Titel: Polytechnische Rundschau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1910, Band 325 (S. 732–736)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj325/ar325217

Polytechnische Rundschau.

Präzisionsmeßinstrument für Gleich- und Wechselstrom.

Dynamometrische Amperemeter lassen sich ohne Anwendung von Stromwandlern kaum mit einem Meßbereich für mehr als 400 Amp. herstellen. Man hat daher versucht, Instrumente Deprezscher Bauart zu verwenden, indem man durch den zu messenden Wechselstrom eine Spirale erhitzt und die thermo-elektrische Kraft eines in deren Hohlraum isoliert gelagerten Thermoelementes gemessen hat. Hierzu ist jedoch nur ein Spiegelgalvanometer verwendbar, während die für die praktische Anwendung geeigneteren Zeigerinstrumente nach der Weston Bauart, die in Verbindung mit Nebenschlüssen einen sehr großen Meßbereich ergeben würden, für diese Schaltung unbrauchbar sind.

Bei dem neuen Instrument des Verf., welches die Firma Dr. Siegfr. Guggenheimer, Nürnberg, in den Handel bringt, sind vier Thermoelemente nach Art einer Wheatstoneschen Brücke geschaltet. Zwei gegenüberliegende Punkte dieser Brücke sind gegebenenfalls gemeinsam mit einem Hilfswiderstand an die Klemmen eines von dem zu messenden Strome durchflossenen Widerstandes bekannter Größe angeschlossen. Eine weitere Klemme der Brückenschaltung ist mit einer Klemme eines Milli-Voltmeters, System Deprez d'Arsonval, verbunden. Ferner ist in dem anderen Brückenzweige zwischen den beiden Thermoelementen ein Ausgleichwiderstand eingefügt und es ist der innerhalb eines Widerstandes liegende neutrale Punkt mit der freien Klemme des Zeigerinstrumentes verbunden. Infolge dieser Schaltung kann kein Thermostrom den Meßwiderstand durchfließen und ebensowenig gelangt ein Wechselstrom in das Zeigerinstrument.

Dieses mit Gleichstrom eichfähige Instrument gestattet die Messung der Intensität von Wechselströmen innerhalb sehr weiter Grenzen. Der Spannungsabfall in ihm beträgt nur 225 Millivolt, so daß es auch dauernd eingeschaltet bleiben kann. Infolge der linearen Führung der Thermoelemente und der Abwesenheit von Eisen im Wechselstromkreise ergibt Wechselstrom selbst bei Frequenzen von mehreren 1000 Perioden dieselben Werte wie Gleichstrom. Um, wie es für die Messungen erforderlich ist, bei verschiedenen Temperaturen ein konstantes Widerstandsverhältnis der Brückenverzweigungen zu erhalten, ist für die Elektroden der Thermoelemente ein temperaturkoeffizientenfreies Material verwendet. Ferner ergaben Versuche, daß ein Material gleicher Eigenschaft auch für die Herstellung der Lötstellen erforderlich ist.

Zur Beseitigung von Temperaturfehlern ist ferner ein veränderlicher Nebenschluß vorgesehen, der nach einem eingebauten Thermometer eingestellt wird. Um für alle in der Praxis vorkommenden Meßbereiche eine bequeme Ablegung zu ermöglichen, ist neben einer hundertteiligen auch eine hundertundfünfzigteilige Skala angebracht. (Gossen.) [Elektrotechnische Zeitschrift 1910, S. 143-144.]

Pr.

Der Schnellfilter von Wurl.

Der in Fig. 1 dargestellte Filter besteht aus mehreren, in einem Kessel übereinander untergebrachten Filterkammern, die von dem in der Mitte von unten her zugeführten Wasser gleichzeitig durchströmt werden. Jede Kammer ist nach unten hin durch einen gewölbten Boden abgeschlossen, so daß sie durch die Mannlöcher von 350 × 450 mm bequem befahren werden kann. Auf jedem Boden ruhen schmiedeeiserne Siebe mit rechteckigen Löchern von 10 × 30 mm, die mit Messingdrahtnetz von 1 qmm Maschenweite überzogen sind. Auf diesem Netz wird das aus gebrochenem, feingesiebtem, reinem Quarzsand von 2 mm Korngröße bestehende Filtermaterial in einer Höhe von etwa 300 mm aufgeschüttet. Das gereinigte Wasser sammelt sich unterhalb des Siebbodens und fließt der gemeinsamen Ableitung zu. Das Filterbett muß täglich einmal gereinigt werden. Zu diesem Zweck führt man aus dem Hochbehälter reines Wasser in entgegengesetzter Richtung durch das Filter und setzt hierbei ein mit rhombischen starken Stahlzinken versehenes Rührwerk in Bewegung, dessen Welle von oben her durch den ganzen Filterkessel hinabreicht und auf einem Kugellager läuft. Diese Welle wird durch ein Schneckengetriebe bewegt; ihr Kraftbedarf beträgt nur etwa ⅙ bis ⅓ PS. Durch das Rührwerk werden die Filterbetten vollständig aufgewühlt, so daß das durchfließende Wasser alle Verunreinigungen in etwa ¼ bis ½ Stunde mitnimmt. Wenn die Reinigung beendigt ist, so fließt aus dem Filter vollkommen klares Wasser ab. Der Wasserverbrauch beim Reinigen beträgt etwa 1 bis 2 v. H. der gereinigten Wassermenge.

Textabbildung Bd. 325, S. 732

Eine mit drei solchen Filtern versehene Anlage, |733| welche für 240 cbm Leistung in der Stunde bemessen ist, ist seit einiger Zeit in dem neuen Wasserturm am Potsdamer Platz zu Berlin in Betrieb. Da sich die Anlage bewährt hat, ist beschlossen worden, für die Bahnhöfe Königswusterhausen und das große Wasserwerk am Rummelsburger See bei Berlin die gleichen Filter anzuwenden.

H.

Elektrischer Zünder für Gasglühlichtlampen.

Textabbildung Bd. 325, S. 733
Textabbildung Bd. 325, S. 733

Der in Fig. 1 und 2 dargestellte elektrische Fernzünder für stehende Gasglühlichtlampen wird von Friedr. Lux G. m. b. H. in Ludwigshafen a. Rh. hergestellt. Im Innern des Zündergehäuses befinden sich zwei Kugelventile, und zwar eines mit einer großen Bronzekugel a für die Hauptleitung und das andere mit einer kleinen Nickelkugel b für die Zündleitung. Beim Einschalten des Stromes wird ein mit einem Arm hinter die Kugel a greifender, den Anker zweier Elektromagneten bildender Weicheisenhebel c derart abgelenkt, daß die Kugel a dauernd von ihrem Sitz abgehoben und daher die Hauptgasleitung geöffnet wird. Zu gleicher Zeit zieht ein weiterer Elektromagnet die Nickelkugel b von ihrem Sitz weg, läßt also Gas in die Zündleitung d eintreten, wo es sich an einer feinen Platinspirale entzündet. Nachdem die Lampe zu brennen angefangen hat, wird durch Zurückdrehen des elektrischen Schalters die Kugel b wieder auf ihren Sitz zurückgebracht, so daß während des Betriebes die Zündflamme nicht brennt. Dagegen bleibt der Hebel c in seiner abgelenkten Stellung, und erst wenn der Schalter noch weiter zurückgedreht worpen ist, wird der Hebel c von dem zweiten Elektromagneten angezogen, derart, daß er die Kugel a auf ihren Sitz zurückfallen läßt. Aus der beschriebenen Wirkungsweise ergibt sich eine verhältnismäßig einfache Führung der Leitungen mit drei Adern von einem zweipoligen Schalter zu den drei Klemmen des Zünders. Selbstverständlich ist jeder Gasaustritt unmöglich, wenn der Stromverlauf gestört ist. Der Betriebsstrom wird von einer Trockenbatterie geliefert; zum Zünden von einer bis zwei Lampen gleichzeitig reicht eine Batterie von fünf Zementen aus.

H.

Wasserkraftanlage in Sturgis, Michigan.

Das 7,62 m hohe Gefälle des St. Joe-Flusses bei Centerville wird in einem Kraftwerk von 1100 KW Gesamtleistung ausgenutzt, dessen Stauanlage bemerkenswert ist. Der genannte Fluß, dessen Abflußmenge zwischen 113 und 85 cbm i. d. Sek. schwankt, ist durch einen 457 m langen Damm abgeschlossen, der zum größten Teil als Erddamm ausgeführt ist, dessen mittlerer, 91 m langer Ueberfall jedoch aus 15 Bogen aus Eisenbeton besteht; die Bogen sind unter 40° gegen die Stromrichtung geneigt und haben je 6,1 m Spannweite. Der Zweck dieser eigenartigen Bauweise ist offenbar der, auf verhältnismäßig geringer Grundlage eine große Ueberlauflänge zu erhalten. Die 7,62 m langen Bogen sitzen auf Grundringen, welche 0,9 m über der Flußsohle liegen und werden oben durch 0,7 m hohe Balken abgeschlossen, während ihre Dicke nur 305 mm beträgt. Das Kraftwerk selbst liegt am rechten Ufer des Flusses und enthält zwei senkrechte, 844 pferdige Allis Chalmers-Turbinen, gekuppelt mit Drehstromerzeugern von 550 KW und 2300 Volt Spannung. Die Anlage soll Anfang 1911 in Betrieb genommen werden. [Electrical World 1910, II, S. 431 – 432.]

H.

Das Metall-Aufstreichverfahren.

Die auf den vorher sorgfältig gereinigten Gegenstand aufzubringenden Metalle, Zinn, Zink und Blei, werden je nach dem Zweck legiert als außerordentlich feine Pulver mit einer Flüssigkeit, in welcher desoxydierend wirkende Stoffe, wie etwa Salmiak, Kreide und dergl., gelöst sind, angerührt und dann wie Farbe mit einem Borstenpinsel aufgestrichen.

Nachher wird der Anstrich durch eine offene Flamme, eine Lötlampe, ein Holzkohlenfeuer oder dergl. zum Schmelzen gebracht. Dabei fließt das Metall von schrägen und lotrechten Flächen nicht etwa ab; dazu ist es zu dünn aufgetragen. Es ist ja nur aufgestrichen; und die Adhäsionskraft, welche den Metallanstrich und nach dem Trockenwerden das Metallpulver auf dem Gegenstande festhält, vermag natürlich noch besser nachher beim Schmelzen die um das Porenvolumen des Pulvers dünnere, flüssige Metallschicht vor dem Abfallen von den Unterseiten beliebig lange zu bewahren, sowie hinreichend lange, dank der Oberflächenrauhigkeit, vor dem Abrutschen an den Seitenflächen.

Wäre dagegen auf irgend welche Art ein Pulverbelag aufgebracht worden, der dicker ist, als ein Anstrich sein kann, so würden die Metalle, da sie im flüssigen Zustande eine Kohäsion besitzen, die schwächer ist als ihre Adhäsion an Eisen oder Kupfer, beim Schmelzen von dem Gegenstande abrutschen oder abfallen; bis auf eine Schicht, die, wenn auch nicht sehr viel, so doch bemerkenswert dicker wäre als die durch einmaliges Anstreichen und Schmelzen zu erzielende Metallschicht. Das abfallende Metall aber wäre dabei zum größten Teil verloren. Von dem dünnen Anstrich dagegen fällt überschüssiges Metall nicht ab; die Verluste an Metall sind hier vermieden, während eine ebenso dicke Metallschicht wie dort zu erreichen ist durch Wiederholung des Verfahrens.

Daher ist, wenn der Anstrich überall gleichmäßig ausgeführt wurde, nachher das Metall auf schrägen und lotrechten Flächen ebenso gleichmäßig verteilt wie auf wagerechten Flächen; auch wenn nicht die ganze Oberfläche des Gegenstandes auf einmal erhitzt wird, sondern ein Teil der Fläche, so wie es eben die Flamme und der Gegenstand zuläßt. Es lassen sich also auch schlechte Stellen im Ueberzug leicht ausbessern oder verstärken. Nach der Schmelzung wird der Ueberzug noch mit Wasser abgewaschen.

Das Verfahren wird vielleicht auch im Eisenbau die wenig haltbaren Anstriche mit Oelfarben ersetzen können.

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Freilich für die Oelfarbe brauchen die Flächen bei weitem nicht so sorgfältig gereinigt zu werden wie für den Metallüberzug. Hierfür nämlich wären metallisch blanke Flächen am allerbesten; dann verbindet sich das Ueberzugmetall mit dem Grundmetall sogar derartig innig, daß man geradezu von einer Legierung beider Metalle sprechen möchte.

Eine Legierung indessen findet in Wirklichkeit nicht statt. Das beweisen die Versuche von Wachwitz und Kneffel: Sie wollten mit Weichmetall die Oberflächen von Eisen- und Stahlblechen legieren dadurch, daß sie die Bleche irgendwie mit Weichmetall überzogen und dann unter Anwendung von Desoxydationsstoffen oder Luftabschluß bei vier- bis fünfmal höherer als der Schmelztemperatur des Weichmetalls den Ueberzug und damit zugleich auch die Oberflächen der Bleche stundenlang glühten, nachher einen neuen Metallüberzug aufbrachten, wiederum glühten usw. Deutsches Reichspatent 217489 vom 16. April 1907. Aber selbst dieses gründliche Verfahren hat keine rechte Oberflächenlegierung ergeben. Denn bald darauf gingen sie zu einem grundverschiedenen und sehr umständlichen Verfahren über: Sie überzogen die Bleche abwechselnd mit Schichten von Weichmetall und Schichten von galvanisch erzeugtem Eisen und erhitzten nachher die Oberfläche bis zum Schmelzen. Deutsches Reichspatent 218650 vom 18. März 1908. Beide Patente sind übrigens inzwischen wieder erloschen.

Mit dem einfachen Metall-Aufstreichverfahren kann also eine Legierung oder Ineinandermischung der Molekeln von Ueberzugmetall und Grundmetall nicht erreicht werden; dagegen sehr wohl ein infolge der Adhäsion und der Oberflächenrauhigkeit innig festhaftender Ueberzug. Es müßte aber beispielsweise Walzeisen durch Beizung oder mittels Sandstrahlgebläse vorher gereinigt werden. Die Haltbarkeit hängt indessen nicht allein von der Beschaffenheit der Oberfläche ab, sondern ganz wesentlich auch von der Wahl und Zusammensetzung des Aufstreichmetalls und besonders der zugehörigen Flüssigkeit. Versuchsergebnisse darüber und jahrelange Erfahrungen darin besitzt das Metall-Anstrich-Syndikat G. m. b. h. in Berlin. Zunächst gehört ihm das Reichspatent 209 030 vom 21. März 1906, dessen Anspruch lautet: „Masse zum Verzinnen und Verbleien durch Aufstreichen und Niederschmelzen eines aus Metallpulver, einem Desoxydationsmittel und einer Flüssigkeit bestehenden Gemisches, dadurch gekennzeichnet, daß das Metall in Staubform und eine Flüssigkeit verwendet wird, deren Siedepunkt unter dem Schmelzpunkt des Metalls liegt, z.B. Wasser oder Spiritus.“

Das Verfahren, ein Gemisch aus Metallstaub, Desoxydationsmittel und Flüssigkeit aufzustreichen und nachher niederzuschmelzen, ist nicht neu. Neu ist nur die Betonung, daß der Siedepunkt der Flüssigkeit unter dem Schmelzpunkt des Metalls liegen soll.

In diesem Falle läßt sich das Metallpulver nach dem Aufstreichen sofort auch aufschmelzen. Da nämlich unter der Einwirkung der Flamme die Flüssigkeitsteilchen und die Metallteilchen annähernd gleichviel in der Temperatur steigen werden, so wird, wenn der Siedepunkt der Flüssigkeit niedriger ist als der Schmelzpunkt des Metalls, zuerst die Flüssigkeit verdampfen und erst später nach weiterem Steigen der Temperatur das Metall schmelzen. Würde das Schmelzen dagegen vorher eintreten, so würde das flüssige Metall auf den feuchten Wänden, wo sie schräg oder gewölbt sind, sich verschieben. Gleichmäßig verteilt liegen bleiben kann es nur da, wo das flüssige Metall das trockene Grundmetall unmittelbar berührt.

Das Trocknen des Anstrichs läßt sich aber statt durch schnelles Verdampfen mit der offenen Flamme auch dadurch erreichen, daß der nicht zu flüssig aufgetragene Anstrich langsam verdampft oder verdunstet an der freien Luft oder in einem erwärmten künstlichen Luftstrom, oder bei kleinen Gegenständen in einer Trockenkammer. Dabei kann das Metall nicht schmelzen. Der Siedepunkt der Flüssigkeit aber ist dann ohne Bedeutung; er darf dabei, anders wie in jenem Patent, auch höher sein als der Schmelzpunkt des Metalls. Nachher erst, wenn auf diese Weise der Anstrich trocken geworden ist, wäre das Metallpulver mit der Flamme aufzuschmelzen. Allerdings dürfte das patentierte Verfahren dem hier von mir angegebenen vorzuziehen sein: Man braucht dort nicht das langsame Trocknen abzuwarten; das Verfahren arbeitet schneller. Denkbar aber und möglich ist auch das andere.

Jenem Patent ist seit dem 30. März 1906 als Patent 211768 ein Zusatzanspruch hinzugefügt, nämlich: „Verfahren zum Verzinnen, Verbleien und dergl. von Blechen vermittels der durch Patent 209 030 geschützten Masse dadurch gekennzeichnet, daß diese Masse mittels geheizter Walzen aus solchen Stoffen, welche den Metallüberzug nicht annehmen, z.B. Aluminium, aufgeschmolzen wird.“ Die Walzen sollen dabei auch zum Glätten des Metallaufstrichs dienen. Ein hinreichend glatter und blanker Ueberzug ist indessen meistenteils auch ohne Walzen zu erreichen.

Nach dem Metall-Aufstreichverfahren sind Ueberzüge hergestellt worden auf Schmiedeeisen, Kupfer und Messing aus

  • A. reinem Bankazinn, bei Gefäßen für Nahrungsmittel,
  • B. 66 Teilen Zinn und 34 Teilen Blei,
  • C. 34 Teilen Zinn und 66 Teilen Blei, als Schutz gegen Säure,
  • D. 70 Teilen Zinn, 23 Teilen Blei und 7 Teilen Zink, als Schutz vor Rost,
  • E. 35 Teilen Zinn, 15 Teilen Blei und 50 Teilen Zink, als Schutz gegen Seewasser.

Diese Aufstreichpulver gehen im Handel unter dem patentamtlich eingetragenen Wortzeichen Epicassit, zu deutsch Aufzinn oder besser, im Gegensatz zum alten Streuzinn, etwa Streichzinn. Diese Bezeichnung ist allerdings strenggenommen unzulässig für die Streichmassen C und E; denn eine Legierung, die zu zwei Dritteln aus Blei oder Zink besteht, darf in Deutschland auch auf Griechisch nicht als Zinn gehandelt werden.

Der Ueberzug sitzt, wie Versuche zeigten, an den Gegenständen, Eisenkonstruktionen, Töpfen usw. sehr fest; auch bei erheblichen Temperaturunterschieden der Flächenteile treten im Ueberzug nicht derartige Spannungen auf, daß er abblättert; ebenso nicht beim Zerreißen oder Biegen des Gegenstandes.

Erich Schneckenberg.

Künstliches Altern von Holz.

Durch Einwirkung von Licht und Luft wird das Holz im Laufe der Jahre schön braun oder (auf der Wetterseite der Häuser) grau gefärbt, besonders im Hochgebirge. Künstlich kann man durch „Räuchern“ mit Ammoniak fertigen Geräten aus gerbstoffreichem Holze, z.B. Eichenholz, einen mattbraunen Farbenton erteilen; in 1 – 2 Tagen wird das Holz 2 – 3 mm tief gefärbt.

H. Wislicenus erzielt in verhältnismäßig kurzer Zeit matte braungraue Altersfarbe in jeder Holzart durch die ganze Masse dicker Bohlen, indem er sie in Erde einbettet und mit Ammoniak behandelt. Das zu Brettern oder Bohlen geschnittene Holz (am besten Eichenholz) wird in grobkörnigen, etwas humushaltigen Boden eingebettet. Die Erde soll nicht tonig und nicht rein sandig sein; sie wird auf 3 – 7 mm Korngröße gesiebt. Geeignet ist auch mittelkörnige Kohlefeuerungsschlacke, die |735| etwas kohlige Reste enthält. Der Untergrund der Gruben soll Wasser durchlassen. Die Gruben sind etwa 50 cm tief; die Bretter werden hochkant dicht nebeneinander, durch Pflöcke getrennt, eingebettet und mit der Erde überdeckt.

Bei öfterem Anfeuchten durch Regen oder Begießen oder Kesselabdampf hält dieser für Luft und Wasser ziemlich durchlässige Boden die richtige Feuchtigkeit inne. Um Ammoniak zu erzeugen, mischt man dem Boden 1 – 2 v. H. gemahlenen Kalkstein und Ammoniumsulfat bei. Um das sich allmählich entwickelnde Ammoniakgas zurückzuhalten überdeckt man die Grube mit mehreren Schichten von Abfallhadern (Sackleinwand usw.).

Dies Verfahren wird von den Dresdener Werkstätten für Handwerkskunst in Hallerau-Dresden benutzt. Außer Eichenholz eignen sich unter anderen auch Birken-, Buchen-, Erlenholz und von Nadelhölzern Lärche, Redwood, Zypresse, Pitchpine, auch Fichte und Kiefer für das beschriebene „Grauholzverfahren“. [Zeitschrift für angewandte Chemie 1910, S. 1441.]

A.

Die thermische Gewinnung von Aluminium.

Aluminium wird bekanntlich durch Elektrolyse aus einer Lösung von Tonerde in geschmolzenem Aluminiumnatriumfluorid gewonnen. Schon seit langem wird aber behauptet, daß man metallisches Aluminium auch durch Erhitzen von Tonerde mit Kohle herstellen könne, was von anderer Seite wieder bestritten wurde. P. Askenasy und A. Lebedeff haben den Sachverhalt durch Versuche klargelegt und gefunden, daß tatsächlich bei sehr hoher Temperatur (über 2000°) im elektrischen Lichtbogenofen oder Kohlenrohrofen aus einem Gemisch von Holzkohle und Tonerde Aluminium neben Aluminiumkarbid und geschmolzener Tonerde gewonnen wird. Sie nehmen an, daß das Metall durch Zersetzung von zunächst gebildetem Aluminiumkarbid entsteht, in dem geschmolzenen Karbid löslich ist und sich beim Abkühlen ausscheidet. Steigt die Temperatur im Ofen zu hoch, so verdampft das Aluminium und verbrennt (weiße Stichflammen brechen hervor). [Zcitschr. f. Elektrochemie 1910, S. 559.]

A.

Die Feuergefährlichkeit des Zelluloids

ist allgemein bekannt, und wohl jeder erinnert sich noch des großen Brandes in einer Wiener Zelluloidwarenfabrik, dem vor zwei Jahren nicht weniger als 18 Menschen zum Opfer fielen. Die chemischen Vorgänge bei der Zersetzung des Zelluloids aufzuklären, machte sich Dr. Alfred Panzer in Wien zur Aufgabe. Seine Versuche sind für die Wissenschaft, wie für die Technik von großem Interesse, denn sie geben wichtige Anhaltspunkte, in Welcher Weise man sich einem Zelluloidbrand gegenüber verhalten muß. Zelluloid ist nach der Ansicht Panzers nicht selbstentzündlich, dagegen zersetzt sich eine brennende Zelluloidstange, wie die Versuche ergaben, auch nach dem Auslöschen weiter, selbst dann, wenn sie in ein mit Kohlensäure oder Wasserdampf gefülltes Gefäß gebracht wird. Hieraus folgt, daß zur Zersetzung des Zelluloids kein atmosphärischer Sauerstoff notwendig ist, daß also ein Zelluloidbrand mit chemischen Löschapparaten überhaupt nicht und mit Wasser nur schwer gelöscht Werden kann. Die flammenlose Zersetzung beginnt schon Wenig über 100 °C, wobei das sich zersetzende Zelluloid, also der eigentliche Brandherd, von der Flamme unter Umständen weit entfernt sein kann. Die weißen Dämpfe, die hierbei auftreten, bilden mit Luft gemischt ein explosibles Gemenge. Bei einem Zelluloidbrand in einem Gebäude ist der Brandherd durch die von ihm weit entfernten Flammen und die auf ungefähr 400° erhitzten kämpfe für die Feuerwehr fast unzugänglich, so daß das Löschen eines solchen Brandes kaum möglich ist. Die Entzündung oder Vergasung des Zelluloids kann durch eine offene Flamme oder auch durch Erwärmung bis zur Zersetzungstemperatur herbeigeführt werden. Bei langsamem Erwärmen kann man beobachten, wie ein Stück Zelluloid erst weich wird, sodann bilden sich Blasen in der Masse und plötzlich zersetzt sich das ganze Stück entweder flammenlos oder seltener mit Flamme. Da diese Vorgänge sich schon bei Temperaturen von 105 – 185 °C abspielen, kann oft auch schon durch die Wärmestrahlen eines heißen Ofens die Zersetzung eingeleitet werden. Die Zersetzungsprodukte sind Gase, Flüssigkeiten und ein kohliger Rückstand. Die farblosen Gase enthalten Kohlenoxyd sowie Stickstoffoxyde und sind daher sehr giftig. [Chemiker-Zeitung 1910, S. 621.]

Dr. S.

Der „Verein deutscher Brücken- und Eisenbau-Fabriken“

hat am 28. 9. 1910 seine VI. ordentliche Hauptversammlung unter lebhafter Beteiligung in Düsseldorf abgehalten. Aus dem über das VI. Geschäftsjahr (1. Juli 1909 bis 30. Juni 1910) der Versammlung erstatteten Bericht ist bemerkenswert, daß dem Verein zurzeit 102 Firmen angehören und daß schätzungsweise 75 v. H. der Gesamtherstellung Deutschlands an Brücken und anderen Eisenkonstruktionen auf den Verein entfallen.

Das, was der Verein anstrebte, den Vereinsmitgliedern einigermaßen zufriedenstellende Preise zu sichern, konnte bisher nur vorübergehend und in unvollkommener Weise erreicht werden.

Bei annähernd voller Beschäftigung würden die vereinigten Werke etwa 30000 Tonnen Eisenkonstruktionen aller Art im Monat erzeugen. Die dem Verein gemeldete Gesamterzeugung betrug im Jahre 1908/09 308712 Tonnen mit M 87560194,- und im Jahre 1909/10 344202 Tonnen mit M 87704868,–.

Von der Gesamterzeugung gehen etwa 20 v. H. ins Ausland und 30 bis 50 v. H. an den Staat.

Aus den genannten Zahlen geht hervor, daß die Beschäftigung im Vorjahre im Durchschnitt als zufriedenstellend bezeichnet werden muß, nur war die Verteilung der Aufträge eine sehr ungleichmäßige. Während einzelne Werke kaum für einige Wochen Aufträge hatten, hatten andere Werke Aufträge für viele Monate. Die Beschäftigung für den Staat ist im letzten Jahre erheblich kleiner gewesen, wie im vorhergegangenen Geschäftsjahr.

Der Verein hat bisher M 390000,- für Versuche mit Eisenkonstruktionen ausgeworfen.1) Die Versuche werden systematisch unter Leitung einer frei aus Staatsbeamten und Ingenieuren aus der Praxis zusammengesetzten Kommission in der Königl. Materialprüfungsanstalt in Groß-Lichterfelde durchgeführt und sollen Aufschluß geben über die Haltbarkeit der Nietverbindungen, über die Widerstandskraft gedrückter Stäbe und dergl. – Der preußische Staat hat bisher einen Betrag von M 30000, – für die Versuche zur Verfügung gestellt, jedoch sind weitere Zuschüsse in Aussicht genommen.

Eine neue Maschine für 3000 Tonnen Druck und 15 m Versuchslänge hat der Verein in Bestellung gegeben, und es sei auch hier allen Vereinen und Körperschaften, die an den Versuchen Interesse haben, die Beihilfe dringend empfohlen.

Die Versuche werden auf streng wissenschaftlicher Basis durchgeführt. Ueber die Resultate wird wie bisher schon,2) so auch in Zukunft öffentlich Bericht erstattet.

|736|

Bei der Abfassung neuer Lieferungsvorschriften und in anderen technischen Fragen für die Staatsbauten ist der Verein wiederholt gehört worden, und wenn es ihm auch nicht gelang, in allen Punkten den Wunsch der Vereinsmitglieder dabei zur Geltung zu bringen, so mag doch erwähnt werden, daß bei den Behörden die Ansicht des Vereins eingeholt und häufig beachtet wird.

Verein deutscher Ingenieure, Bezirksverein Berlin.

In der Sitzung am 2. November d. J. berichtete Herr Zivilingenieur Leyde über den jetzigen Stand des Gießereiwesens. Nach einem kurzen Rückblick auf ältere Anlagen und Verfahren und die früher übliche Betriebsführung führte der Vortragende die Zuhörer in das moderne Gießereiwesen ein, das sich in den letzten Jahren unter Ausnutzung aller Fortschritte der Maschinentechnik, Materialkunde, technischen Chemie, neuerer Bauweisen usw. zu einem hochentwickelten und wissenschaftlich vertieften Zweige der Technik entwickelt hat. Die Gießereigebäude werden neuerdings mit Rücksicht auf die modernen schnellaufenden Krane fast durchweg in Eisenfachwerk ausgeführt, das mit Mauerwerk umkleidet wird; die Dächer stellt man mit Rücksicht auf größere Feuersicherheit vielfach aus Eisenbeton her. Von neuen Hebezeugen treten in den Gießereien seit fünf Jahren Konsolkrane auf, die als steife Konsolen an den Längswänden der Gießhallen mit Geschwindigkeiten von 2 m in der Sekunde und darüber entlang laufen. Sie bestreichen neben den großen Laufkranen eine viel größere Fläche als Drehkrane, und haben den alten schwenkbaren Velozipedkranen gegenüber die Vorteile größerer Standfestigkeit und Sicherheit im Betriebe; sie lassen sich bei Bedarf auch in einer kurzen Krümmung in einen Seitenflügel des Gebäudes führen. Für geringe Lasten finden Hängebahnen Beifall, nicht nur für den innern Betrieb, sondern auch zum Befördern der Ofenbeschickung von den Lagerplätzen des Hofes zum Aufzug und vom Aufzug zur Gicht des Ofens.

Die Formmaschinen gewinnen immer mehr Boden und vermindern die Zahl der gelernten Former überall, wo es sich um Massenguß handelt. Die größten Anlagen für Maschinenformerei sind in den Rohrgießereien zu finden, bei denen die Formen in verschiedener Anzahl, je nach Größe der Rohre, auf einem Drehwerk mit wagerechter Planscheibe bearbeitet werden. Alle in den letzten Jahrzehnten verwendbar gemachten Energieformen sind in die Gießerei eingeführt worden. Die Elektrizität z.B. hilft dem Kernmacher und dreht die Kernspindeln. Mit Druckwasser werden Formmaschinen betrieben. Mit Druckluft preßt man gleichfalls Formen, hebt man Formkästen, stampft man die Formen und meißelt den Grat vom Rohguß.

Die Chemie hat sehr wirkungsvoll in die Entwicklung des Gießereiwesens eingegriffen, indem die Rohstoffe analysiert und die Gattierung der Ofenbeschickungen stöchiometrisch berechnet werden. Die seit etwa 1880 bekannte Wichtigkeit des Siliziumgehaltes im Gußeisen findet mehr und mehr Anerkennung; in guten Gießereien gattiert man, abgesehen von den Gehalten an Schwefel, Mangan, Phosphor und Kohlenstoff, je nach den Wandstärken der Gußstücke, mit 0,8 bis 2,7 v. H. Silizium. Auch die Materialkunde und die immer mehr eingeführten Materialprüfmaschinen sind wichtige Hilfsmittel des Gießereifachmanns geworden. Die Festigkeitsversuche an Gußeisen werden jetzt nach einheitlichen Normen ausgeführt, die genaue Bestimmungen über die Abmessungen, Bruchfestigkeit und Durchbiegung der Probestäbe enthalten.

Welche Bedeutung das Gießereiwesen im Wirtschaftsleben Deutschlands einnimmt, zeigen folgende Zahlen: Zurzeit werden in rd. 1560 Betrieben etwa 120000 Arbeiter beschäftigt, die jährlich etwa 2¾ Mill. t Gußwaren im Werte von fast 500 Mill. M herstellen; etwa die Hälfte davon entfällt auf Maschinenguß. Der Gießereibetrieb kann jetzt nicht mehr wie früher allein durch das Zusammenwirken des Maschineningenieurs mit dem Gießmeister eingerichtet und durchgeführt werden. Erforderlich sind Gießereifachleute, deren gründliche und mannigfaltige Ausbildung jetzt durch besondere Lehrstühle an den technischen Hochschulen und Lehrfächer an den staatlichen und privaten technischen Mittelschulen gefördert wird.

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s. D. p. J. 1908, Bd. 323, S. 796.

|735|

s. D. p. J. 1909, Bd. 324, S. 449.

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