Titel: Polytechnische Rundschau.
Autor: Anonymus
Fundstelle: 1911, Band 326 (S. 92–96)
URL: http://dingler.culture.hu-berlin.de/article/pj326/ar326026

Polytechnische Rundschau.

Die Gleichstromdampf-Lokomotive.

Eine solche 4/4 gekuppelte Lokomotive;, Bauart Stumpf, die auf der Brüsseler Weltausstellung ausgestellt war, bildet eine Wiederholung von zwei Lokomotiven, welche sich seit zwei Jahren bei der preußisch-hessischen Eisenbahnverwaltung im Betrieb befinden. Der Zylinder ist 600, der Hub 660 mm, der Dampfdruck 12 at, die Heizfläche des Kessels 140,4 qm, die des Ueberhitzers 39 qm, die Rostfläche 2,35 qm, das Dienstgewicht 58 t. Lokomotiven dieser Bauart haben während zweimonatlichen Versuchsfahrten mit Lokomotiven mit Kolbenschieber und Lokomotiven mit Lentz-Ventilsteuerung für 1000 Tonnenkilometer einen Dampfverbrauch ergeben, welcher sich durch die Verhältniszahlen 1 : 1,19 : 1,28 darstellen läßt. Die neuerbaute Gleichstromdampf-Lokomotive machte diese Versuchsfahrten mit Lokomotiven, die bereits seit zwei Jahren im ordentlichen Zugdienst gestellt waren, so daß diese Versuche auf nicht ganz gleicher Grundlage ausgeführt sind.

Die Frischdampfräume sind bei dieser Lokomotive für Gleichstrom in den Deckeln angebracht, so daß eine hohe Ueberhitzung zulässig ist. Der sehr lange Kolben besteht aus zwei Stahlgußteilen mit je zwei Ringen. Die Dampfeinlaßventile und deren Steuerung ist ähnlich der Lentz-Ventilsteuerung ausgebildet. Die Umsteuerung ist System Heusinger. Der Auspuff geschieht durch Schlitze, die sich in der Mitte des Zylinders befinden, und ähnlich wie bei den Zweitakt-Gasmaschinen durch den Kolben gesteuert werden. Die bisherigen Betriebsergebnisse zeigen einen kleinen Steuerungswiderstand. Ferner ist es bei diesen Lokomotiven möglich, stets mit geöffnetem Regulator zu fahren, so daß die ganze Expansivkraft des Dampfes auch bei kleinen Füllungen ausgenutzt werden kann. Unreinigkeiten, die durch den Dampf in den Zylinder gebracht werden, oder aus der Rauchkammer stammen, können sich nicht im Zylinder ansammeln, sondern werden durch den Gleichstrom aus den Zylinder fortgeführt. Bei Talfahrt können die Einlaßventile durch eigene Stellvorrichtung offen gehalten werden, wodurch sich durch die Frischdampfleitung hindurch eine Verbindung beider Zylinderseiten ergibt, so daß die Maschine entlastet arbeitet.

Die Gleichstromdampf-Lokomotiven zeigen einen sehr ruhigen Gang, wie dies besonders bei zwei Gleichstrom-Schnellzuglokomotiven der Maschinenbauanstalt Breslau der Fall ist.

Durch den großen Verdichtungsraum von 17 v. H. in Verbindung mit dem Schlitzauslaß ist stets dieselbe hohe Verdichtung, somit ein geringer Einfluß der hin- und hergehenden Massen, eine günstige Lage des Druckwechsels und ein sanfter Gang des Triebwerkes sichergestellt. [Schiffbautechnische Gesellschaft 1910.]

W.

Neuerungen in der Kunstseide-Industrie.

In diesem Zweige der Textilindustrie, dessen Bestehen noch verhältnismäßig jungen Datums ist, wird seitens der beteiligten Fachkreise besonders emsig und mit bestem Erfolg an der Verbesserung der Herstellungsverfahren und der Betriebsmittel gearbeitet. In letzter Zeit sind wieder eine ganze Reihe von Neuerungen bekannt geworden, welche teils Verbesserungen der Spinnverfahren und der erforderlichen Apparatur, teils den chemischen Teil der Erzeugung betreffen. Im Nachstehenden soll über einige derselben im Zusammenhange kurz berichtet werden.

Unter den bekannten Spinnverfahren für künstliche Seide gibt es solche, bei denen die drehbar angeordneten, eine entsprechende Anzahl Oeffnungen besitzenden Spinndüsen beim Spinnen in rasche Umdrehung versetzt werden, um so die ausgepreßten Fäden unmittelbar umeinander zu winden und beim Abreißen eines Fäserchens dasselbe selbsttätig wieder an die anderen anzulegen. Weiter sind Einrichtungen bekannt, bei denen drehbare Spinntöpfe verwendet werden, in denen der Faden nach dem Austreten aus der Spinndüse und nach Passieren der Gerinnungsbäder aufgefangen wird. Die Société Anonyme des Celluloses in Lyon vereinigt beide Verfahren, wodurch Fadenbrüche in geringerem Maße als sonst möglich sein und auch die Leistungsfähigkeit des Apparates erhöht werden soll. Die drehbar gelagerte Spinndüse |93| steht mit dem über ihr angeordneten Behälter für die Zelluloselösung mittels eines in Stopfbüchse geführten, biegsamen Rohres in Verbindung; sie enthält ein Filter und kann durch eine Schnurscheibe, an der sie exzentrisch zum Mittelpunkt derselben angeordnet ist, in umlaufende Bewegung versetzt werden. Unterhalb der Düse ist ein mit der Gerinnungsflüssigkeit gefüllter Behälter, der Drehtopf, angeordnet, in den der von der Spinndüse kommende Faden eintritt. Der Behälter erhält ebenfalls drehende Bewegung. Dadurch, daß der Durchmesser der Düsenkreisbahn nur etwa halb so groß ist als der Durchmesser des Drehtopfes, und erstere infolge entsprechender, exzentrischer Anordnung des Drehtopfes immer nur den Raum vom Rand bis zur Mitte des Drehtopfes bestreicht, wird der Faden kreisförmig und gleichzeitig spiralenförmig fortschreitend abgelegt. Durch dieses Verfahren sollen die oben erwähnten Vorteile – Schonung des Fadens und Erhöhung der Produktion – erreicht werden.

Unter Verfolgung eines ganz anderen Grundgedankens ist ein von Rudolf Linkmeyer in Brüssel angegebenes Spinnverfahren entstanden, welches ebenfalls infolge besonderer Schonung des Fadens und großer Fadengeschwindigkeit sehr wirtschaftlich arbeiten soll. Das Wesen dieser Erfindung besteht darin, daß die Fäden nach dem Austritt aus der Spinndüse bei ihrer abwärts gerichteten Weiterbewegung durch Fließen der Gerinnungsflüssigkeit in der gleichen Richtung unterstützt werden. Hierdurch wird die Reibung, die die Fäden in der Gerinnungsflüssigkeit finden, wesentlich vermindert. Der vom Erfinder konstruierte Apparat besteht aus einem langen, schmalen Kasten, dessen breite Vorder- und Rückseite zweckmäßig aus Glas bestehen, und der oben durch einen Deckel luftdicht abgeschlossen ist. Das untere offene Ende des Kastens taucht in einen mit der Fällflüssigkeit gefüllten Untersatz ein. Im Innern des Kastens sind, je nach Größe des Apparates, eine Anzahl senkrecht stehender, weiter, an beiden Enden offener Glasröhren angeordnet, die mit ihrem unteren Ende ebenfalls in den Untersatz reichen. In das obere Ende der Glasröhren ragen die luftdicht durch den Deckel des Kastens geführten Spinndüsen hinein. An den Deckel des Kastens ist ferner das Saugrohr einer Vakuumpumpe angeschlossen, um den Kasten durch Absaugen der Luft mit der im Untersatz befindlichen Flüssigkeit füllen zu können. Die dann den Kasten bis dicht an den Deckel anfüllende Flüssigkeitssäule wird durch den Luftdruck getragen. Die aus den Spinndüsen austretenden Faden werden durch die Glasröhre abwärts gezogen, nach dem Austreten aus dem Füllungsbad in bekannter Weise über Walzen geleitet und dann aufgewickelt. Durch die ständige Bewegung der Fäden in der gleichen Richtung wird die in der Glasröhre befindliche Flüssigkeit ebenfalls in eine von oben nach unten gehende Bewegung versetzt, die ihrerseits die Bewegung der Fäden unterstützt. Die Abwärtsbewegung der Flüssigkeit findet in dem Kasten außerhalb der Glasröhre statt, sie kann somit auf die Fäden nicht einwirken und den Abzug derselben, etwa durch Gegenströmung, nicht stören.

Eine andere Vorrichtung, welche dieselbe Idee benutzt aber weiter ausbaut und verbessert, stammt von der Akt.-Ges. J. P. Bemberg, in Barmen-Rittershausen. Da nämlich in der Praxis der zur Erzielung möglichst großer Fadengeschwindigkeit erforderliche kräftige Flüssigkeitsstrom wiederum häufige Fadenbrüche verursacht, ist die Einrichtung von der genannten Firma in der Weise getroffen worden, daß der aus der Spinndüse tretende Faden, welcher noch nicht genügende Festigkeit besitzt, zunächst von einer nur langsam fließenden Flüssigkeitsschicht umgeben ist und daß der Faden erst dann in einen schneller fließenden Flüssigkeitsstrom gelangt, wenn er durch die weitere Erstarrung genügend fest geworden ist. Es ist deshalb, um Wirbelungen in der Nähe der Spinndüse, die durch den Richtungswechsel der in Umlauf befindlichen Flüssigkeit erzeugt werden könnte, zu vermeiden, in der Glasröhre des Apparates, etwas unterhalb der Spinndüse, ein mit seinem oberen Ende allseits gegen die Röhrenwand abgedichtetes, kurzes Trichterstück vorgesehen, dessen unteres Ende frei in einen zweiten, bis in den Untersatz reichenden Trichter hineinragt. Die frische Fällflüssigkeit tritt durch einen am oberen Rande des Gaszylinders befindlichen Hohlring in Höhe der Spinndüse in den Zylinder ein und begleitet die abwärtssinkenden Fäden auf ihrem Wege durch die beiden Trichter bis in den Untersatz. Von hier wird die gebrauchte Fällflüssigkeit durch Pumpe und zwischengeschalteten Druckregler wieder zum Glaszylinder zurückgeführt, in den sie nunmehr aber am Boden eintritt. Sie steigt dann in dem Zylinder bis zu dem abgedichteten Trichterring empor, unterhalb dessen sie über den Rand des zweiten, freien Trichters überfällt. Der in der beschriebenen Weise umlaufende Teil der Fällflüssigkeit erhält durch den Druckregler eine solche Geschwindigkeit, daß dadurch der Zug der noch zu beschreibenden Fördervorrichtung für den aus dem Untersatz austretenden Faden wirksam unterstützt wird. Die Fördervorrichtung ist gleichfalls sinnreich und zweckmäßig ausgestaltet. Wegen der Anwendung des vorher erwähnten kräftigen Flüssigkeitsstromes zwecks Unterstützung der Fadenbewegung ist auch eine entsprechend schnelle Umdrehung der Förderwalze erforderlich. Die in Flüssigkeit laufende Walze würde aber bei glatter Oberflächenbeschaffenheit infolge ihrer schnellen Bewegung eine gewisse Flüssigkeitsschicht mit sich reißen, die auf die zarten, über die Walze laufenden Fäserchen zerstörend einwirken könnte. Dieser Uebelstand wird dadurch vermieden, daß die Förderwalze an ihrem Umfange zahnradartig ausgebildet und so Mitführen von Flüssigkeit auf den abgerundeten Spitzen der Zähne, wo die Fäserchen aufliegen, unmöglich ist, weil die etwa mitgeführte Flüssigkeit in die Zahnlücken abfließt. Um die von der gerippten Förderwalze in ihrem Trog erzeugten Flüssigkeitswellen zu brechen ist eine im Eingriff mit ihr laufende, entsprechend gerippte kleine Gegentrommel vorgesehen. Um ferner zu vermeiden, daß der Faden an den Rippen der Förderwalze bei zeitweiliger, ungleichmäßiger Zuführung beschädigt werden könnte, ist vor und hinter der Walze, tangential zu ihr, zur Führung des Fadens je eine Gleitfläche angeordnet, die gleichzeitig noch einen anderen Zweck erfüllen sollen. Bei der durch die vorliegende Erfindung erzielten schnellen Fortbewegung des Fadens würde nämlich das Hindurchführen durch das zweite Flüssigkeitsbad die erforderliche Nachbehandlung nicht in genügendem Maße bewirken können. Eine entsprechende längere Flüssigkeitsschicht würde aber die Reibung, die der Faden in der Flüssigkeit erleidet, erhöhen und dadurch gerade den Hauptvorteil der vorliegenden Erfindung – Verringerung des Reibungswiderstandes in der Fällflüssigkeit – aufheben. Zur Beseitigung dieser Schwierigkeit dienen die Gleitflächen, indem die den Faden behandelnde wirksame Flüssigkeitsschicht durch Auftropfenlassen der betreffenden Flüssigkeit auf die Fäden während ihres Laufes über die Gleitbahnen vergrößert wird. Dabei wird gleichzeitig eine energischere und schnellere Einwirkung der Flüssigkeit auf den Faden erzielt, weil stets frische Lösung unmittelbar auf den Faden gelangt, während die verbrauchte über die Gleitbahn abläuft.

Da die aus der Spinndüse austretenden, empfindlichen Fasern zunächst nur mit ruhig fließender, frischer Gerinnungsflüssigkeit in Berührung kommen, und die stärkere Strömung der umlaufenden, gebrauchten Flüssigkeit erst |94| auf den Faden einwirkt, nachdem derselbe auf dem Wege bis zu dem zweiten Trichter genügende Festigkeit erlangt hat, wird der Faden sehr geschont und Beschädigung durch starke Flüssigkeitsreibung vermieden. Gleichzeitig wird durch die beschriebene Vorrichtung Beschleunigung des Spinnprozesses erreicht. Wenn, was auf den ersten Blick noch fraglich erscheint, die Berührung des Fadens mit der geriffelten Oberfläche der Förderwalze keinen nachteiligen Einfluß auf die Gleichmäßigkeit desselben ausübt, so dürfte das Verfahren in der Tat eine wesentliche Verbesserung darstellen.

Außer dem anfangs geschilderten Drehspinnverfahren, bei dem die in Umdrehung versetzte Spinndüse dem Faden Drehung gibt, und dem Spulenspinnverfahren, auf das sich die an zweiter und dritter Stelle hier beschriebenen Verbesserungen beziehen, hat sich noch ein Verfahren eingeführt, das sogenannte Zentrifugenspinnverfahren.

Während bei dem Spulenspinnverfahren der aus dem Fällbad tretende, aus einzelnen, noch parallelliegenden Fäserchen bestehende Faden auf eine rotierende Spule aufgewunden und durch einen besonderen, nachfolgenden Arbeitsvorgang gedreht werden muß, wird bei dem Zentrifugenspinnverfahren der frisch gesponnene Faden lotrecht abwärts in einen schnell rotierenden zentrifugenartigen Spinntopf geführt, an dessen Innenwandung sich der Faden unter Aufnahme einer entsprechenden Drehung anlegt. Es entsteht so unmittelbar beim Spinnvorgang eine Flachspule gezwirnter Rohseide. Trotz des Vorteils, der in dem gleichzeitigen Spinnen und Zwirnen liegt, hat sich dieses Verfahren in der Praxis dem Spulenspinnverfahren unterlegen gezeigt, weil bei letzterem eine ungleich größere Spinngeschwindigkeit erzielt werden kann. Denn die Umlaufsgeschwindigkeit der Spinnspule ist praktisch nur von der Festigkeit und Dehnung des aufzuwindenden Fadens abhängig, während bei dem Zentrifugensystem von den Umdrehungen des Spinntopfes, die ja auch über gewisse Grenzen hinaus nicht gesteigert werden können, ein großer Teil für die Zwirnung verbraucht wird und daher für den Abzug des Fadens nicht in Frage kommt. Außerdem ist aber in Fällen, wo die Kunstseide besonders starke Drehung erhalten soll, doch noch eine besondere Nachzwirnung erforderlich, sodaß dann der Vorteil der Vereinigung von Spinn- und Zwirnvorgang belanglos wird.

Eine Verbesserung des Spulenspinnverfahrens, die einen weiteren, erheblichen Vorteil für dasselbe bedeutet, ist von den Donnersmarkschen Kunstseide- und Acetatwerken in Sydowsane, die bekanntlich Viscoseseide herstellen, ausgearbeitet worden. Bisher wurden nämlich die aufgewundenen Fäden zunächst auf den Spulen von den vom Spinnen her noch anhaftenden Säuren oder Salzen ausgewaschen, darauf umgespult und nach dem Trocknen gezwirnt, der gezwirnte Faden alsdann durch Haspelmaschinen in Strangform gebracht. Für viele Verwendungszwecke bedarf die Rohseide dann auch noch weiterer chemischer Behandlungen. Diese vielfachen Bearbeitungen, die noch dazu umfangreiche und kostspielige Vorrichtungen und viele Arbeitskräfte erfordern, stellen an die Festigkeitseigenschaften des Fadens naturgemäß hohe Ansprüche; auch werden durch die bei jeder Einzelarbeit entstehenden Materialverluste die Gestehungskosten ungünstig beeinflußt. Alle diese Nachteile sollen durch eine neue, einfache Anordnung vermieden werden. Es wurde nämlich gefunden, daß sich ein großer technischer Vorteil ergibt, wenn man die gesponnene, ungewaschene Viscoseseide unter Zwirnung in Strangform und zugleich richtige Stranglänge bringt und dann erst die Reinigungs- und Vollendungsarbeiten (Waschen, Bleichen, Säuern, Trocknen usw.) mit dem noch auf dem Haspel befindlichen Material vornimmt. Das Verfahren arbeitet in der Weise, daß Spulen von relativ kleinem Durchmesser gesponnen und daß diese Spulen über Kopf abgezogen und dabei in rasche Drehung versetzt werden. Hierdurch wird dem abgezogenen Faden die nötige Drehung erteilt. Er wird dann unmittelbar unter Führung durch die bekannten, hin- und hergehenden Fadenführer auf Haspel aufgewickelt, die mit Zählwerken bekannter Art und Vorrichtungen zum selbsttätigen Abstellen bei Fadenbruch versehen sind. Auf den Haspelkronen wird dann die Seide den erforderlichen Nachbehandlungen unterzogen, erstere müssen daher aus wasser- und säurebeständigem Material hergestellt sein. Die Seide wird, weil nur einmaliges statt des sonst erforderlichen dreimaligen Umspulen erfolgt, vom Augenblick ihres Entstehens an mit denkbar größter Schonung behandelt. Durch das Verfahren werden somit zahlreiche Arbeitskräfte und maschinelle Anlagen erspart, auch die Güte des Fadens wird günstig beeinflußt, weil die Seide nur einmal durch die Hand der Arbeiterin geht und die Zahl der Knüpfstellen verringert wird.

Eine andere recht zweckmäßige Neuerung, angegeben von der Rheinischen Kunstseide-A.-G. in Köln, betrifft die Haspelkronen, auf denen bei den gewöhnlichen Verfahren die Kunstseidefäden aufgewunden werden. Die für das Haspeln der echten Seide benutzten Kronen, die gewöhnlich aus durch Querstäbe verbundenen Armen bestehen, können für den vorliegenden Zweck, bei dem es ermöglicht werden soll, die nassen Fäden auf den Haspelkronen zu trocknen, aus verschiedenen Gründen nicht verwendet werden. Einmal würde die in den Fäden enthaltene Feuchtigkeit zum großen Teil in den Faden selbst eintrocknen und ihn dadurch hart und nichtgriffig machen, dann auch würden die Fäden an den Stellen, wo sie auf den Armen aufliegen, Einschnürungen erhalten, dadurch ungleichmäßig und mürbe werden und an Glanz verlieren. Beseitigt sollen diese Nachteile dadurch werden, daß die Krone mit entsprechend breiten kreisrunden Metallbandagen, besonders aus Aluminium, belegt werden. Der Faden erleidet dann keinerlei Knickung, bleibt, weil er sich während des Trocknungsprozesses gleichmäßig anspannen kann, in sich gleichmäßig und zeichnet sich nach dem Trocknen durch besondere Weichheit und hohen Glanz aus. Durch Vergleiche wurde festgestellt, daß beispielsweise 100 m Fäden von genau gleicher Stärke und unter sonst gleichen Verhältnissen getrocknet auf Stabkronen getrocknet 1,07 g, auf Bandagenkronen getrocknet 0,95 g wogen. Diese Zahlen beweisen, daß im letzteren Falle die Trocknung intensiver gewesen ist. [Leipz. Monatsschrift f. Textilindustrie.]

Hg.

Ueber die Fabrikation elektrischer Glühfäden.

Die Fabrikation der elektrischen Glühlampe nimmt in der modernen Industrie einen hervorragenden Platz ein und an ihrer Vervollkommnung wild rastlos gearbeitet. Die Bedeutung dieses Industriezweiges erkennt man an der Tatsache, daß heute schon in Deutschland mehrere Fabriken bestehen, die täglich gegen 50000 Lampen herstellen.

Schon in den vierziger Jahren des vorigen Jahrhunderts war man bemüht, Metalldrähte, die durch den elektrischen Strom zum Glühen gebracht wurden, zu Beleuchtungszwecken zu verwenden. Diese Versuche hatten jedoch keinen Erfolg, da die Schmelzpunkte der Metalle zu niedrig lagen, um die bei dieser Erwärmung auftretenden Temperaturen auszuhalten. Auch das Platin, mit dem der amerikanische Physiker Edison Versuche anstellte, erwies sich trotz seines ziemlich hohen Schmelzpunktes (1700°) als ungeeignet; auch steht sein hoher Preis einer praktischen Verwendung entgegen.

Ein bedeutender Fortschritt war daher die Einführung |95| der Kohlefäden, die sich durch hohen spezifischen Widerstand (über 100 Ohm), größere Haltbarkeit und Unschmelzbarkeit vor dem Platin auszeichnen. Allerdings waren langwierige Versuche nötig, bis man einen Kohlefaden herstellen konnte, der den heutigen hohen Ansprüchen genügt. Mit Retortenkohle, mit der die ersten Versuche gemacht wurden, war es nicht möglich, gleichmäßige Fäden zu erzeugen. Edison zeigte nun einen neuen gangbaren Weg, indem er Bambusfasern unter Luftabschluß durch Erhitzen auf hohe Temperaturen karbonisierte. Zahlreiche andere Fasermaterialien, auch Seide, Stroh und Haare wurden in der Folge nutzbar zu machen gesucht, indem man sie ebenso behandelte. Am bekanntesten von diesen Verfahren ist das von Swan, der aus Baumwolle durch Behandeln mit konzentrierter Schwefelsäure einen Pergamentfaden von großer Festigkeit herstellte. Heute hat man diese Methoden fast überall verlassen und arbeitet fast ausschließlich nach einem Verfahren, das auf den gleichen Prinzipien beruht wie die Herstellung der künstlichen Seide. Man löst Baumwolle oder Kollodiumwolle in geeigneten Lösungsmitteln und preßt die Lösungen durch feine Oeffnungen in solche Flüssigkeiten, in denen die Baumwolle oder die Kollodiumwolle sofort zu einem Faden erstarrt. Dieser Faden hat den gleichen Querschnitt wie die Preßöffnung und ist daher ganz gleichmäßig. Die Fäden müssen gut ausgewaschen und, wenn man von Kollodium ausging, durch Behandeln mit Schwefelammonium denitriert werden. Hierauf erhalten sie die gewünschte Form und werden bei 1700° karbonisiert. Um die Luft hierbei auszuschließen, werden die Formen in Kästen aus feuerfestem Ton in Graphit oder Kohlenstaub eingebettet und durch ein Oelgasgebläse langsam bis zu obiger Temperatur erhitzt. Nach dem Erkalten bringt man die karbonisierten Fäden zweckmäßig mittels des elektrischen Stromes in einer Benzinatmosphäre noch einmal auf möglichst hohe Temperatur (2000°), wobei die letzten flüchtigen Bestandteile entfernt werden und die Fäden einen gleichmäßigen Ueberzug von graphitischer Kohle erhalten. Dieser Ueberzug verhindert das vorzeitige Schwarzwerden der Lampen und erhöht also ihre Lebensdauer.

Bald wurde der nun fast einwandfreien Kohlefadenlampe empfindlich Konkurrenz gemacht. Infolge ihres großen Stromverbrauches war es ihr trotz vieler Vorzüge nicht möglich, neben dem billigeren Gasglühlicht hochzukommen. Man suchte daher stromsparende Lampen zu konstruieren und griff wieder auf die Metalle als Glühkörper zurück. Die Metalle, die durch ihren hohen Schmelzpunkt (2000–3000°) hierzu am geeignetsten sind, sind nun aber sehr spröde, so daß es nicht gelingt, nach der üblichen Art dünne Fäden aus ihnen zu erzeugen. Nur bei dem Tantal (Schmelzpunkt 2400°) konnten bisher direkt aus dem reinen Metall Fäden gezogen werden. Wegen seines noch höheren Schmelzpunktes (ungefähr 2800°) beansprucht das Wolfram noch größeres Interesse. Dieses Metall konnte bisher noch nicht einwandfrei zum Schmelzen gebracht werden, wohl aber gelang dies bei dem Titan und Zirkonium mit Hilfe des elektrischen Stromes. Diese Versuche ergaben zugleich, daß die Schmelzpunkte dieser beiden Metalle zu niedrig liegen, als daß sie zu Glühfäden geeignet wären. Dennoch gelang es, auf andere Weise brauchbare Wolfram-Fäden zu erzeugen, indem man z.B. Kohlefäden den Dämpfen sublimierbarer Wolfram-Verbindungen aussetzt, die auf der Kohle einen Beschlag bilden. Wenn man diese Fäden dann in einer Wasserstoffatmosphäre erhitzte, wurde der Kohlenstoff entfernt und die Wolfram-Verbindung zu Metall reduziert; es blieb so ein feiner, hohler Wolfram-Faden übrig. Diese Methode ist heute durch eine einfachere ersetzt. Man geht dabei von reinem Wolfram-Pulver aus, das man durch Reduktion des Oxydes mittels Zinkstaub erhält, und stellt aus diesem durch Verkneten mit einem Bindemittel, wie Tragant oder Caramel, eine Paste her, aus der dann die Fäden gepreßt werden. Das Pressen der Fäden geschieht mit einem Druck von 20–30 at durch Diamantdüsen, deren engste einen Durchmesser von 0,05 mm hat. Die Fäden werden nach dem Trocknen im Wasserstoffgas auf 1000–1100° erhitzt wodurch das Bindemittel herausgebrannt wird. Hierbei nimmt der Fadendurchmesser durch Sinterung um etwa 30 v. H. ab. Schließlich werden die Fäden durch Hindurchleiten des elektrischen Stromes bis zur Weißglut in einem indifferenten Gase formiert.

Eine neuere und noch einfachere Methode geht von einer kolloidalen Wolfram-Lösung aus. Nach einer von Dr. Kužel ausgearbeiteten Methode kann man aus amorphem Wolfram durch abwechselndes Behandeln mit sauren und alkalischen Reagentien kolloidale Wolfram-Lösungen erhalten, die bis zu 400 g Metall im Liter in so feiner Verteilung enthalten, daß die Metallteilchen weder mit dem Auge noch mit dem gewöhnlichen Mikroskop wahrgenommen werden können. Durch Fällung des Metalles aus einer solchen Lösung mittels Salmiak erhält man eine Paste, aus der ohne jedes Bindemittel Fäden gepreßt werden können. Nach diesem Verfahren werden in Deutschland die Sirius-Lampen hergestellt, bei allen anderen Lampen werden zur Herstellung des Metallfadens Bindemittel verwendet. Andere Metalle, wie Osmium und Zirkonium, konnten sich dem Wolfram gegenüber nicht lange halten. Auch die Versuche, die Kohlefadenlampe zu metallisieren und so ihren Wattverbrauch herabzusetzen, blieben ohne Erfolg. (Baumhauer.) [Zeitschr. f. angew. Chem. 1910, S. 2065–68.]

Dr. S.

Ueber das Imprägnieren des Holzes durch Salzsole in Rußland.

Die Konservierung des Holzes mit Salzen ist schon seit mehr als 25 Jahren in Rußland eingebürgert und wird auch heute in Gegenden, wo konzentrierte Salzsolen billig sind, bei Eisenbahnen benutzt; so z.B. an der Küste der Krimhalbinsel und am Meerbusen von Ssiwasch. In der Nähe dieser Station wurden schon 1895 Einrichtungen zum Imprägnieren von 300000 Eisenbahnschwellen jährlich erbaut, d.h. für die ganze Abteilung Krim der südlichen Eisenbahnen Rußlands. Auch auf der Eisenbahnlinie, die durch die kirgisischen Steppen führt, benutzt man jetzt dieses Verfahren, das in allen Gebieten mit trockenem und heißem Klima empfohlen werden kann. Die Ueberlegenheit dieses Verfahrens gegenüber anderen Methoden zeigt für südrussische Verhältnisse die folgende Tabelle:


Imprägnierungsmittel

Kosten
Haltbarkeit
der Schwellen
Chlorzink 25 Kopeken 7½ Jahre
Kreosot 44 „ 12 „
Emulgiertes Chlorzink 30 „ – „
Salzsole 5–10 „ 6 „
Nicht imprägniert – „ 4 „

Die Anlage besteht aus den Konzentrierungsbassins, in die das Meerwasser hineingepumpt wird, und aus den Imprägnierungsbassins. In diese werden die Schwellen in Reihen eingelegt und bleiben drei bis vier Monate darin liegen. Jede Schwelle soll 70–100 v. H. ihres Gewichtes an Salzlösung aufnehmen. Die Lösung dringt nicht tief in das Holz ein. Außer den Fichtenschwellen werden in Südrußland auch bis 150000 Eichenschwellen |96| jährlich in Ssiwa imprägniert. Die verwandte Salzsole hat eine Dichte von 10,2–14 Bé. und enthält in einem Liter bis zu 164 g Trockenrückstand. Auch andere russische Eisenbahnlinien planen jetzt die Errichtung solcher Imprägnierungsanstalten. (Charitschkoff.) [Chem. Ztg. 1910, S. 1159.]

Dr. S.

Zuschriften an die Redaktion.

(Ohne Verantwortlichkeit der Redaktion.)

In Heft 46 vom 19. November 1910 befindet sich ein Aufsatz des Herrn Richter, worin eine Beschreibung unserer Kondensationsanlage auf der Brüsseler Weltausstellung gegeben ist. Auf S. 227 befindet sich in Zeile 35 u. ff. folgender Passus:

„Die Kondensation ist demzufolge nach dem D. R. P. 195526 von Paul H. Müller in Hannover ausgeführt“.

Hierzu ersuchen wir folgende Berichtigung aufzunehmen.

Die fragliche Anlage ist keineswegs nach dem D. R. P. 195526 von Müller ausgeführt, sondern nach einer unter H. 49050 I 17 d von dem Patentamt bereits veröffentlichten Patentanmeldung.

Bezüglich der Anlage Neumühl sucht Herr Richter die Sache so darzustellen, als wenn der längst bekannte Einbau einer Strahlpumpe vor dem Oberflächenkondensator in die Kühlwasserleitung das Wesen der Sache ausmacht. Die Unterbringung der Strahlpumpe an dieser Stelle macht keineswegs das Wesen unserer Konstruktion aus, auf die hier näher einzugehen nicht in unserem Interesse liegt.

Hochachtungsvoll

Louis Schwarz & Co., A.-G., Dortmund.

In meinem Bericht habe ich die von der Firma Louis Schwarz & Co. in Dortmund auf der Weltausstellung in Brüssel gezeigte Kondensationsanlage so genau beschrieben, daß sich jeder selbst ein Urteil bilden kann, ob sie nach dem D. R. P. 195526, Kl. 17d ausgeführt ist oder nicht. Irgend eine sachliche Berichtigung meiner Beschreibung enthält die Zuschrift aber nicht. Das Aktenzeichen H 49050 betrifft eine Anmeldung, auf die selbst heute noch kein Patent erteilt ist.

Mit Rücksicht auf die Nennung dieser Patentanmeldung habe ich zu meinem Bericht nur nachzutragen, daß die erwähnte Anlage auf der Zeche Neumühl nicht nach dem Inhalt dieser Anmeldung ausgeführt ist, wenigstens war sie es nicht zur Zeit meiner Besichtigung, Mitte Juli 1910. Die Strahlpumpe befand sich nicht im Oberflächenkondensator, sondern in der Kühlwasserleitung vor ihrem Eintritt in den Kondensator.

Alles, was über den Inhalt meines Berichtes hinaus bei der Anlage verwirklicht gewesen sein sollte, erscheint für den Bericht bedeutungslos, so lange hierzu sachlich nichts vorgebracht wird.

Chemnitz, 18. Januar 1911.

Fritz L. Richter.

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