einen 2000 l Kolonnenapparat beliebig lange Zeit aus. [Chemiker-Zeitung 1908, S. 906–907.]

A.

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