Titel: Neuerungen in der Ziegelindustrie.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1909, Band 324 (S. 199–202)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj324/ar324060

Neuerungen in der Ziegelindustrie.

Von Gustav Benfey, Lauban.

(Fortsetzung von S. 187 d. Bd.)

Zu den ältesten Formgebungsmaschinen in der Ziegelindustrie gehören diejenigen mit einem rotierenden Tische, in dessen Platte eine Anzahl Hohlräume in den Maßen des künftigen Formung eingelassen sind. Der Boden ist beweglich. Ihre Füllung geschieht von oben durch einen Tonschneider, Stempel oder Druckwalze. Während des Füllens ist der mit einem Stempel in Verbindung stehende Boden etwas tiefer hinabgezogen, als der Dicke des Steines entspricht, damit die Form hinreichend voll wird. Dann steigt der Bodenstempel so weit aufwärts, daß die Tiefe der Form der Dicke des Steines entspricht, währenddessen die Form unter eine Druckplatte tritt, unter welcher sich die Pressung des Ziegels vollendet. Nachdem die Form die Druckplatte verlassen hat, wird der Formung durch weiteres Steigen des Bodenstempels dadurch aus der Form emporgehoben, daß der Stempel mit einer kleinen Laufrolle versehen ist, welche auf einer steigenden oder fallenden Schiene läuft, je nachdem der Bodenstempel sich auf- oder abwärts bewegen soll. Nach Einführung der Strangpressen kamen die Pressen jener geschilderten Bauart in der eigentlichen Ziegelindustrie wieder außer Gebrauch und wurden nur dort verwendet, wo es sich um die Pressung besonderer Gemenge handelte, die sich nicht zur Strangbildung eigneten. Erst die Herstellung von Ziegeln aus halbtrockenen oder vollkommen trocken en Tonen oder Stoffen, die ein dem Ziegel ähnliches Produkt geben sollten, wie in erster Linie die Kalksandsteine, veranlaßte die Maschinenfabriken, auf jene Art Pressen wieder zurückzugreifen und sie jener Herstellung anzupassen. Die vollkommen glatten Flächen und scharfen Kanten, die der Formung durch dieses Pressen erhielt, der starke Druck, dem er dabei unterlag und welcher für seine künftige Leistungsfähigkeit besonders wichtig war, schaffte den Pressen wieder gesteigerte Beachtung und ließ den Gedanken entstehen, sie auch wieder für die Massenherstellung besserer Ziegel heranzuziehen. Von diesem Gesichtspunkt aus verdient die |200| Drehtischpresse der Firma Brück, Kretschel & Cie. in Osnabrück (Fig. 8) größte Beachtung. Wie die Abbildung zeigt, ist der Antrieb doppelseitig und vollkommen gleichmäßig. Von der Antriebswelle wird die Kraft durch zwei Zahnradpaare auf die Hauptkurbelwelle übertragen, welche vermittels eines Hebels den über der Preßform hängenden Preßstempel gegen eine äußerst kräftige Traverse drückt und so die Pressung des Steines verursacht. Nach jeder Pressung dreht sich der Tisch, der 8 Preßformen enthält, um 45°, die Stempel gleiten mittels Rollen auf einer zunächst ansteigenden Kurve und drücken so den Stein zum Abheben aus der Preßform heraus. Darauf senkt sich die Kurve und der Stempel gleitet so tief in die Preßform zurück, daß. wenn sich diese unter dem Füllkasten befindet, das erforderliche Material für die Pressung eines Formlings hineinfällt. Diese Füllungshöhe ist verstellbar und daher dem jeweiligen Preßgut leicht anzupassen.

Textabbildung Bd. 324, S. 200
Textabbildung Bd. 324, S. 200

Die Drehung des Tisches erfolgt durch eigenartig konstruierte Schlitze, in die ein Daumenhebel eingreift, welcher durch konische Zahnräder von der Hauptwelle aus angetrieben wird. Dieser Antrieb dient gleichzeitig zur Bewegung der im Füllkasten angebrachten Flügel. Die Preßstempel erhalten außer der Führung in dem Tisch selbst eine zweite Führung, wodurch jedes Ecken und Schiefstellen vermieden wird. Die Einsatzstahlplatten der Preßformen sind derart konstruiert, daß sie nach teilweisem Verschleiß viermal gewendet werden können. Bei einer Leistung von 1200 St. Formlinge stündlich beansprucht die Presse 6 PS und übt einen Druck von 80 t auf den Formung aus. Eine neuere Presse der gleichen Firma wird sogar für 125 t gebaut, doch machten sich für diesen gesteigerten Druck einige Aenderungen an der Presse erforderlich. Zunächst ein zweiter Kolben als besondere Ausstoßvorrichtung. Weiter Sicherheitsvorrichtungen, um die Druckschwankungen und Ueberlastungen, welche durch verschiedene Füllungen der Formkasten hervorgerufen wurden, auszugleichen. Diese Frage wurde auf eine ganz neue und einfache Weise gelöst, wie aus Fig. 9 ersichtlich ist. a ist der Formung, der sich in einer der 12 Preßformen des Drehtisches b befindet und durch den Preßkolben c infolge der Drehung der Kurbel d zusammengepreßt wird. Diese Pressung wird von der Kurbel d vermittes des großen Hebels e bewirkt, welcher sich um die Achse f dreht. Die Achse f ist nicht starr an dem Rahmen g der Presse befestigt, sondern mit dem Plungerkolben h verbunden, welcher in den Zylinder i taucht, in dem sich Oel unter einem Druck von 135 Atm. befindet. Dieser Druck wird bewirkt und konstant gehalten durch komprimierten Stickstoff k in der Flasche l. Letztere hat die Form einer gewöhnlichen Kohlensäureflasche von etwa 40 l Inhalt und wird etwa |201| 1 m-höher als der Zylinder i in der Nähe der Presse beliebig an eine Wand oder Säule aufgehängt, so daß der Stickstoff, weil er leichter ist als das Oel, stets oben in der Flasche bleibt. Das Oel wird in solchem Maße zugeteilt, daß es den unteren Teil der Flasche ausfüllt, so daß alle Verbindungsstellen von Oel bedeckt sind und dicht gehalten werden können! Tritt ein vergrößerter Druck durch Hineinfallen von mehr Preßmaterial in die Preßform ein, als der normalen Füllung entspricht, so wird in einem bestimmten Augenblick, bevor der Preßkolben seinen höchsten Stand erreicht, bereits der normale Druck von 125 Atm. erzielt und im nächsten Augenblick überschritten. Damit wird der auf den Plungerkolben h vermittels des komprimierten Stickstoffs lastende Druck überwunden und die weitere Bewegung des Druckhebels auf den Plungerkolben übertragen. Dieser bewegt sich nach unten und verdrängt somit eine entsprechende Menge der Druckflüssigkeit aus dem Zylinder i durch die Rohrleitung n in die Flasche l. Hierdurch tritt eine geringe, durchaus zulässige Kompression des Gases ein, welche bei dem tatsächlich gewählten Verhältnis etwa 2% entspricht. Beim Nachlassen des Drukkes auf den Plungerkolben wird dieser natürlich wieder durch den Gasdruck in seine ursprüngliche Lage gebracht. Von dem Gas geht dabei nichts verloren und hält dementsprechend die Füllung einer Flasche auf unbegrenzte Zeit. Schaltet man noch einen Manometer m in die Druckleitung n ein, so kann man jeden Hub der Presse kontrollieren. Eine weitere Ausbildung jenes Manometers zum Registrieren oder durch Versehen mit elektrischen Kontakten, um optische oder akustische Signale zu geben, damit jeder einzelne Druck und damit auch jeden einzelnen Formling registriert, steht nichts im Wege. Auf diese Weise kann man mit der neuen Presse stets den gleichen und den der Konstruktion der Presse tatsächlich entsprechenden, zulässigen Druck erreichen. Dieser Druck der Presse kann durch Veränderung des Druckes des Stickstoffes in der Flasche mit Leichtigkeit innerhalb beliebiger Grenzen bis zum höchstzulässigen Druck reguliert und eingestellt werden.

Zur billigen Massenanfertigung der in meinem vorigen Bericht (D. P. J. 1908, Heft 38, S. 602 ff.) geschilderten einfarbigen Steinzeugplatten hat sich die hydraulische Presse (Fig. 10) der Firma Gebr. Pfeiffer in Kaiserslautern bewährt. Hier ist die Preßform in den auf- und absenkbaren Senktisch niedergelassen, um den zeitraubenden Transport der Preßformen zu vermeiden. Die Presse wird durch ein nebenstehendes Pumpwerk mit Druckwasser versehen, der eine Arbeiter steuert mittels Steuergestänge Pumpe und Presse. Behufs leichter Handhabung sind alle Teile ausbalanziert, der bewegliche Oberstempel ist ausschwenkbar an einem Anker befestigt. Die besondere Bauart dieser Presse ergibt sich am besten aus einer Schilderung des Arbeitsvorganges, wozu ich noch kurz bemerken will, daß die einfarbigen Steinzeugplatten, wie sie hier hergestellt werden sollen, aus zweierlei Gemengen, die Füllmasse und die dünnere, wertvollere und färbende Deckmasse, zusammengepreßt werden. Der Arbeiter, der die Steuerung besorgt, hat auf dem senkbaren Preßtische einen Kasten ohne Boden, der mit Füllmasse gefüllt ist. Nach Einstellung des Preßtisches fährt er mit jenem Kasten über die leere Form, die dadurch gefüllt und beim Zurückfahren oben abgestrichen wird. Dann hebt der gleiche Arbeiter den Tisch um die Stärke der Deckmasse, worauf ein zweiter, am anderen Ende des Tisches stehender Arbeiter mit einem gleichen Kasten ohne Boden, der mit Deckmasse gefüllt ist, in der gleichen Weise über die vorgefüllte Form fährt. Auf diese Weise wird durch einfaches Ueberfahren der Form diese schnell mit zweierlei Material gefüllt. Nun schwenkt der zweite Arbeiter den Oberstempel ein, bis er über der Preßform steht, worauf der erste. Arbeiter die Pressung in der angedeuteten Weise besorgt. Nach diesem schwenkt der zweite Arbeiter den Oberstempel wieder aus, der erste Arbeiter gibt Druckwasser und stößt dabei den Formung aus, den der zweite Arbeiter abnimmt. Dieser Arbeitsvorgang spielt sich so schnell ab, daß zwei eingeschulte Arbeiter stündlich bis 400 Formlinge gemacht haben sollen.

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In den Kreisen der Ziegeleibesitzer wurde es, besonders im geschäftlichen Verkehr mit den Lieferanten ihrer Maschinen, wie in vielen Fällen der elektrischen Kraft, schon langte als schwerer Uebelstand empfunden, daß es keine handliche Vorrichtung gibt, die es ermöglicht, leicht festzustellen, wie groß der augenblickliche Kraftverbrauch der einzelnen Maschine ist. Es gibt zwar derartige Kraftmesser, doch gehört zu ihrer Bedienung ein Ingenieur, während ein Apparat erwünscht ist, der es dem gewönlichen Arbeiter ermöglicht, den Kraftverbrauch abzulesen, ähnlich wie die Zeit auf der Uhr und |202| die Zugstärke am Zugmesser. Für die Ziegelindustrie ist ein solcher Kraftmesser besonders wichtig, da hier je nach der Aufbereitung des Tongemenges und seinen Verunreinigungen eine sehr rasch wechselnde Kraft beansprucht wird. Starke Kraftbeanspruchung- und rascher Wechsel derselben wird in den meisten Fällen auf mangelhaft vorbereitetes Gemenge hinweisen, es würde deshalb ein handlicher Kraftmesser wesentlich zur Besserung jener so wichtigen Verhältnisse beitragen.

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Um ihn zu beschaffen, veranstaltete der „Deutsche Verein für Ton-, Zement- und Kalk-Industrie“ im Jahre 1907 ein Preisausschreiben mit annähernd folgenden Bedingungen: Die Vorrichtung soll einfach sein, ohne große Vorkehrungen mit der Arbeitsmaschine verbunden werden und leicht von einer Maschine zur anderen versetzt werden können, unbedingt sicher anzeigen, wann und in welcher Höhe sich der Kraftverbrauch ändert und den Arbeitern einen Wink geben, wenn der gewöhnliche Kraftverbrauch nicht erreicht oder überschritten wird, sei es dadurch, daß der Ton zu weich oder zu hart zur Presse kommt, oder daß sonstige Unregelmäßigkeiten eingetreten sind. Endlich soll es nicht unbedingt notwendig sein, daß der Kraftverbrauch nach m/kg angegeben wird. Es sollen auch solche Vorrichtungen zur Preisbewerbung zugelassen werden, welche nur bedingte Angaben machen, letztere müssen jedoch untereinander vergleichbar sein.

Das Ergebnis dieser Ausschreibung wurde in der Hauptversammlung genannten Vereines im Frühjahr 1908 der Oeffentlichkeit übergeben. Trotzdem 33 Bewerbungen eingelaufen waren, die alle mit großem Ernste die Aufgabe behandelt hatten, konnten nach Ansicht der Prüfungskommission die ersten beiden Preise nicht vergeben werden. Die beste Lösung der Aufgaben wurde von Ingenieur A. Kersten zu Großalmerode unter dem Kennwort „Simplex“ gegeben. Der betr. Apparat ist inzwischen unter D.R.G.M. 336374 gesetzlich geschützt und wird vom Erfinder wie folgt beschrieben: Auf der sich drehenden Kraftabgabewelle ist statt der Festriemscheibe eine sogenannte Mitnehmerscheibe B (vgl. Fig. 11) festgekeilt, neben welcher sich, zum Teil über die Mitnehmerscheibe B greifend, die Festriemscheibe A drehbar angeordnet befindet. Außerhalb der Mitnehmerscheibe B und innerhalb des Umfanges der Riemscheibe A sind Knaggen angeordnet, und zwar nach den aufzunehmenden Drücken ein oder mehrere. Zwischen zwei solchen Knaggen werden Zug- oder Druckfedern vorgesehen, welche zur Aufnahme der Kraft von A nach B dienen. Weiter ist in der Scheibe B ein drehbarer Winkelhebel 1 vorhanden, welcher durch eine Speiche von A gedreht wird; die erteilte Drehung wird durch das Gestänge 2 auf eine mit Ringnute versehene verschiebbare Hülse 3 in eine hin- und hergehende Bewegung umgeleitet. Die Hülse 3 führt durch ihre Verschiebung einen Zeiger 4 vor und zurück. Ein Gradbogen ermöglicht jederzeit das Ablesen des jeweiligen Kraftbedarfes in m/kg oder in PS entsprechend der Einteilung der Skala 5.

Wird die Zeigerspitze von 5 mit einem Schrillstift versehen und die Papiertrommel eines rotierenden Registrierapparates dreht ihren Umfang in bestimmter Zeiteinheit ab, so ist eine jederzeitige Nachkontrolle vorhanden.

(Schluß folgt.)

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